Основні стадії технологічного процесу .

НАЦІОНАЛЬНИЙ університет цивільного захисту УКРАЇНИ

Кафедра пожежної і техногенної безпеки об'єктів та технологій

Дисципліна „Пожежна безпека виробництв”

4 курс. 7-й семестр

ТЕМА 9 ПОЖЕЖНА БЕЗПЕКА ПРОЦЕСІВ МЕХАНІЧНОЇ ОБРОБКИ ТВЕРДИХ РЕЧОВИН ТА МАТЕРІАЛІВ

ЛЕКЦІЯ 10

ПОЖЕЖНА БЕЗПЕКА ПРИ ТРАНСПОРТУВАННІ ТВЕРДИХ ГОРЮЧИХ РЕЧОВИН

Мета: 1. Навчальна: Вивчити пожежну небезпеку та основні напрямки захисту технологічних процесів борошномельного виробництва.

2. Методична: Показати порядок використання проектної та технологічної документації при вивченні пожежної небезпеки технологічного процесу виробництва.

3. Виховна: Розвивати у студентів логічне мислення, уміння встановлювати причинно-наслідкові зв’язки вивчаємої дисципліни з повсякденним життям та поведінкою студентів, що навчаються в університеті цивільного захисту системи МНС України, прививати студентам почуття відповідальності за виконання поставлених задач.

Час: 80 хвилин.

Місце проведення: Лекційна аудиторія.

Матеріальне забезпечення: 1. Плакати

2. Приклади пожеж

3. Мультимедіапроектор

Харків -2012

План

1. Вступ. Загальні стадії технологічного процесу. Пристрої, принцип роботи основних апаратів і обладнання.

2. Пожежна небезпека технологічного процесу. Протипожежні заходи.

Загальні стадії технологічного процесу. Пристрої, принцип роботи основних апаратів і обладнання.

Основні стадії технологічного процесу. Влаштування та принципи роботи основних апаратів і обладнання.

Сучасні млинарно-круп'яні підприємства переробляють за добу сотні тон зерна. Вони обладнані значної кількістю технологічного, електросилового, транспортного та іншого обладнання і мають ряд підсобних цехів, складів зерна, готової продукції та відходів. Під час роботи виділяється борошняний та виробничий пил, що переходить у зважений стан і створює з повітрям вибухонебезпечні суміші. Технологічні процеси переробки зерна на борошно та крупи на деяких стадіях пожежонебезпечні.

У зв'язку з цим, питання протипожежного захисту цих підприємств набуває особливо важливого значення.

Ці об'єкти є важливими і тому, що борошномельне виробництво дає сировину для хлібобулочного, макаронного та кондитерського виробництв, крім борошна - отримують крупи. Відходи цього виробництва використовуються для приготування різноманітних комбікормів для тварин та птахів.

На цих об'єктах часто трапляються вибухи та пожежі. Це підтверджується деякими статистичними даними:

За 13 років (1990-2003 рр.) на підприємствах збереження та переробки рослинної сировини по Україні відбулося 144 пожеж і 16 вибухів.

За останні 20 років на території країни колишнього СРСР на цих підприємствах зареєстровано 195 вибухів.

В результаті цих випадків загинуло 144 і було травмовано 416 чоловік.

Безпосередньо на борошномельних підприємствах відбулося 33 вибухи.

Основні причини цих вибухів:

- несправність або порушення правил експлуатації промислового обладнання - 27.7%

- самозаймання рослинної сировини – 22.5%

- зварювальні роботи – 22.5%

Місця виникнення первинних вибухів:

- силоси і бункери –33%

- норії і транспортери – 24.2%

- аспіраційні системи і пневмотранспорт – 24.2%

- дробильні машини і вальцеві станки – 4.5%

- промислові та інші приміщення – 4.6%

За статистичними даними щорічно в світі на об'єктах виникає від 400 до 500 вибухів. За останні 30 років намічена тенденція росту числа вибухів, пожеж, матеріальних збитків, збільшення травмованих і загиблих людей.

Наприклад: у м. Бремен (Німеччина) в результаті вибуху на борошномельному заводі було винищено половину будівель і споруд на площі 40 тис.м². Зруйновані повністю зерноочисне, розмельне, упаковочне відділення, розвантажувальні пристрої, виробничий і адміністративний корпус. Травмовано 31 особу, (з них 14 загинуло).

