Кузнечно-прессовое производство

Кузнечно-прессовыйцех является основным для производства крупно- и среднетоннажных поковок. В состав цеха входят:

- пролет с автоматизированным ковочным комплексом (АКК) компании «Деви-Маки», который содержит:

· пресс усилием 1-й ступени – 2,67 тыс. тонн, 2-й ступени – 5,34 тыс. тонн, 3-й ступени – 8 тыс. тонн и усилием осадки – 13 тыс. тонн;

· НАС с рабочим давлением 315 атмосфер;

· ковочный манипулятор г/п 200 тонн;

· ковочный кран г/п 400/100 тонн;

· пять нагревательных печей с выкатным подом площадью 4х9м и 4,0х16м;

- три ковочных пролета с парогидравлическими прессами усилием

· 3000 тонн;

· 2200 тонн и 1700 тонн;

· 1200 тонн и 800 тонн;

- отжигательный пролет с 12 печами с выкатным подом.

* Основное оборудование отжигательного пролета кузнечно-прессового цеха – газопламенные печи с выкатным подом 3,5х10,0 м и максимальной грузоподъемностью 120 тонн для проведения предварительной термообработки поковок различных марок стали: отжиг, изотермический отжиг, нормализация с отпуском.

Цех выпускает:

- валы гладкие;

- валы с уступами и выемкой;

- роторы паровых турбин;

- роторы генераторов;

- раскатные кольца;

- обечайки (муфты по ГОСТ);

- цилиндры с отверстием;

- диски, трубные доски;

- плиты.

Марочный сортамент цеха включает рядовую, конструкционную легированную, конструкционную углеродистую, легированную никельсодержащую, подшипниковую, инструментальную и нержавеющую стали.

Кузнечно-штамповочное производство

В кузнечно-штамповочном цехе имеется возможность изготовления:

— на кузнечных молотах: заготовки круглые, квадратные и фигурные в плане (типа шестерен, крышек, фланцев), корпусные детали, угольники, тройники и крестовины для трубо- и газопроводной арматуры, проушины, тяги, детали с удлиненной осью (типа ступенчатых валов, ручек, откидных болтов, прямых и изогнутых рычагов, вилок), ключи гаечные с размером зева до 105 мм, торцовые ключи, коуши, крюки грузоподъемностью до 8 т, петли, скобы, хомуты.

— на гидравлических кузнечных машинах: заготовки типа болтов с диаметром стержня до 60мм, типа болтов с внутренним отверстием, валов с утолщением (диаметр стержня до 75 мм, головки до 120 мм), трубы с высаженными утолщениями на концах типа стакана.

— заготовки винтовых прессов: стандартные болты с диаметром стержня от 12 мм до 36 мм, длиной до 300 мм, небольшие корпусные детали, крышки диаметром до 70 мм.

В состав цеха входит участок изготовления штамповой оснастки.

Литейное производство

Цех центробежного литья создан с целью внедрения принципиально новой технологии производства трубных заготовок изделий специального назначения методом центробежного литья. Трубные заготовки изготавливаются на 4-х центробежных машинах модели ЦМ-100.

В цеху налажено производство широкой номенклатуры отливок для разнообразных отраслей промышленности:

- валов бумагоделательных машин из стали 20Х13 и 38ХНЗМФА

- прессов и цилиндров для горношахтного оборудования

- раскатных колец крупногабаритных подшипников из стали 20Х2Н4А и колец для венцов шестерен электровозов из стали 30ХН3А

- заготовок котельных труб из стали 15Х1М1Ф

- заготовки из стали 20ХГ2Б для прокатки обсадных труб нефтяных.

В составе производственной структуры завода можно выделить так же следующие цеха:

1) Электрофасонно-литейный цех

В сталеплавильном отделении цеха работают две 5-тонные и две 10-тонные электродуговые- печи современной конструкции, оснащенные средствами надежной газоочистки. Выплавляются преимущественно высоколегированные и нержавеющие марки сталей для фасонного литья.

В 1983 году вступила в строй радиальная установка непрерыв­ной разливки стали. Установка предназначена для получения сля­бов из специальных марок стали, а при необходимости - и прямо­угольных заготовок. Слябы будут использованы во вновь построен­ном цехе горячей прокатки полос и листов, а заготовки - в сорто­прокатных цехах.

Конструкция установки гарантирует высокое качество загото­вок и 95 %-ный выход годного металла.

2) Сортопрокатный цех

Чрезвычайно широк сортамент марок стали, размеров и профилей проката, которые могут поставляться малотоннажными партиями. Созданы все условия для производст­ва высококачественного проката.

Полунепрерывный прокатный стан «300-250» состоит из одной, отдельно расположенной клети дуо и четырех непрерывных шестиклетьевых групп чередующихся горизонтальных и верти­кальных прокатных клетей.

