Основні операції технологічного процесу ремонту ПТМ

Як правило, технологічний процес ремонту ПТМ включає наступні типові операції: демонтаж, приймання в ремонт, миття, дефектація, відновлення деталей, агрегатна і загальна збірка, випробування і здача в експлуатацію.

• Демонтаж– Повне або часткове розбирання механізмів і металоконструкцій. Об'єм робіт по демонтажу залежить від виду ремонту і типу машини. Наприклад, капітальний ремонт мостових кранів виконують на проектній відмітці з розбиранням механізмів, але без демонтажу пролітної будови.
• Приймання в ремонт. Порядок здачі машини в ремонт і приймання з ремонту визначаються галузевою документацією. Загальна вимога полягає в тому, що машини повинні поступати в ремонт по графіку в комплектному стані. Допускається відсутність кріпильних і дрібних невідповідальних деталей.
• Миття. При інтенсивному забрудненні – трьохстадійне. Для складальних одиниць і деталей, що працюють в закритих приміщеннях –одно і двохстадійне.

Ú Трьохстадійнемиття включає наступні стадії: зовнішнє миття машини; миття частково розібраних агрегатів; миття деталей.
Зовнішнє миття – з відра з використанням щіток, скребків;
шлангами з водопроводу; за допомогою насосів низького і високого тиску і мийних пістолетів; у мийних камерах.
Частково розібраних вузлів і деталей – холодним і гарячимо способами.
Холодний спосіб – гасом або хімічними складами у ваннах або спеціальних установках.
Гарячий – у виварювальних баках підігрітої 80 - 90º С водою з миючими речовинами. Також застосовуються установки ультразвукового очищення.

Ú Ділянки миттяможуть викликати підвищене забруднення навколишнього середовища. Для його запобігання їх устаткування і технологічний процес повинні забезпечувати: оборотне водопостачання; збір, зберігання і регенерацію спеціальних миючих складів.

• Розбирання –досить трудомістка і тривала операція, що в значній мірі визначає тривалість і вартість ремонту. При поганій технологічній підготовці і поганому оснащенні може викликати появу додаткових дефектів машини і деталей (тріщини, вм'ятини, забої на різьбленні, пошкодження підшипникових шийок і ін.). Технологічне оснащення розбирання – підйомний транспортні засоби, стенди, демонтажні пристосування і інструмент. Вимоги до розбирання:

Ú Фіксують взаємне розташування деталей за допомогою маркіровки;

Ú Гайки і шпильки повинні бути вигвинчені (згвинчені), при цьому застосовують: змочування з'єднання гасом; рух назад-вперед; вигвинчування зубилом; прорізку канавок ножівковим полотном; газорізку;

Ú Обірвані болти і шпильки витягують з отворів:

§ Прорубують зубилом канавку і вивертають;

§ Свердлять отвір меншого діаметру, нарізують його мітчиком з різьбленням протилежної спрямованості, загортають болт, і, продовжуючи обертання, вивертають обірвану деталь;

§ Свердлять отвір, забивають в нього сталевий загартований чотиригранник і за нього вивертають;

§ Якщо кінець виглядає, то надягають шайбу, поверх неї гайку або пруток, які приварюють до болта або шпильки, і вивертають;

§ Свердлять отвір більшого діаметру і нарізують нове різьблення.

Ú Нерухомі з'єднання розбирають за допомогою знімачів, гвинтовими або гідравлічними пресами, індукційними знімачами, що нагрівають що охоплює деталь до 120 - 140º С, нагнітанням масла в зону сполучення.

Ú Нероз'ємні з'єднання розбирають тільки у разі пошкодження деталей або порушення з'єднання.

• Укладання знятих деталей:

Ú Крупні і важкі деталі, що не потребують ремонту, укладають на дерев'яні підкладки і козла, дрібні – в металеві ящики або сітчасті ящики для відправки на миття.

• Дефектація –розділення деталей на три групи: годні (справні); що вимагають ремонту; непридатні.

Ú Види дефектів:

§ Знос, що виражається в зміні розмірів і форми поверхонь;

§ Втомні тріщини;

§ Руйнування зварних і заклепувальних швів;

§ Залишкові деформації;

§ Втрата пружності;

§ Нарости, корозія і ін.

Ú Сортуютьвідповідно до технічної документації, в якій вказані ознаки, бракувань.

§ Дві стадії сортування:

· Перша –візуальний огляд, із застосуванням простих інструментів: лінійка, штангенциркуль;

· Друга –перевірка спеціальними приладами або на стендах з метою виявлення дрібних і прихованих тріщин (дефектоскопія), водо- і газопроникності, невеликих відхилень форми і розмірів деталей, пружності пружин, твердості поверхонь і ін.

Ú Маркіровка –за наслідками дефектації деталі маркірують: годні – білою (зеленої) фарбою або залишають нефарбованими; що вимагають ремонту – жовтою (білою) або зеленою; непридатні – червоною.

Ú Оцінка придатності деталей –більш трудомісткий процес, ніж контроль нових деталей у зв'язку з великим числом вимірів, що виконуються із застосуванням спецінструменту і пристосувань.

• Відновлення деталей –це окрема тема, деякі важливі моменти якої залежать від методу рішення наступного етапу.
• Агрегатна і загальна збірка.Головне питання механоскладального виробництва – метод отримання необхідної точності сполучення деталей.

Ú При виготовленні нових машинв масовому, серійному, дрібносерійному, і одиничному виробництві процес, як правило, будується відповідно до принципу абсолютної взаємозамінюваності, при якому задана точність сполучень забезпечується механообробкою без підбору і пригону деталей.

Ú При ремонтіразом з цим методом застосовуються інші:

§ Метод неповної взаємозамінюваності,при якому одержані механообробкою розміри деталей забезпечують задану точність сполучень без підбору і пригону, але не у всіх сполученнях. При такому підході допуски декілька розширені і невелике число сполучень виходить за межі вимог абсолютної взаємозамінюваності.

§ Метод підбору або селективної збіркипередбачає ще більше розширення полів допусків, сортування деталей після механообробки на декілька груп в межах вужчих меж допусків, дякуючи чому забезпечується практично будь-яка точність сполучень.

§ Метод пригону –деталі виготовляють по економічно прийнятних допусках, і одну з них, компенсуючу, приганяють по місцю.

§ Метод регулювання –аналогічний попередньому методу, але застосовується в розмірних ланцюгах, коли сполучаються декілька деталей. При цьому допуски розширюють для всіх деталей, а надмірну помилку усувають регулюванням, або введенням в ланцюг деталі – компенсатора.