Основні стадії технологічного процесу .

Технологічні стадії борошномельного виробництва включають в себе:

1. Прийом зерна і збереження його в силосах елеватора.

2. Очистку і підготовку зерна до розмелу.

3. Розмел зерна, розфасовку у мішки (вибій) готової продукції.

4. Складування готової продукції.

Розглянемо схему технологічного процесу борошномельного виробництва:

1. Неочищене зерно поступає у чорні закрома борошномельного заводу.

2. Після попередньої очистки від грубих домішок в механічних та магнітних сепараторах воно засипається до силосів елеватора.

Процес механічного розділу сипучіх матеріалів на фракції, що розрізняються геометричними розмірами та фізичними властивостями, називається сепаруванням.

Машина, що застосовується для цього процесу називається силовим сепаратором.

Ситові сепаратори застосовуються для очистки зернових сумішей від домішок, що відрізняються від основного зерна лінійними розмірами (шириною і товщиною); для сортування зерна на окремі класи і фракції по величині під час підготовки продовольчого зерна до шелушіння, а також під час доведення насінневого зерна до заданих кондицій; для сортування продуктів подрібнення і шелушіння зерна.

У результаті просіву через одне сито вхідний продукт розподіляється на дві фракції (частини), що складаються з різних за розмірами часток.

Частина суміші проходить через отвори у ситі - має назву прохід; решта частина, що залишається на ситі і відході з нього називається сходом.

Виробництво Q кг/с

Q = G/t;

G – початкова маса зерна

t - час зняття балансу

Ефективність очистки зерна від домішок Е знаходиться за формулою:

А - кількість домішок, що належить виділити у початковому зерні, %

Б - кількість домішок, що залишилось у зерні після очистки, %

а – кількість повноцінного зерна від відходів, % і маса вилучених домішок.

Ефективність очистки і вміст повноцінного зерна у відходах після очистки регламентована правилами ведення технологічного процесу.

На першому сепараторі проходу ефективність повинна бути не менш ніж 65%.

Пшениця – довжина – 4.8 – 8.0 мм

ширина – 1.6- 4.0 мм

товщина – 1.5 – 3.3 мм

Домішок – овсяг довжина – 8.0 – 20.0 мм

ширина 1.8 – 3.0 мм

товщина 1.3 – 3.0 мм

Табарська гречка, куколь, спориш, дика редька, гречка в'юнкова, польовий в'юнок, костер житній, головки осоту, куряче просо, рисове просо.

Шовкові та капронові сита застосовуються для сортування продуктів розмолу зерна.

Шовкові сита – застосовують нитки білого шовкопряду.

Властивості – блиск, міцність, еластичність, можливість поглянути більшу кількість вологи не змінюючи зовнішнього вигляду.

Переваги – не сприймає тепло, що виділяється продуктами розмолу, має гладку поверхню.

Недоліки: малий строк служби, ворситься, висока гігроскопічність. При вологості 10 –13% шовк може поглинути до 30% вологи. Нитки розбухають, зменшується розміри отворів. Малий строк служби – до 6 місяців.

Капронові сита відносяться до групи термопластів, так як під дією тепла та тиску не зазнають суттєвих хімічних змін.

Переваги – невідчутні до зміни температури, вологості повітря та просіваємого продукту. Більш міцні ніж шовкові. В 3 – 4 рази дешевше шовкових, мають велику сівність.

Після зважування зерно поступає на відбірника каміння та магнітні сепаратори для очистки від каміння та металевих домішок.

Каменевилучальні машини.

Застосовуються для відділення від зерна мілкого каменя, крупного піску, уламків скла, руди та інших домішок, що важко видаляються, що мають розміри близькі до розмірів зерна.

Основні вузли: корпус, для відходів, балансирний механізм. Механізм приводу складається з електродвигуна, клиноремінної передачі, підшипникового вузлу, веретена.

Потім зерно поступає у середину барабанів, що обертаються, куколевідбірника та овсюговідбірника.

Ці машини називають триєри.

Триєри – це машини для видалення домішок, що відрізняються від основної культури довжиною.

