Деление смеси на три неравные части

Данный способ деления смеси применяется при фиксированных объемах партий нефтепродуктов, когда эти объемы недостаточны для деления смеси пополам (рис. 1.18).

“Голова” смеси принимается в резервуар для чистого нефтепродукта А, “хвост” - в резервуар для чистого нефтепродукта Б, а «тело» смеси - в специально выделенные резервуары для смеси.

Концентрации отсечки “головы” и “хвоста” смеси определяются с учетом распределения концентраций по длине смеси и имеющихся запасов чистых нефтепродуктов А и Б в резервуарах конечного пункта.

Алгоритм определения моментов отсечки «головы» и «хвоста» смеси следующий.

Объем нефтепродукта Б в «голове» смеси равен , (6)

где расход перекачки.

Обозначив объем чистого нефтепродукта А в резервуаре, куда принимается «голова» смеси, через , можем записать условие сохранения его качества

. (7)

Подставляя (1.20) в (1.21), после простых преобразований получаем условие для определения времени отсечки «головы» смеси

. (8)

Определение момента отсечки «хвоста» смеси производится аналогично.

7.

7.1. При внутритрубной диагностике выявляются следующие дефекты стенки трубы:

1) дефекты, образовавшиеся при изготовлении труб, - рас­слоения, закаты, включения, дефекты продольных сварных стыков.

2)дефекты, образовавшиеся при строительстве трубопрово­да, - риски, задиры, вмятины, гофры, дефекты кольцевых стыков.

3) дефекты, образовавшиеся при эксплуатации - внешняя и внутренняя коррозия, усталостные трещины тела трубы и сварных стыков по причине воздействия малоцикловых нагрузок.

Для определения скорости коррозии проводится диагностика трубопроводов с интервалом в 3-5 лет. Сравнение результатов повторной диагностики с первичной позволяет рассчитать время утончения стенки трубы до кри­тической величины.

Необходимая полнота контроля участка МН должна достигаться на основе реализации 4-х уровневой системы диагностирования, предусматривающей определение параметров дефектов и особенностей трубопровода, выходящих за пределы допустимых значений.

4-х уровневая система диагностирования:

1) Выявление дефектов геометрии трубопровода, ведущих к уменьшению его проходного сечения (вмятины, гофры, овальность сечения, выступающие внутрь трубы элементы);

2) Дефекты потери металла, уменьшающих толщину стенки трубопровода (коррозионные язвы, царапины, вырывы металла), а также расслоения и посторонние включения в стенке трубы;

3) Поперечные трещины в теле трубы и кольцевых сварных швах;

4) Продольные трещины в теле трубы и продольных сварных швах.

Перед проведением обследования эксплуатирующие предприятия проводят следующие подготовительные работы:

- - проверка работы запорной арматуры;

- - проверка работы концевых затворов камер запуска и приема, узлов их обвязки;

- - определение необходимого числа и мест установки маркеров;

- - подготовка участка трубопровода к обследованию – очистка внутренней полости.

Для получения качественной информации при проведе­нии внутритрубной диагностики внутреннюю полость тру­бопровода необходимо тщательно очистить от парафино-смолистых отложений, остатков глиняных тампонов, появив­шихся при ремонте трубопровода, а также от посторонних предметов. Для очистки используют очистные устройства (ОУ) с чистящими дисками, изготовленными из высококачественного полиуретана. Разработаны и серийно вы­пускаются скребки нескольких типов:

· стандартные типа СКР1 с чистящими дисками;

· щеточные типа СКР1-1 с чистящими и щеточными дис­ками;

· двухсекционные типа СКР2 с чистящими и щеточными дисками и подпружиненными щетками;

· магнитные скребки типа СКРЗ с чистящими дисками и магнитными щетками для сбора металли­ческих предметов из полости трубы (окалина, огарки электродов и т.п.);

· скребки повышенной эффективности очистки СКР4.

Основные очистные скребки - типа СКР1. Этими скребками перио­дически очищают нефтепровод от отло­жений, а также перед пропуском ВИС.

На заключительной стадии очистки, непосредственно пе­ред пропуском дефектоскопа, очищают трубу путем пропуска не менее двух специальных (щеточных) скребков типа СКР1-1 или двухсекционными СКР2, которые обеспечивают очистку и коррозионных карманов на внутренней поверхности трубы.

