Силикатный (известково-песчаный) кирпич

Силикатный кирпич — искусственный камневидный материал, получаемый путем прессования увлажненной смеси кварцевого песка и извести с последующим запариванием в автоклаве. Сырьем для его производства служат кварцевый песок (92—94% от массы сухой смеси) и известь (6—8%), считая на активную СаО. Перед прессованием в из­делия известково-песчаную смесь увлажняют до 7—9% по массе.

Кварцевые пески, применяемые в производстве кирпича, дол­жны состоять из зерен различной крупности для уменьшения объе­ма пустот, иметь примесей слюды не более 0,5% и быть без включе­ний глины, снижающих качество изделий.

Известь может быть негашеной или гидратной с содержанием не более 5% MgO. Наличие в извести пережога затрудняет гашение ее и может способствовать растрескиванию кирпича. Обычно используют быстрогасящуюся известь с содержанием около 70% активной СаО.

Изготовление силикатного кирпича включает следующие опера­ции: измельчение извести-кипелки, смешение извести с песком, га­шение извести в смеси с песком, дополнительное перемешивание и увлажнение смеси до 7—9%, формование (прессование) кирпича и обработка сырца-кирпича в автоклавах. Основными операциями являются формование и запаривание сырца. Формование кирпича производится на рычажных прессах под давлением 15,0—20,0 МПа. Отформованный кирпич-сырец укладывается на вагонетки и Пода­ется для запаривания в автоклав.

Запаривание сырца в автоклаве (по П.И. Боженову) условно со­стоит из пяти этапов: 1) от начала пуска пара до установления в ав токлаве температуры 100°С; 2) от начала подъема давления пара до установления максимально заданного; 3) выдержка изделия при по­стоянной температуре и давлении ; 4) с момента снижения давления и температуры до 100°С; 5) остывание изделий до температуры 18—20°С (возможно добавление вакуумирования). Для высококаче­ственной автоклавной обработки сырца задают определенный ре­жим: постепенный подъем давления пара в течение 1,5—2,0 ч, изо­термическая выдержка при температуре 175—190°С в течение 4—8 ч, снижение давления пара и температуры в течение 2—4 ч. Весь цикл запаривания длится 10—14 ч. Выгруженный из автоклава кирпич выдерживают 10—15 дней на воздухе для карбонизации не­прореагировавшей извести углекислым газом. Карбонизация изве­сти способствует повышению плотности, прочности и водостойко­сти силикатного кирпича.

Силикатный кирпич имеет такую же форму и те же размеры, как и обыкновенный глиняный, — 250x120x65 мм. Его изготовляют как сплошным, так и пустотелым. Выпускают также крупноразмерный кирпич (250x120x88 мм) с пустотами. В зависимости от предела прочности при сжатии и изгибе силикатный кирпич делят на марки 75, 100, 125, 200 и 250. Средняя плотность силикатного кирпича несколько выше, нежели у обычного глиняного, и составляет до 1800—1900 кг/м³, теплопроводность находится в пределах 0,81—0,87 Вт/(м∙К). По теплотехническим показателям силикатный кирпич подразделяют на эффективный с плотностью не более 1400 кг/м³ и теплопроводностью до 0,46 Вт/(м∙К), условно эффектив­ный соответственно 1401—1650 кг/м³ и до 0,58 Вт/(м∙К) и обыкно­венный с плотностью свыше 1650 кг/м³ и теплопроводностью до 0,7 Вт/(м∙К). Водопоглощение кирпича должно быть не более 16% по массе, а морозостойкость — обусловлена марками: F50, 35, 25 и 15. По назначению этот кирпич именуют рядовым и лицевым. Лице­вой может быть неокрашенным и цветным: голубого, зеленоватого, желтого и других цветов.

Себестоимость силикатного кирпича примерно на 25—35% ниже глиняного, так как в два раза меньше расход топлива, в три раза — электроэнергии, ниже трудоемкость производства. Он широко при­меняется для кладки несущих стен жилых, промышленных и граж­данских зданий, для столбов, опор и т. д. Однако по сравнению с обычным глиняным кирпичом силикатный имеет пониженную стой­кость против воздействия некоторых агрессивных сред. Такой кир­пич не следует использовать для кладки фундаментов, особенно в условиях высокого уровня грунтовых вод. Нельзя применять сили­катный кирпич в изделиях и конструкциях, подверженных длительному воздействию температур свыше 500°С (печи, дымовые трубы и т. п.). При длительном нагреве силикатный кирпич разрушается вследствие дегидратации гидросиликата и гидрооксида кальция.

Вяжущие материалы автоклавного твердения

Автор: admin. Размещено 9:06 в разделе Вяжущие материалы автоклавного твердения.

В процессе автоклавной обработки бетонов избыточное давление водяного пара равно 0,7.. 1,3 МПа при температуре выше 100"С. Наиболее часто давление пара Лоб = 0.9 МПа при температуре 174,5°С. В этих условиях растворяется кристаллический кварц Si02 и взаимодействует с гидрооксидом кальция. Образующийся при этой реакции гидросиликат кальция HCaO iSi02pH20 обладает высокой прочностью. Кроме того, при автоклавной обработке ускоряются процессы гидратации минералов, малоактивных при нормальных условиях твердения.

Известково-шлаковые вяжущие материалы—гидравлические вяжущие, полученные совместным измельчением извести с гранулированным доменным или другими металлургическими или топливными шлаками, содержащими не менее 30% оксида кальция в виде соединений, способных к гидратации и твердению. Для регулирования сроков схватывания при помоле вводят 5% природного гипса.

Известково-шлаковые вяжущие выпускают марок 50, 100, 150, 200. Кроме изготовления бетона, подвергаемого автоклавной обработке, их можно применять и для бетона и раствора низких марок в подземных и подводных сооружениях. Морозостойкость известково-шлаковых вяжущих материалов низкая. Для ее повышения в их состав вводят до 15..25% портландцемента по массе

Известково-пуццолановый вяжущий материал получают путем совместного помола активной минеральной добавки с известью и гипсом. Извести содержится 10..30%, активной минеральной добавки 70..90% и гипса 5%.

Известково-зольный вяжущий материал изготовляют путем совместного помола извести с золой-уносом ТЭС, получаемой при сжигании пылевидного топлива. Соотношение между известью и золой такое же, как и в известково-пуццолановом вяжущем.

Оба вяжущих материала медленно твердеют в нормальных условиях. Выпускают их марок 50, 100, 150.

Бслитокремнеземистый цемент получают смешиванием или совместным тонким измельчением кварцевого песка с обожженным белитовым шламом. Белитовый шлам является отходом при производстве глинозема из нефелиновых пород. В нем содержится не менее 80% белита 2CaOSiCb. Цемент отличается повышенной тонкостью помола (удельная поверхность 3500..5550 см2/г). Схватывание наступает не ранее 1 ч 45 мин. конец—не позднее 10 ч.