Домішки бувають довгі та короткі; довгі – овсюг, короткі – куколь.

Куколевідбірна машина – це триєри, що відбирають куколь і биток зерна із сумішної зернової маси.

Овсюговідбірна машина – це триєри,. що відбирають із основної зернової маси зерна ячменю, вівса та овсюгу.

Після цього зерно потрапляє до обойних машин для очищення від мілких механічних домішок.

Обійна машина складається з ціліндричного нерухомого барабану з гладкою або покритою наждачною масою внутрішнею поверхнею та бічового барабана, що обертається з горизонтально розташованими билами.

Зерно, що потрапляє у середину циліндричного барабану, відбивається билами на наждачну поверхню і очищається від налиплого пилу, бруду і частково від зовнішньої оболонки.

З обойної машини зерно потрапляє на сепаратори, де з нього видаляються відходи, потім його зволожують і направляють у відлежні закрома, що забезпечені кондиціонерами.

кондиціювання зерна можливе як холодне так і гаряче.

Під час холодного кондиціювання зволожене зерно відлежується у відлежних закромах протягом 24 годин.

Під час гарячого кондиціювання воно прогрівається гарячим потоком повітря до 80^оС і звільнюється від вологи, потім охолоджується до 20^оС.

Після кондиціювання зерно знов потрапляє до обойної машини для того щоб зняти зовнішню оболонку та відділення зародку, що містить багато жиру.

Отримані виходи видаляються шляхом перепуску зерна через сепаратори кінцевої очистки.

Очищене зерно зважується і подається до бункерів – очищеного зерна. З бункерів зерно потрапляє до вальцевих станків для розмолу в крупку.

З вальцевих станків подрібнене зерно (крупа) потрапляє на розсіювачі, а потім до ситовійок – для збагачення крупи.

Розсіви – машини для сортування (розсіювання) продуктів подрібнення зерна.

Основна частина розсіву – ситові корпуси, що складаються з складених одна на одну дерев'яних рам з натягнутим горизонтальними ситами.

Ситові корпуси здійснюють колові обертальні рухи у горизонтальній площині.

Продукти подрібнення, рухаючись по ситам розсівів, переходять згори вниз з рами на раму і постійно просіваються, розділяючись на декілька фракцій, що відрізняються розмірами частинок.

Розсіви бувають двох типів:

1. Пакетні.

2. Шафові.

Також можуть бути однокорпусні, двокорпусні та багатокорпусні.

По принципу урівноваження має, що постійно рухаються, і по способу підвішування балансирів розсіви поділяються на:

Кривошипні – у яких вал обертається у нерухомих підшипниках станини.

Самобалансуючі з жорстоким приводом валу, у яких вал балансирів жорстоко закріплений з веретеном, що підвищений за допомогою сферичного підшипника до перекриття.

Самобалансуючі з жорстоким приводом валу, у яких вал балансирів спирається на підшипник головної рами.

Рк – сили інерції головної рами та закріплених на ній ситових корпусів урівноважуються відцентровими силами інерції Рг грузів, що обертаються.

Влаштування – головна рама підвішується до стельового перекриття на чотирьох стальних тросах.

Балансирний механізм – для приводу рами до колового поступового руху за допомогою веретена.

Вал балансирного механізму, що зміщений від веретена на 45 мм, під час обертання змальовує циліндричну поверхню, а центр ніжнього підшипника, що закріплений на головній рамі, рухається у горизонтальній площині по колу радіусом 45 мм. Подібні траєкторії роблять усі точки головної рами, яка рухається поступовими рухами, так як її обертанню перешкоджають підвіси.

На ситові рами натягнути металеві, шовкові або капронові сита. Сита прикріпляють до рами гвіздками через мотузку. Знизу сита очищуються самохідними інерційними щитками із кінського волосся.

Продукт рухається ситами під впливом колового поступального руху.

Мілкий продукт, що пройшов через отвори сит, збирається на дні, яке направляє його до наступних сит, що розташовані нижче, або виводить до вивідного каналу.

Продукт виходить через отвори у дні корпусів по рукавам потрапляє до патрубків, а звідти до туб самостикання.

Просівання продукту супроводжується виділенням пилу, який відсмоктується із розсвіту через аспіраційні канали прийомних коробок.

Ситові машини.