Наилучшие условия очистки обеспечиваются при скорости потока около 2м/с. Рекомендуемый порядок пропуска очистных скребков: первый очистной скребок пропускается с открытыми байпас-отверстиями для размыва парафиносмолистых отложений и предупреждения образования парафиновой пробки; второй очистной скребок пропускается с закрытыми бай­пас-отверстиями и обязательно оснащается передатчиком.

Число пропускаемых ОУ перед проведе­нием ВТД должно определяться дости­жением результата, при котором последнее ОУ приходит в приемную камеру без механических повре­ждений корпуса, ведущих и чистящих дисков, а количество принесенных парафинсодержащих примесей и металличе­ских предметов не превышает критериев оценки очистки нефтепроводов. Опыт показывает не­обходимость 6-14 пропусков ОУ.

На первом уровне диагностирования прежде всего должна быть получена информация об особенностях и дефектах геометрии трубопровода, вызывающих уменьшение его проходного сечения. Для получения такой информации следует использовать комплекс технических средств в составе скребка-калибра и снаряда-профилемера.

Снаряды-калибры позволяют определить минимальное проходное сечение обследуемого участка трубопровода. На секциях снаряда установлены калибровочные диски, содержащие пластины, которые деформируются при наличии в трубопроводе опасных сужений. После извлечения снаряда-калибра из камеры приёма по величине загиба металлических лепестков калибровочного диска оценивается проходное сечение трубопровода.

После успешного пропуска скребка-калибра, т.е. подтверждения необходимого безопасного проходного сечения трубопровода для пропуска ВИП осуществляется пропуск снаряда-профилемера, определяющего дефекты геометрии и особенности положения трубопровода (радиусы кривизны углов поворота трубопровода в плане и профиле).Минимальноепроходное сечение трубопровода, необхо­димое для пропуска профилемера, составляет 70 % внутрен­него диаметра трубопровода.

Профилемеры- электронно-механические устройства со множеством щупов, которые касаются внутренней поверхности трубы, отслеживая ее геометрию. Перемещения всех щупов преобразуются в электрический сигнал, который после обработки регистрируется в запоминающем устрой­стве.

Для определения положения геометрической особенности по окружности трубы в приборе предусматривается устрой­ство для определения местной вертикали (обычно в виде ме­ханического маятника с датчиком угла поворота), электриче­ский сигнал которого также регистрируется в запоминающем устройстве прибора.

Для измерения радиусов поворота профилемер чаще всего выполняют двухсекционным, при этом ме­ханическое устройство для измерения угла между осями сек­ций встраивают в карданный шарнир.

Внутритрубный профилемер состоит из двух секций - стальных герметичных корпусов, связанных между собой карданным соединением. В передней и задней части первой секции установлены манжеты, предназначенные для центрирования и приведения в движение прибора в трубопроводе. Коническая манжета, установленная на передней секции предотвращает застревание прибора в трубах, имею­щих тройное разветвление - «тройниках», не оборудованных предохранительными решетками. В носовой части первой секции установлен бампер, под решеткой которого находится антенна приемопередатчика в защитном кожухе, а на задней части, на подпружиненных рычагах, размещены одометрические колеса, предназначенные для измерения пройденного рас­стояния.

Для контроля за движением снаряда служат приемопередатчики, а также наземные приборы сопровождения, в состав которых входят локаторы и маркерные передатчики. Локаторные приемники предназначены для слежения за снарядами при их движении по трубопроводу. Приёмопередатчики инспекционных снарядов генерируют низкочастотные электромагнитные сигналы, которые улавливаются антенной локаторного приемника на поверхности.

Маркерные передатчики, сигналы которых улавливаются приемниками снарядов, необходимы для привязки диагностической информации к конкретным точкам трассы нефтепровода.

На второй секции установлены манжеты и измерительная система, состоящая из множества рычагов с колесами (так называемый «спайдер») для измерения проходного сечения и других геометрических особенностей трубы. Колеса спайдера прижимаются к внутренней поверхности трубы и при движении профилемера перекатываются через препятствия, встречающиеся на их пути, перемещая конец рычага, на котором они установлены, что вызывает изменение сигнала.

В запоминающем устройстве профилемера идет одновременная регистрация и хранение пяти параметров:

1. данных спайдера (вмятины, гофры);

2. угла поворота (ориентация дефекта по периметру трубы);

3. сигналов одометра (дистанция в метрах от камеры пуска);

4. маркерных передатчиков (для поправки одометрической информации);

5. временные отметки (дата и время обнаружения дефекта)

По результатам профилеметрии предприятие, эксплуати­рующее участки нефтепровода, должно устранить сужения, уменьшающие проходное сечение менее 85 % от наружного диаметра трубопровода.

