Анализ технологического процесса производства обуви внутреннего способа формования

Данная модель изготавливается внутренним способом формования. Поэтому после соединение деталей верха, межподкладки и подкладки для облегчения формования заготовок верха и улучшения формоустойчивости обуви применяют предварительное формование заготовки. Детали верха обуви предварительно формуют на машине модели 50/2R фирмы “Matic”, представленной на рисунке 1.3.

Рисунок 1.3 – Машина для формования носочной части MATIC50/2R

Заготовка разогревается в активаторе подноска в течение (15-25) с при температуре (160-200) °С (температура и время активации зависит от материала верха и подкладки). После активации заготовка формуется с помощью холодного пуансона. Время фиксации (13-18) с, а для заготовок на натуральном меху (20-25) с. После активации заготовку укладывают на плиту машины, опускается обжимная скоба и вся система опускается на пуансон, происходит формование заготовки между пуансоном и обжимной скобой. Давление пуансона и обжимной скобы в пределах 0,2-0,4 МПа. Отформованная заготовка не должна иметь перекосов. На подносках не должно быть складок и морщин. Излишки затяжной кромки в носочной части должны быть аккуратно обрезаны.

После предварительного формования деталей верха к заготовке пристрачивают втачную стельку, изготовленную из материала “Ibitix” и отправляют в пошивочный цех. В цеху объемную заготовку подергали обработкой разогретым паром при температуре (50-90) °С и время воздействия 20с. В последующем ее одевали на колодку и отправляли на влажно-тепловую операцию.

На заготовки, одетые на колодки, с помощью кисти или пульверизатора наносят увлажнитель. Затем заготовки загружают в установку для фиксации формы. Температура влажно-тепловой обработки для обуви с верхом из светлых кож (110-130) °С, для обуви с верхом из темных кож – (160-180) °С. Время выполнения термофиксации подбирается технолог цеха для каждого кожтовара отдельно. ВТО происходит на машине SAVE-2000, представленного на рисунке 1.4.

Рисунок 1.4 – Машина для влажно-тепловой обработке SAVE-2000 (пр-во Италия)

После ВТО рабочий смотрит чтобы не было морщин на заготовке, если они имеются, то их устраняют с помощью ролика спецприспособления и отвозят тележку с колодками на литье подошвы. Литье низа осуществляют на машине, рисунок 1.4.

Рисунок 1.4 – Литьевой агрегат Десма 581/18 (пр-во Германия)

Колодки с заготовками снимают с тележек и устанавливают на штуцер штанги литьевого агрегата. Нажатием кнопки на агрегате работник смыкает пресс-форму. После полного смыкания пресс-форм можно приступать к выполнению операции. Намазка поверхности заготовок выполняется в носочной и пяточной части. Клей должен быть нанесен равномерным тонким слоем без сгустков и подтеков. Выполняют отжим пресс-формой. Отжим на заготовке должен быть четким для точного выполнения взъерашивания затяжной кромки заготовок. Затем колодку снимают со штуцера штанги и устанавливают в ячейки литьевого агрегата. В заготовках после выполнения операций взъерашивания выполняется околачивание боковых швов идущих в прилив подошвы. Колодка с заготовкой устанавливается на штуцер литьевого агрегата. Под резинку вставляется вкладыш на пяточную часть следа заготовки. Перед каждым литьем пуансон и пресс форма должны быть очищены от литников и отходов полиуретановой смеси. Пуансон и пресс-форма литьевого агрегата должны быть смазаны из пульверизатора разделительной смазкой.Такт литья одной полупары зависит от применяемой ПУ-композиции, температура пресс-форм и пуансона (55±5)°С. Давление воздуха в реакторах 0,4 МПа. Температура реакторов, насосов, шлангов (35–40)°С.

После прикрепления низа обуви следующей операцией удаление выпрессовок по периметру обуви и снятие ее с колодки. Весь процесс с одевание заготовки на колодку до снятия ее длиться приблизительно 45 мин.

Этот способ формования имеет следующие преимущества по сравнению с обтяжно-затяжным:

1) материалоемкость обуви уменьшается на 8—12% в результате более равномерного растяжения деталей заготовки и уменьшения припуска на затяжную кромку;

2) производительность труда повышается на 15—20% вследствие совмещения и ликвидации ряда технологических операций;

3) снижение затрат на дорогостоящее обтяжно-затяжное оборудование.