Для збагачення проміжних продуктів подрібнення зерна застосовуються машини, що віють, які приводять сортування на фракції по аеродинамічним ознакам, а ситовійні машини, що сортують за сукупністю геометричних та аеродинамічних ознак.

Для сортування за геометричним ознакам – потоки повітря через сита.

Машини, що віють зараз практично не застосовуються.

Влаштування одноступінчатої ситовійної машини.

Складається з двох самостійно працюючих половинок (права, ліва), що змонтовані ні на одній станині; двох підвісних ситових корпусів, яким надано зворотньо-поступовий рух від ексцентрикового шатунного механізму.

Класифікація:

1. Одноступінчаті і двухступінчаті.

2. З ексцентриковим та інерційним приводом.

3. З індивідуальним та груповим вентилятором.

4. Одноповерхові та двоповерхові.

Ситовий корпус – це каретка яку поміщені рами з натягнутими капроновими або шовковими ситами.

Під ситом знаходиться рама з піддоном, що виготовлена із штампових сит.

По піддону пересуваються щітки для очистки сит.

Повітря проходячи через сито виносить із собою частинки, що мають малу швидкість і ці частинки осідають на поперечних желобах, звідти і виводяться з машини.

Дрібні частинки або осідають, або виносяться з повітрям у фільтр.

Ситовійні машини: ЗСМ 2-2; ЗСМ 2-4; ЗСМ 1-4.

На підприємствах борошномельної промисловості отримали розповсюдження двоступінчаті ситовійні машини (дві ступені збагачення).

Після сортування крупка потрапляє на вальцеві станки сортового борошна, у яких застосовується розмельні валки з гладкою поверхнею, після контрольного розсіву готове борошно потрапляє до вибійних апаратів, що обладнані бункерами та м'якими рукавами через які борошно засипається до мішків. Мішки з борошном потрапляють до апарату, що зашиває, а з нього на склад готової продукції. Борошно може бути направлене з вибійних апаратів на склад безтарного зберігання (металеві бункери).

У технологічному процесі транспортування зерна і борошна здійснюється самотоком по трубопроводам, стрічковим, гвинтовим та ковшовим транспортерами, а також пневмотранспортом.

Важливе місце на цих об'єктах займають аспіраційні системи (пристрої). Для очищення повітря застосовуються циклони, фільтри.

2. Пожежна небезпека борошномельного виробництва.

Пожежна небезпека технологічного процесу борошномельного виробництва характеризується можливістю виникнення горючих поло-повітряних сумішей, як всередині обладнання, так і в приміщеннях, великих кількостях горючих матеріалів (зерно, відкладення пилу, галузеві елементи обладнання і т.і.) джерелами запалювання та розвиненою мережею транспортних комунікацій, що сприяє швидкому розповсюдженню пожежі.

Пожежна небезпека зерна та борошна.

Зерно є органічною сполукою, що складається з верхньої оболонки, зародишу та серцевини.

Теплопровідність та теплоємність зерна залежить від його пористості і вологості.

Пористість – об'єм міжзернового простору, що виражений у відсотках до загального об'єму зерна.

Пористість зерна нормальної вологості (менш 15%) находиться у залежності від його виду і коливається від 35% для гречки і до 68% для вівса. Нагрівання зерна до температури більше 100^оС викликає виділення летючих компонентів і звуглювання. При температурі 400^оС зерно самозапалюється . Температура запалення сухого зерна (вологістю менш 15%) дорівнює 210^оС. Через відносно невелику пористість зернової маси і, як наслідок, малу кількість кисню, горіння зерна здійснюється на стадії тління, в основному на поверхні маси з температурою близько 700^оС.

В звішеному стані зерно горить інтенсивніше, температура горіння достигає при цьому 900-1000^оС.

Через малу теплопровідність і теплоємність зернова маса під час горіння прогрівається на глибину повільно, щоб при відповідних умовах може призвести до самозатухання зерна.

Під час збереження зерна, внаслідок життєдіяльності мікроорганізмів в глибині зернової маси може мати місце процес саморозігріву та акумуляції тепла. Але через нестачу кисню температура джерела саморозігріву за цих умов не досягає температури самозапалення зерна. Коли ці умови задовольняються – виникає його самозапалення.