Профилемер-топограф с сенсорами рычажного типа.

Профилемер Лайналог с эластичным преобразователем перемещений

Профилемер Рельеф с ультразвуковыми преобразователями

На втором уровне диагностирования должно производиться выявление дефектов типа потери металла, вызывающих уменьшение толщины стенки трубопровода, расслоений, включений в стенке трубы с использованием ультразвукового снаряда-дефектоскопа с радиально установленными в плоскости поперечного сечения трубы ультразвуковыми датчиками.

· Дефекты, обнаруживаемые внутритрубным ультразвуковым дефектоскопом типа WM:

· дефекты геометрии;

· дефекты геометрии, примыкающие к сварным швам или расположенные на сварных швах;

· дефекты геометрии в комбинации с потерей металла;

· потеря металла точечные, сплошные;

· расслоения;

· расслоения с выходом на поверхность;

· риски, царапины, задиры, вырывы;

· смещения поперечного сварного шва труб;

· разнотолщинности свариваемых труб;

· недопустимые конструктивные элементы, ремонтные кон­струкции и методы ремонта.

· Ультраскан типа WM по своему принципу работы может определять, как правило, только продольные дефекты, а поперечные не определяет.

В ультраскане WM преобразователи ус­танавливаются перпендикулярно к стенке трубы в гибком носителе, обеспечивающем фик­сированный отступ (stand off — SO) между излучающей поверхностью пре­образователя и внутренней поверхностью трубопровода. Между датчиком и поверхностью трубы нет непосредственного контакта. Чтобы ввести ультразвуковые волны необходимо обеспечить акустический контакт. Ввод ультразвуковых колебаний осуществляется через слой жидкости (т.е. нефть играет роль контактной смазки).

После излучения датчиком ультразвукового им­пульса происходит отражение ультразвукового сигнала сна­чала от внутренней, а затем от внешней стенки трубы. Отра­женные сигналы фиксируются тем же датчиком. Время прихода первого отраженного сигнала преобразуется в расстояние от датчика до внут­ренней поверхности стенки трубы. Время прихода второго отраженного сигнала при извест­ной скорости распространения звука в металле (5850) преобразует­ся в толщину стенки трубы.

В случае наружной коррозии время прохождения сигнала в стенке трубы уменьшается, что дает непосредст­венно количественную меру потери металла. В случае внут­ренней коррозии увеличивается время прохождения сигнала в нефти. Ультразвуковой дефектоскоп уверенно обнаруживает расслоения.

Минимальноепроходное сечение трубопровода, необхо­димое для пропуска ультраскана, составляет 85 % внутрен­него диаметра трубопровода.

Для трубопроводов диаметром 1220/1020 мм дефектоскоп выпол­нен двухсекционным, диаметром 820 мм и менее он состоит из трех-пяти секций. В передней части ве­дущей секции установлен бампер, закрывающий антенну приемопередатчика, находящуюся в защитном кожухе. Каж­дая секция и носитель датчиков снабжены полиуретановыми манжетами, предназначенными для центрирования и обеспе­чения движения прибора по трубопроводу потоком перека­чиваемого продукта. На корпусе раз­мещены также конические манжеты, служащие для предот­вращения застревания прибора в тройниках, не оборудован­ных предохранительными решетками. В задней части секции электроники на подпружиненных рычагах установлены два одометрических колеса.

Для того чтобы на датчиках не от­кладывались парафиносмолистые отложения, конструкцией прибора предусмотрен проток перекачиваемого продукта че­рез каналы полозов.

Количество датчиков для 1220 мм дефектоскопа - 448. Вдоль оси трубы опрос ведется через 3,3 мм при скорости движения прибора 1 м/с. Таким образом, обеспечивается толщинометрия всей внутренней поверхности трубы за один прогон прибора. Информация от каждого датчика обрабаты­вается бортовыми компьютерами, сжимается и записывается в накопителях информации одновременно с информацией одометрических колес, местной вертикали, времени и поступающими сигналами маркеров (60 Гбайт на 200 км). После окончания прогона по участку трубопровода и извлечения дефектоскопа из камеры приема информация считывается из накопителей и поступает на обработку.

На третьем уровне диагностирования должно производиться выявление поперечных трещин и трещиноподобных дефектов в кольцевых сварных швах с использованием магнитного снаряда-дефектоскопа (магнескан MFL).

