Определение толщины наносимого слоя

При обработке колеса под наплавку применяют получистовое точение для снятия дефектного слоя металла, так же оно обеспечивает необходимую шероховатость поверхности для прочного сцепления наплавляемого материала с основным материалом корпуса. Шероховатость при этом составляет ,что соответствует 14 квалитету точности.

При обработке наплавленной поверхности применяют получистовое и чистовое фрезерование, обеспечивающие параметр шероховатости , что соответствует 9 квалитету точности.

Толщину наносимого слоя А_сл выбираем с учётом износа лопастей колеса и припуска на механическую обработку. Толщину определяют как разность номинальных размеров новой Р_н и изношенной Р_и с учётом припуска на механическую обработку Z_пр

А_сл=(Р_н-Р_и)+ Z_пр , (4.4)

Разность Р_н-Р_и=ΔН и есть износ детали. Тогда А_сл= ΔН+ Z_пр.

Определим толщину наплавляемого слоя с учётом припусков на механическую обработку.

Износ цилиндрической поверхности составляет ΔН =0,3 мм, а припуск складывается из припусков на каждую операцию механической обработки.

Z_пр= Z_пр1+ Z_пр2 , (4.5)

где Z_пр1 – величина припуска на предварительную механическую обработку – 0,45 мм;

Z_пр2 – величина припуска на механическую обработку – 0,65 мм.

Z_пр=0,45+0,65=1,1 мм.

Таким образом, толщина слоя равна

А_сл= 0,3+1,1=1,4 мм.

Режимы нанесения покрытия

Режимы нанесения покрытия определяются по справочным таблицам.

При наплавке необходимо стремиться к минимальной глубине проплавления основного металла. Это позволяет уменьшить деформацию детали и зону термического влияния, а так же снизить вероятность образования трещин в наплавленном металле. Поэтому, выбирается минимально допустимый сварочный ток, и наплавку проводят на постоянном токе обратной полярности. Скорость подачи проволоки зависит от силы тока, устанавливаемой с таким расчетом, чтобы в процессе наплавки не было коротких замыканий и обрывов дуги.

В практике ремонтного производства режимы наплавки можно определить по типовым таблицам режимов.

Таблица 4.7-Режимы наплавки в среде углекислого газа

Толщина наносимого слоя, мм	Диаметр электродной проволоки, мм	Сила сварочного тока, А	Напряжение дуги, В	Скорость подачи проволоки, м/ч	Скорость наплавки, м/ч
4,9	1,2

Вылет электрода назначают в пределах от 8 до 15 мм. В зависимости от удельного электрического сопротивления электродной проволоки, ее диаметра и силы тока вылет электрода принимаем равным 8 мм. Наплавку валиков осуществляют шагом от 2,5 до3,5 мм (принимаем3 мм).

Расход углекислого газа определяем в зависимости от диаметра электрода по таблице.4.8

Найденные значения представлены в таблице 4.8.

Таблица 4.8 – Расход углекислого газа в зависимости от диаметра электрода

Диаметр электродной проволоки, мм	Вылет электрода, мм	Внутренний диаметр спирали для подвода проволоки, мм	Расход углекислого газа, л/мин
1,2		1,6