При транспортуванні та обробці зерна виділяється значна кількість пилу – зернового і борошняного.

В залежності від розмірів частинок пил може знаходитись як в підвішеному стані (аерозоль), так і в осівшому (аерогель). Розміри частинок коливаються від 0,5 до 250 мікрон. Зерновий пил з’являється під час очистки зерна від домішок та оболонок і має найбільш крупні розміри.

НКМРП пшеничного пилу становить 30,2 г/м³.

Борошняний пил більш дисперсний, чим зерновий, і тому більш небезпечний.

80% борошняного пилу складають частинки розміром від 2 до 25 мікрон.

Борошно пшеничне – горючий порошок Т_всп = 250^оС. Т_св = 380^оС. Т_тління = 310^оС. Має схильність до самозапалення.

НКМРП = 10 – 35 г/м³. Мінімальна енергія запалення 6,4 кДж при вологості 2%.

Пожежна небезпека зернового та борошняного пилу характеризується: групою горючості, температурою запалення, температурою самозапалення, КПРП температурою тління, умовами теплового самозапалення, мінімальною енергією запалення, здібністю вибухати та горіти, максимальним тиском вибуху.

Підвішений пил у повітрі характеризується показниками вибухонебезпечності – НПРП, температурою самозапалення.

Осівший пил – температурою тління, загорання, самозагорання.

Запалення і вибух органічного пилу, що знаходиться у стані аеровзвісі, залежить від її концентрації (кількість пилу в грамах на 1 м³ повітря), фізико-хімичних властивостей – розмірами частинок, зольності, вологості, температури самозапалення, довжині дії і температури джерела запалення.

Зольність - зола складається з окислів і солей калія, фосфора, натрія, магнія та ін. У складі золи вміст фосфору і калія складає відповідно близько 60 і 30%. Найбільшу зольність мають оболонки.

Вибухонебезпечні ситуації на борошномелному виробництві виникають при умовах:

- концентрація пилу у повітрі на рівні нижнього рівня запалення і більше з урахуванням ефективності безпеки УПВ Þ УПНВ.

- виникнення ДЗ з температурою не нижче температури самозапалення пилу; Т_ДЗ Þ Т_{ССп ПИЛУ}.

- наявність кисню у горючому середовищі не менш 11%.

Вибух борошняної пилеповітряної суміші має значну силу, велику швидкість поширення вогню і ударною хвилею, що випереджує полум’я. Що призводить до переходу на ділянках осівшого пилу у підвішений стан і утворює в суміші з повітрям нову вибухонебезпечну суміш. Початковий тиск вибуху Р_поч - 520 кПа.

Причини виникнення горючого середовища:

Горюче середовище присутнє завжди при роботі технологічного обладнання.

Невдосконалість технологічного обладнання:

- вільний доступ окисника до горючих речовин;

- виділення великої кількості мучного та зернового пилу;

- прибирання приміщень за допомогою ЛЗР, ГР;

- розгерметизація машин, апаратів вентиляційних систем пневмотранспорту.

Вихід з ладу м’яких рукавів на розсівах і ситовійках.

Вихід з ладу систем вентиляції, аспірації, циклонів і фільтрів або не ефективна їх робота.

В системах аспірації, циклонах небезпечні концентрації з’являються також і під час нормальних умов праці.

Можливі джерела запалювання:

Теплові прояви механічної енергії:

- перегрівання підшипників;

- іскри під час ударів (каміння, метал);

- нагрівання під час тертя (транспортні стрічки, норійні стрічки, ремінні передачі, вальцьові станки);

Теплові прояви електричної енергії:

- розряди статичного струму;

- іскри КЗ;

- нагрівання у місцях БПС;

Теплові прояви хімічної реакції:

- самозапалення зернового і мучного пилу;

- самозапалення у місцях зберігання зерна;

- відкритий вогонь;

- проведення ремонтних робіт;

- розведення вогнищ, обігрів різноманітних комунікацій.

Шляхи та причини розповсюдження пожежі:

- по самопливним трубам і системам вентиляції – Vдв.прод. = 22 м/с;

- по транспортерам, норіям - Vвращ = 1,5 м/с = Vскор.дв. смуги на висоту до 40 м;

- по повітряно – пиловій суміші;

- по горючому пилу, що осів на будівельних конструкціях та технологічному обладнанні;

- через технологічні пройми у стінах та перекриттях.