Магнитный контроль основан на индикации эффекта взаимодействия магнитного поля с контролируемым объек­том, изготовленным из ферромагнитного материала.

При движении снаряда система из постоянных магнитов намагничивает участок трубы. Наличие тех или иных особенностей в намагниченном металле стенки трубы вызывает искажение линий магнитного потока (рассеяние магнитного потока), которое фиксируется системой электромагнитных датчиков и регистрируется для последующей обработки.

Магнитный контроль проводится в приложенном или ос­таточном магнитном поле. Магнитное поле должно быть перпен­дикулярно направлению дефекта. Принципиальная схема работы магнитного дефектоскопа позволяет определять все поперечные дефекты трубопроводов, пропуская продольные трещины.

В магнитных приборах, используемых при проведении внутритрубной дефектоскопии, индикация магнитных полей рассеяния осуществляется специальными магниточувствительными датчиками, установленными на упругих носителях и сканирующими внутреннюю поверхность трубопровода. Показания датчиков преобразуются в электрические сигналы, регистрируемые запоминающей системой прибора.

Основными являются датчики I типа. Они находятся в мощном магнитном поле и служат для обнаружения особенностей трубопровода и определения размеров дефектов типа «потеря металла» и «аномалия поперечного сварного шва». Датчики представляют собой электромагнитные катушки. В трубах с постоянной (номинальной) толщиной стенки не происходит рассеяние магнитного потока за пределы поверхности трубы, и датчики не регистрируют сигнал. В зоне дефекта постоянный магнитный поток, созданный магнитами дефектоскопа, искажается, датчик реагирует на магнитный поток рассеяния, что вызывает появление в цепи датчика электрического тока, величина которого зависит от размеров и формы дефекта.

Датчики II типа находятся в слабом, локальном магнитном поле, которое проникает только в поверхностный слой металла, и служат для определения на какой поверхности трубы расположен дефект – на внутренней или на внешней. Принцип их работы аналогичен датчикам I типа. В нижнюю часть блока датчиков этого типа встроены небольшие постоянные магниты, сфера действия которого позволяет обнаружить наличие особенностей только в области внутренней поверхности трубы.

Датчики III типа предназначены для измерения абсолютной величины магнитного поля на внут­ренней поверхности трубопровода. По их показаниям рассчитывается номинальная толщина стенки трубы. Датчик представляет собой полупроводниковую микросхему, использующую эффект Холла.

Современные магнитные приборывысокого разрешения способны выявлять как дефекты поте­ри металла, вызывающие уменьшение толщины стенки тру­бопровода, так и дефекты в сварных швах, и определять, на какой поверхности находятся дефекты потери металла - на­ружной или внутренней, но не обнаруживают продольные дефекты.

Продольное намагничивание до полного насыщения стенки трубопровода осуществляется мощными постоянными магнитами, установленными на корпусе передней (магнитной) секции снаряда. Замыкание магнитного потока на стенку трубы производится через гибкие магнитопроводы, выполненные в виде стальных щеток.

Первое кольцо датчиков, расположенное между полюсами магнитов, образуют датчики двух типов - 1 и 3. Основную часть из них составляют высокочувствительные индуктивные датчики типа 1. Датчики 3 типа в 20 раз меньше, чем датчиков типа 1.

На второй (приборной) секции магнитного дефектоскопа имеется кольцо датчиков типа 2, аналогичных датчикам типа 1, но обладающих меньшей чувствительностью и реагирую­щих только на дефекты потери металла, имеющиеся на внут­ренней поверхности трубопровода. По сигналам датчиков типа 1 и типа 2 можно определить, на какой поверхнос­ти - внутренней или наружной находится особенность (де­фект).

Для того чтобы обеспечить беспрепятственное прохожде­ние прибора через сужения, датчики устанавливаются на уп­ругих носителях, которые могут перемещаться относительно корпуса прибора, приспосаблива­ясь к геометрии трубопровода.

Передняя секция удерживается в центре трубы спомощью щеток магнитного контура, а также поддерживающих колес, расположенных по окружности и поджимаемых к стенке трубы с помощью пружин. Спереди и сзади секции размещены манжеты, предназначенные для приведения дефектоскопа в движение.

Вторая секция дефектоскопа содержит систему обработки и записи данных, батареи. На внешней части корпуса распо­ложены: второе кольцо датчиков, датчики температуры и давления, элементы электрони­ки. Сзади установлены также три одометрических колеса.

