Применение автоматической наплавки при ремонте. Наплавка под флюсом, вибродуговая наплавка, наплавка в диоксиде углерода.

Автоматическая наплавка по сравнению с другими способами дает возможность получать на поверхности деталей слой необходимой толщины и нужного химического состава, высокой твердости и износостойкости. Автоматическая наплавка под слоем флюса в ремонтном производстве применяется для восстановления плоских и цилиндрических поверхностей крупногабаритных деталей. Наплавка целесообразна в тех случаях, когда толщина слоя более 3 мм. Производится наплавка деталей ходовой части тракторов: направляющие колеса, поддерживающие ролики, опорные катки, ведущие звездочки, звенья гусениц и башмаков, а также коленчатые валы двигателей, шлицевые валы и др. При автоматической наплавке под слоем флюса применяют автоматические головки, устанавливаемые на токарных станках, типа А-580, ОКС-1031БЮ ОКС-1252М, ОКС-6569, а также наплавочные установки 011-1-00 «Ремдеталь», 011-1-01 «Ремдеталь», У-209, У-652, У-654, А-1406. Применяют также специализированные установки УД-299 для электродуговой наплавки беговых дорожек звеньев гусениц тракторов класса 6Т, УД-302 – для наплавки катков и направляющих колес тракторов, 01.07-003 «Ремдеталь» - для наплавки беговых дорожек роликов и натяжных колес тракторов Т-100М и Т-130. Кроем автоматических головок и установок при наплавке под слоем флюса могут быть применены также полуавтоматы ПШ-54, ПДШМ-500. Вибродуговая наплавка является разновидностью дуговой наплавки металлическим электродом. Процесс наплавки осуществляется при вибрации электрода с подачей охлаждающей жидкости на наплавленную поверхность. Вибрация электрода осуществляется с помощью электромагнитного или механического вибратора с частотой 50…100 кол/с. Наплавленный валик охлаждается водой, что обеспечивает закалку наплавленной поверхности. Цикл вибродуговой наплавки состоит из трех периодов: короткого замыкания, дугового разряда и холостого хода. При коротком замыкании электрода с деталью сила тока в цепи возрастает, а напряжение падает до 1,5…2,0 В. Вокруг обмоток источника тока и дросселя создается электромагнитное поле. Электрод в месте контакта нагревается. При отходе электрода от детали электромагнитное поле начинает исчезать, пересекая обмотки. В них индуктируется ЭДС самоиндукции, совпадающая по направлению с током источника питания. Напряжение между электродом и деталью повышается до тех пор, пока не возникает дуговой разряд. Напряжение его зависит от среды (воздух, жидкость, пар, флюс и т.п.) и составляет 24…30 В. Вибродуговая наплавка производится с помощью автоматической головки, которая устанавливается на суппорте токарного станка вместо резцедержателя. Вибродуговая наплавка ведется на постоянном токе обратной полярности, чем достигается лучшая стабильность и качественное формирование наплавленного валика. Автоматическая наплавка в среде углекислого газа Сущность способа заключается в том, что сварочная дуга и расплавленный металл защищаются от вредного воздействия воздуха струей углекислого газа. Основными достоинствами сварки и наплавки в среде углекислого газа являются: хорошее использование тепла сварочной дуги, что обеспечивает высокую производительность, возможность механизации и автоматизации процесса, высокое качество сварных (наплавленных) швов, возможность сварки (наплавки) малых толщин и диаметров, нет необходимости очистки швов от шлака, что важно при многослойной наплавке. К недостаткам процесса относится повышенное разбрызгивание металла (до 10…12%), ограниченное легирование наплавленного металла только через электродную проволоку, пониженная износостойкость, понижение (на 10…15%) усталостной прочности. Сварка и наплавка в среде углекислого газа применяются для восстановления широкой номенклатуры деталей тракторов, автомобилей, сельскохозяйственных машин: оси, валы, посадочные места под подшипники. Производится сварка деталей из чугуна, сплавов алюминия и тонколистовой стали.

3. Техническая диагностика. Общее диагностирование Д-1, цель и задачи. Поэлементное диагностирование Д-2, цель и задачи. Сопутствующее ремонту Д_р, цель и задачи

Диагностирование машин позволяет определять техническое состояние агрегатов, механизмов и систем машины без их разборки или с частичной разборкой и прогнозировать сроки службы составных частей машины. Фактически появляется возможность управлять техническим состоянием машин, назначая соответствующие предупредительные работы и выполняя их в процессе ТО и Р. Это снижает время простоя машины и обеспечивает значительную экономию средств на ТО и Р. Выполнение только действительно необходимых операций по ремонту и регулированию сокращает расход запасных частей, топлива и смазочных материалов. Так, своевременное обнаружение и устранение значительных неисправностей в системах питания или зажигания двигателя, агрегатов трансмиссии или ходовой части улучшает на 5…10% топливно-экономические показатели, увеличивает мощность двигателя, в 2 – 3 раза улучшает экологические показатели, повышает безопасность машины при ее работе. Основными задачами технического диагностирования являются: контроль технического состояния для установления значений параметров требованиям технической документации; поиск места и причин отказа (неисправности); прогнозирование технического состояния. Техническое диагностирование оказывает большое влияние на интенсивность использования техники, учитываемое коэффициентом готовности. Предупреждение отказов, их оперативное устранение резко снижают простои машин по техническим причинам, увеличивают их производительность и качество выполнения сельскохозяйственных операций, что положительно сказывается на сроках выполнения работ, способствует получению дополнительной прибыли производителями сельскохозяйственной продукции. В зависимости от назначения, периодичности, перечня и места выполнения диагностирование подразделяют на два вида: общее (Д-1) и поэлементное углубленное (Д-2). При регулировочных работах на постах ТО и ТР для контроля состояния агрегатов, систем и определения их остаточного ресурса проводят технологическое (ресурсное) диагностирование (Д_р). Диагностирование Д-1 предназначено для выявления неисправностей механизмов и систем, определяющих безопасность движения автомобиля, а также соединений, имеющих малую наработку на отказ или возможность регулировки. Это воздействие производят с целью контроля качества ремонтно-обслуживающих работ по указанным элементам, выполнения нетрудоемких регулировочных операций с применением средств диагностирования и выборочной проверки для выявления автомобилей, техническое состояние которых не соответствует требованиям безопасности движения. Диагностирование Д-2 предназначено для определения общего технического состояния автомобиля, а также выявления конкретных неисправностей, их мест, характера, причин и способов устранения с помощью различных диагностических стендов и приборов. Одной из технологических задач диагностирования Д-2 является определение действительной потребности в производстве запланированных работ, выполняемых не при каждом обслуживании, а с определенным коэффициентом повторяемости, что позволяет получить информацию для оперативного планирования работ и управления производством ТО и ТР автомобилей.