В цехе внедрена автоматизированная система управления производством на базе трех ЭВМ: осуществляются оперативное планирование производства, учет реализации готовой продукции, слежение за потоками металла в цехе, контроль и управление про­цессом производства и многое другое.

3) Листопрокатный цех

Цex производит холоднокатаную ленту и холоднокатаный лист.

Производство холоднокатаной ленты

Подкат поступает на один из двух станов кварто холодной про­катки и после холодной деформации проходит обработку и щелочно-кислотнос травление в потоке на термотравильном агрегате.

Новый 20-валковый стан для прокатки ленты из труднодеформируемых прецизионных сплавов с пределом прочности до I960 MПa, установленный в 1982 году, обеспечивает получение ленты с допуском но толщине в пределах 0.003 мм и с высокими показа­телями по плоскостности.

В 1974 году было пущено в эксплуатацию отделение шлифова­ния и полирования холоднокатаной ленты.

Установленная в 1978 году автоматическая линия продольной резки обеспечивает получение ленты самой различной ширины.

4) Производство листового проката

Листопрокатный цех завода специализирован на производстве продукции из высоколегированных (быстрорежущих) и нержа­веющих марок стали.

После ввода в эксплуатацию нового цеха горячей прокатки по­лос и листов размеры изготовляемых листов увеличатся до 1200×2200 мм.

В отделении горячей прокатки листов установлена новая мето­дическая конвейерная печь. В отделении холодной прокатки рабо­тают два стана кварто, один из которых полностью модернизиро­ван. В 1978 году было переоборудовано травильное отделение и внедрено гидридное травление листов с применением химическо­го продукта „ферропур" (ЧССР). Новый метод привел к значитель­ному улучшению качества листов, особенно из экономно легиро­ванных марок стали.

5) Цех холодной прокатки нержавеющей ленты

Этот новый цех пущен в эксплуатацию в 1980 году и достиг проектной мощности во втором полугодии 1982 года. На двух ста­нах дуо-кварто поступающий исходный материал - полоса толщи­ной 2,5-4,0 мм в рулонах - прокатывается на полосу толщиной 0,4-2,0 мм. 20-валковый стан предназначен для окончательной прокатки на ленту минимальной толщиной 0,05 мм. Все станы оснащены системами комплексной автоматизации, включая регу­лирование натяжения, скорости движения и регулировки толщины полосы в процессе прокатки.

Очень большое значение придается термической обработке ме­талла. Учитываются все режимы и условия, необходимые для пред­варительной, промежуточной и окончательной термообработки подката и ленты из марок нержавеющей стали ферритного, аустенитного и ферритно-мартенситного класса. Для отжига подката, промежуточной и окончательной термообработки полосы в руло­нах имеется отделение колпаковых печей с защитной атмосферой из чистого водорода. Светлый отжиг холоднокатаной ленты произ­водится на двух линиях новейшей конструкции с башенной газо­вой и горизонтальной электрической печами. Перед отжигом производится щелочное и электролитическое обезжиривание, пос­ле отжига - охлаждение в среде осушенного водорода, электроли­тическая пассивизация, промывка и сушка горячим воздухом. Не­прерывный закалочный агрегат предназначен для закалки, отпус­ка и нормализации подката, промежуточной термообработки нор­мализации полосы.

Затем рулоны передаются на непрерывный травильный агре­гат. В одном непрерывном процессе на этой поточной линии произ­водятся операции обработки в щелочном расплаве, электроли­тического травления в растворе серной кислоты, отбеливания в растворе азотной кислоты, промежуточной и окончательной струй­ной промывки и сушки полосы. Система автоматизации регули­рует основные параметры процесса, в том числе скорость прохож­дения ленты, температуру растворов и расплава.

Зачистка подката может производиться на иглофрезерном агрегате или на одной из двух автоматических линий шлифования, где производится также промежуточная и окончательная зачистка лепты с последующей промывкой в щелочном растворе и сушкой горячим воздухом. Для придания лепте зеркального блеска и чис­тоты поверхности высшего класса имеется автоматическая линия полирования.

Качество поверхности и толщина готовой ленты проверяются на одном из трех контрольно-перемоточных агрегатов.

По желанию потребителей лента может быть изготовлена раз­личной ширины от 6 мм и выше с градацией через 0,5 мм. 11родоль-ная резка ленты в этом случае производится на одной из двух авто­матических линий.

Производство нержавеющей ленты завершается на автома­тической линии упаковки ленты.

Современный цех не мыслится без системы управления на базе электронно-вычислительной техники. Первая очередь такой си­стемы начала функционировать в цехе в 1982 году.