Висновок: у виробничих приміщеннях горюче середовище існує постійно. У розмельному та вибійному відділеннях при порушенні режиму роботи машин і апаратів є можливість виникнення ВНК пиле-повітряних сумішей і джерел запалювання.

Протипожежні заходи на об’єктах борошномельного виробництва:

Нормативні документи:

1. ППБ для підприємств, організацій та установ МінЗаготовок СРСР Затв. 1977. Зб. № 20;

2. Правила пожежної безпеки в Україні;

3. СНиП 2.10.05-85^* “Підприємства, будівлі та споруди по збереженню та переробці зерна”. Зб №26,ст. 60-73;

4. ПУЕ – 85.

Технологічне обладнання при нормальних режимах роботи повинно бути пожежнонебезпечним, а на випадок виникнення несправностей і аварій необхідно передбачати заходи, що обмежують масштаби і наслідки пожежі:

- загальна компоновка обладнання повинна забезпечувати необхідні проходи і вільні підходи до нього;

- робота обладнання та його навантаження повинно відповідати вимогам паспортних даних та технологічного режиму;

- обладнання повинно бути максимально герметичним з тим, щоб не було виділення пилу до виробничого приміщення.

Виключення аспіраційних установок при роботі технологічного і транспортуючого обладнання забороняється.

Вміст пилу в повітрі робочої зони виробничих приміщень не повинен перевищувати допустимих концентрацій.

Всі аспіраційні сітки повинні бути паспортизованні, паспорт повинен відповідати спеціальній інструкції по наладці аспіраційних систем.

Аспіраційні машини і автомати повинні бути постійно у справному стані.

Усі кришки лючків та вікон в аспіраційних машинах повинні бути щільно підігнані до своїх гнізд і туго притягнутими барашками. По периметру кришки ущільнюються прокладками.

Усі стики та з’єднання машин повинні ретельно ущільнюватись, а випускні клапани осадних камер сепараторів та інших машин повинні щільно прилягати до своїх гнізд.

У сепараторах та аналогічних машинах необхідно не менш 3-х разів за чергування перевіряти вихід відходів з машин (щоб був без перешкод).

Обладнання, підлога, стеля, стіни і конструкції повинні систематично прибиратися. Періодичність прибирання встановлюється у інструкціях, що затверджені адміністрацією підприємства.

Норії, потужністю 50 т/год і більше обладнуються автоматичними гальмівними пристроями, що не допускають смузі робити зворотній хід під час зупинки норії.

Не допускається експлуатація фільтрів з колектором рукавів і з відкритими люками.

Вивід з корпусів циклонів і фільтрів пилу повинен бути без перешкод і автоматичним.

На виробництвах, що відноситься до категорії “Б” (розмельні цехи, корпуси, відділення мельзаводів, вибойні цехи і відділення збереження борошна і вибою відходів, пилу, безтарні приймальні та відпускні пристрої (відділення) для борошна), очистка повітря у пилезбірниках повинна проводитися до подання його до вентиляторів (на всмоктуючій частині аспіраційної мережі).

На виробництвах, що відносяться до категорії “В” (робочі будівлі та силосні корпуси елеваторів; приймально-відпускні пристрої для зерна; зерноочисні відділення борошномельних заводів; склади тарного збереження борошна; механізовані і не механізовані) допускається установка пилезбірників (циклонів) після вентилятору на нагнітаючій стороні аспіраційної мережі.

В приміщення, де можливе виділення пилу із обладнання, не повинно бути виступаючих будівельних конструкцій, що не виявлені технологічним вимогам, на яких можливий осад пилу.

Кут нахилу виступів (балок, ригелів і т.д.) до горизонтальної площини повинен бути не менш 60^о.

Внутрішня поверхня стін приміщень підприємств, силосів і бункерів, балки, колони повинні бити гладкими, легко очищуватися від пилу, а внутрішня поверхня приміщень повинна бути пофарбована у тони, що відрізняться від кольору пилу.

Мастильні масла дозволяється зберігати у спеціально обладнаних коморах або шафах у спеціальній тарі, що не б’ється, у кількості не більше добової необхідності.