Магнитный дефектоскоп имеет бортовую систему записи данных, в состав которой входит счетчик реального времени. Бортовое время магнитного дефектоскопа перед прогоном синхронизируется со временем используемого при подготов­ке персонального компьютера и с приборами маркерной сис­темы - маглоггерами. Маглоггеры, расставляемые в маркер­ных точках, реагируют на магнитное поле, создаваемое при­бором и регистрируют время его прохождения. После прого­на дефектоскопа информацию с маглоггеров переписывают на компьютер и используют при обработке данных для определения местоположения дефектов.

Опрос датчиков I и II типа производится через каждые 3,3 мм, датчики III типа опрашиваются через каждые 100 мм дистанции. Опрос не зависит от скорости движения прибора в диапазоне рабочих скоростей от 0,35 до 4 м/с.

На четвертом уровне диагностирования должно производиться выявление продольных трещин в стенке трубы, трещин и трещиноподобных дефектов в сварных швах с применением комплекса технических средств в составе ультразвукового снаряда-дефектоскопатипа CD с наклонно расположенными в плоскости поперечного сечения трубы ультразвуковыми датчиками.

· Дефекты, выявляемые внутритрубным ультразвуковым дефектоскопом типа CD:

· дефекты геометрии без дополнительных дефектов и примыкания к сварным швам;

· дефекты геометрии примыкающие к сварному шву или расположенные на сварном шве;

· риски, царапины, задиры;

· трещины по телу трубы или в сварных швах.

· дефекты сварных швов, смещение поперечных и продольных швов.

· расслоения с выходом на поверхность

· дефекты поверхности (неоднородности поверхности).

Принцип обнаружения трещин, реализованный во внутритрубном ультразвуковом дефектоскопе типа CD заключается во введении наклонного ультразвукового луча в тело трубы. Угол падения луча (наклона датчика) выбирается таким, чтобы угол распространения преломленного луча в стенке трубы составлял 45 к поверхности трубы. В зависимости от типа нефти угол ввода УЗ луча составляет от 15 до 21 от вертикали.

При контроле дефектов, ориентированных перпендику­лярно стенке трубы, и дефектов в сварных швах используют­ся наклонные преобразователи. Для этого преоб­разователи устанавливаются в специальных призмах, изго­товленных из оргстекла. Преобразователь в ком­плекте с такой призмой называется призматическим искате­лем. На границе между призмой и изделием происходит пре­ломление луча ультразвуковых волн. Контроль дефектов в сварных швах может осуществ­ляться прямым или однократно отраженным лу­чом. Чем меньше толщина контролируемого из­делия, тем больше должен быть угол ввода луча.

Носитель датчиков ультразвукового дефектоскопа CD сконструирован таким образом, чтобы за один пропуск ска­нировался весь периметр трубы. Для обнаружения продольных трещин используется носитель с поперечным наклоном датчиков, а для обнаружения поперечных трещин – с продольным наклоном. Кроме того, часть датчиков расположена перпендикулярно стенке трубы для осуществления толщинометрии. Это необходимо для измерения реальной толщины стенки, а также для обнаружения поперечных швов и арма­туры, что требуется для точной привязки дефектов.

Для обнаружения продольных трещин используется большое число датчиков, расположенных под углом к осевой плоскости трубы, половина которых сканиру­ет в одном направлении, а половина - в другом. Число датчиков подобрано таким, что каждый следующий датчик сдвинут на половину диаметра датчика в сторону прозвучивания; кроме того, сканирование осуществляется в обе сто­роны. При этом обеспечивается избыточное сканирование всех участков стенки трубы, благодаря чему осуществляется более надежное обнаружение трещин на фоне возможных ложных сигналов из-за изменений геомет­рии стенки трубы.

В реаль­ности число датчиков, например для прибора 28" (труба диаметром 720 мм), составляет 480 датчиков, расположен­ных на 16 полозах, при этом 240 датчиков сканируют по ча­совой стрелке, 240 - против часовой стрелки. На каждом по­лозе установлены два датчика для осуществления толщинометрии.

На вход УЗ датчика приходит очень сложный отраженный сигнал, из которого необходимо извлечь полезную информацию о наличии трещин и их параметрах. Это достигается обработкой приходящего сигнала электронными и программными средствами на борту прибора. Вследствие необходимости использования большого числа датчиков, а также сложных алгоритмов обработки информации резко возрастают объем электроники, потребляемая мощность и, как следствие, число секций и длина внутритрубного дефектоскопа.