Система управления - многоуровневая, позволяет решать за­дачи с интервалом времени более суток, например, обработки зака­зов потребителей и их учета, а также задачи, связанные с опера­циями, происходящими в течение суток: учетом прохождения металла по технологическим маршрутам, слежением за выполне­нием графиков работы, контролем технологических режимов на основных производственных агрегатах, учетом расхода энергоре­сурсов и т.д. Сбор первичной информации осуществляется с помощью датчиков и дисплеев.

6) Калибровочный цех

По оснащению современным оборудованием, технологии производства и техническому уровню продукции цех после произ­веденного в последние годы технического перевооружения является одним из лучших в стране.

Термообработка прутков производится в современных колпа­ковых печах и па поточно-механизированных линиях с нагревом токами высокой частоты. Для острения прутков перед волочением служит механизированная линия с нагревом в щелевой печи. На новом 30-тонном волочильном стане все операции, включая ги­дравлическое сталкивание, механизированы. Установлено но­вейшее оборудование - шесть поточно-автоматизированных ли­ний для получения высокоточных прутков путем обточки вращающимися резцовыми головками с последующим волоче­нием или обработкой на полировальных машинах с двумя косо рас­положенными валками.

Автоматический контроль качества подката и продукции де­фектоскопами производится на семи комплексно-механизированных поточных линиях.

7) Сталепроволочный цех

Сортамент выпускаемой цехом продукции весьма широк.

В цехе установлено семь новых волочильных станов, проходная роликовая печь для закалки бунтов проволоки из аустенитных ма­рок нержавеющей стали и новый термотравильный агрегат ориги­нальной конструкции. Особенность этого агрегата состоит в том, что он разделен на две части. На одной производится обработка углеродистой и легированной проволоки в нитку, а на другой - про­волоки из нержавеющей стали.

В цехе получило дальнейшее развитие производство серебрян­ки. В новом комплексно-механизированном отделении шлифова­ние и полирование прутков производится исключительно на ли­ниях с автоматическим контролем диаметра с подналадкой бесцентрово-шлифовального станка. Внедрены прецизионные станки, на которых производятся прутки с высокой чистотой отделки поверх­ности с микронным допуском по диаметру. Впервые в мировой практике созданы установки для комплексного автоматического контроля качества поверхности и диаметра прутков размером 1-6 мм с применением дефектоскопов.

8) Инженерные службы

Особое место среди инженерных служб занимает центральная заводская лаборатории (ЦЗЛ). Предприятие часто называют „заво­дом-лабораторией". Инженеры и лаборанты ЦЗЛ ежегодно участ­вуют в освоении продукции из 12-15 новых марок стали, а также в постоянном усовершенствовании и внедрении прогрессивных тех­нологических процессов.

Центральная заводская лаборатория располагает современным оборудованием и приборами для исследования структуры металла, контрольных испытаний продукции цехов и большой химической лабораторией.

Технический отдел завода совместно с ЦЗЛ поддерживает по­стоянные связи со многими научно-исследовательскими институ­тами и высшими учебными заведениями страны.

Инженеры технического отдела завода анализируют показате­ли производственно-технической деятельности цехов, изучают по­ступающую научно-техническую литературу, занимаются разра­боткой и внедрением новой техники, а также разработкой и оформ­лением технических условий на поставку продукции. В ведении технического отдела - большая научно-техническая библиотека.

Проектно-конструкторский отдел завода занимается механиза­цией и автоматизацией производства, а также реконструкцией и техническим перевооружением предприятия.

Механическая обработка

Механические цеха осуществляют предварительную (черновую) механическую обработку поковок цилиндрической и прямоугольной формы, в том числе глубокое сверление и расточку; обрабатывают заготовки в виде труб, цилиндров, колец, втулок, а также ультразвуковой контроль (УЗК) вышеперечисленных заготовок.

- Станки токарной группы способны обрабатывать детали диаметром от 100мм до 3200мм, длиной до 17м., и максимальным весом до 100 тонн.

- Токарно-карусельные станки позволяют обрабатывать детали диаметром до 6500мм. Максимальная высота обрабатываемой детали составляет 3200мм.

- Продольно-строгальные станки позволяют обрабатывать детали прямоугольного сечения. Максимальные габариты обрабатываемой детали 1500x2000x6000 мм.

- Станки глубокой сверловки позволяют производить сверление сплошных заготовок, диаметр сверления составляет от 30мм до 116мм, наружный диаметр рассверливаемой детали от 70мм до 500мм, длина от 450мм до 18000мм.

- Расточные станки (глубокая расточка) позволяют осуществлять расточку в диапазоне от 60 до 800 мм, максимальная длина обрабатываемой детали составляет 18 м. На станках этой группы производится расточка котельных труб с наружным диаметром – 680мм, внутренним – 650 мм, длиной – 5000мм.

- Специальные фрезерные станки позволяют обрабатывать поковки прямоугольного сечения с максимальными габаритами 850x850x3800 мм.