Протипожежні заходи, що спрямовані на виключення виникнення джерел запалення.

Конструкції, вид виконання, ступінь захисту оболонки, спосіб устаткування і клас ізоляції машин, що застосовуються, і апаратів, приладів, кабелів, проводів та інших елементів електроустаткування повинні відповідати номінальній напрузі мережі, класу вибухопожежонебезпеки зон приміщень і зовнішніх установок, характеристиці оточуючого середовища, а також вимогам ПУЕ.

Електродвигуни, світильники, проводки, розпридільчі пристрої повинні очищуватися від горючого пилу не менш 1 р. у тиждень в приміщеннях зі значним виділенням пилу.

Пристрої для вводу кабелів або приводів до електричних машин, апарати і прилади повинні відповідати виконанням машин, приладів, що потрібні для даного класу зони приміщення і установки.

Щитки і вимикачі світлових ланок встановлювати у вибухонебезпечних приміщеннях не дозволяється, а у пожежонебезпечних- не рекомендується.

Запобіжники, а також вимикачі освітлювальних ланок у загальнопромисловому виконанні слід встановлювати за межами вибухонебезпечних приміщень.

У вибухонебезпечних приміщеннях класу зони 22 температура розігрівання зовнішньої поверхні оболонок при роботі електрообладнання, на які має можливість осідати горючий пил, не повинні перевищувати температуру оточуючого повітря більш чим на 40^оС.

Забороняється користуватися кабелями і проводами з ушкодженою ізоляцією, що втратила у процесі експлуатації захисні електроізоляційні якості, а також користуватися ушкодженими розетками та з’єднувальними коробками.

Належать до підключення до контуру заземлення за допомогою окремого розділення, незалежно від заземлення з’єднаних з ними комунікацій та конструкцій: апарати, ємності, агрегати, у яких проходить подрібнення, розпилення продуктів, окремих машин, агрегатів, апаратів, що не з’єднані трубопроводами із загальною системою.

Технологічне обладнання і трубопроводи, продуктопроводи і т.д., що розміщені у вибухо- і пожежонебезпечних приміщеннях, що відносяться до категорій А,Б,В і маємо зони (22 і П-II), належать до обов’язкового заземленнях не менш як у 2-х місцях з вирівнюванням потенціалів до безпечних величин.

Проведення тимчасових вогневих робіт можливо бути дозволено лише в тих випадках і тільки по тому обладнанню і устаткуванню, які із-за своїх габаритів не може бути винесеним із промислового або складового приміщення.

Деталі та вузли машин, що мають поступально-зворотній рух або обертаються навколо своєї вісі, повинні бути провірені на урівноваженість їх мас і відбалансовані.

Машини повинні знаходитися у справному стані, відрегульовані, працювати плавно, без незвичайного для них шуму, ривків, зростаючої вібрації або зростанню рівня тертя частин механізму, що рухається.

Температура підшипників машин і механізмів під час роботи не повинна перевищувати температуру оточуючого повітря більш чим на 45^оС і повинна бути у всіх випадках не більшою за 60^оС.

Підшипники повинні забезпечуватися регулярною змазкою. Привідні ремні і смуги конвеєрів, норій та інших транспортних машин, а також трансмісій повинні мати нормальний натяг, що виключає їх буксування і провисання, а також удари і тертя об кожухи огорожі.

Перед пропуском хлібопродуктів через вальцьові станки, дробарки та інші машини ударного принципу роботи повинні бути встановлені магнітні сепаратори. Згідно норм технологічного проектування та правил ведення технологічних процесів.

Обладнання підлягає поточному і капітальному ремонту згідно з ТСХ умовами, інструкцією по організації ремонту і в строки, що встановлені графіком, що затверджені головним інспектором.

Не допускається робота вальцьових станків у холосту, з прийнятими валами, з перенесенням їх і зсуненням поздовж всі, а також при несправній світловій сигналізації і автоматичному управлінні.

Електромагнітні сепаратори забезпечуються блокувальним пристроєм, що попереджує подачу при відсутності постійного струму.

Вентилятори аспіраційної мережі повинні бути відбалансованими, підшипники встановлені без перекосів, щоб виключити удари лопастей об кожух вентилятора.