На МГ ультразвуковая дефектоскопия применяется достаточно редко.

7.2. Порядок контроля качества антикоррозионных работ. При выполнении работ по антикоррозионной защите строительных конструкций необходимо установить систематический контроль за выполнением всех операций и соблюдением условий, таких как:

· температура окружающего воздуха;

· температура поверхности защищаемых конструкций;

· относительная влажность окружающего воздуха;

· обезвоженность защищаемых поверхностей;

· обезжиренность защищаемых конструкций;

· обезжиренность, обезвоженность и чистота сжатого воздуха, применяемого при нанесении покрытий на защищаемые поверхности;

· подготовка поверхностей к антикоррозионной защите;

· соблюдение гарантийных сроков годности и жизнедеятельности антикоррозионных составов;

· продолжительность технологической выдержки наносимых слоев защитного покрытия;

· продолжительность выдержки законченного защитного покрытия.

Результаты контроля качества этих работ необходимо заносить в журнал производства работ по антикоррозионной защите и затем проверять при освидетельствовании законченных промежуточных видов работ.

При проверке качества антикоррозионных покрытий применяются специальные приборы:

· для контроля состояния защищаемой поверхности — рабочие образцы шероховатой поверхности по видам обработки и классам чистоты;

· для осмотра состояния очистки поверхности и внешнего вида покрытия — лупы 5… 10-кратные;

· для измерения температуры нагрева поверхности — термоиндикаторные карандаши;

· для измерения уклонов на поверхности — уровни;

· для контроля адгезии — адгезиметр для определения силы сцепления изоляционного покрытия с поверхностью изделия методом отрыва покрытия. Прибор АР для определения адгезии лакокрасочных покрытий решетчатым надрезом;

· для контроля сплошности и толщины покрытий — толщиномер ЭМТ для измерения толщины покрытий, пленок и эмалей на металлических изделиях из цветных сплавов, немагнитных и магнитных сталей;

· сплошность покрытия проверяют дефектоскопом, а если каучукосодержащие материалы электропроводны (например, полиизобутилен), для проверки сплошности в оклеенный полиизобутиленом аппарат наливают горячую воду;

· твердость покрытия определяют твердомером;

· толщину покрытия определяют электромагнитным толщиномером ЭМТ-2, который позволяет без разрушения покрытия контролировать толщину до 20 мм.

7.3. Метод акустической эмиссии относится к акустическим методам неразрушающего контроля и технической диагностики. В основе метода лежит физическое явление излучения волн напряжений при быстрой локальной перестройке структуры материала. Явление акустической эмиссии наблюдается в широком диапазоне материалов, структур и процессов. Спектр сигналов акустической эмиссия лежит в звуковом и ультразвуковом диапазонах. Рабочий частотный диапазон аппаратуры может меняться в пределах от 10 кГц до 1 МГц в зависимости от типа, размеров, акустических свойств объекта, а также параметров шумов на объекте.

Источником акустико-эмиссионной энергии служит переменное поле упругих напряжений от развивающихся дефектов. Для стимуляции дефектом излучения акустических волн объект, как правило, нагружают механическим или тепловым способом. В тех случаях, когда источниками излучения являются процессы активной коррозии, дополнительное нагружение не только не обязательно, но, напротив, должно быть ограничено для снижения возможных помех.

Как структурно чувствительный метод акустическая эмиссия обеспечивает обнаружение процессов пластической деформации, собственно разрушения и фазовых переходов. Кроме того, метод позволяет выявлять истечение рабочей среды (жидкости или газа) через сквозные отверстия в объекте, а также трение поверхностей. Указанные свойства акустико-эмиссионного метода дают возможность формировать адекватную систему классификации дефектов и критерии оценки технического состояния объекта, основанные на реальном влиянии дефекта на прочность и работоспособность объекта.

Настоящий стандарт служит методической основой применения акустико-эмиссионного метода при решении широкого класса инженерных задач, требующих оперативной оценки характеристик развивающегося поля дефектов в материале ответственных технических объектов.

Область применения.

Настоящий стандарт устанавливает порядок применения приемов акустико-эмиссионной диагностики при неразрушающем контроле, разрушающем контроле (исследовании), техническом диагностировании, техническом освидетельствовании, обследовании, экспертизе промышленной безопасности сложных технических систем (технических устройств, зданий, сооружений и их элементов, мостов, строительных конструкций и других объектов, разрушение которых наносит ущерб или ухудшает безопасность) с целью оценки соответствия их требованиям промышленной безопасности.