Технологический процесс подготовка зерна пшеницы к сортовым помолам. Этапы очистки, их назначение 3 страница

- все зерно обрабатывают на хлебоприемном предприятии, оттуда колхозы -и совхозы получают часть очищенного зерна в свое распоряже­ние, т.е. двухзвенная система: комбайн - хлебоприемное предприятие;

- часть зерна, идущего государству в порядке закупок, обрабатывают на хлебоприемном предприятии, а часть, остающуюся в сельском хозяй­стве, — на току или на зерноочистительном пункте.

Каждому из названных вариантов присущи свои достоинства и не­достатки. К преимуществам трехзвенной системы относят снижение транспортных расходов (уменьшается общий объем перевозок в резуль­тате устранения лишнего сора и влаги). Кроме того, мелкое зерно и кор­мовые отходы, остающиеся в колхозах и совхозах, используют в каче­стве корма, поэтому их не покупают у хлебоприемных предприятий.

Но эта система не позволяет обеспечить сохранность качества всего урожая, так как колхозные и совхозные тока в большинстве случаев недостаточно механизированы и на них невозможно обеспечить обра­ботку зерна, которое часто хранят на открытых токах. Недостатком является также то, что работа на токах, оборудованных, как правило, машинами с разной производительностью, требует много рабочей силы, которой в период уборки не хватает.

Достоинство двухзвенной системы (комбайн — хлебоприемное предприятие) в том, что отпадает необходимость в строительстве токов в хозяйствах. Всю послеуборочную обработку зерна ведут на хлебопри­емных предприятиях, что увеличивает производительность труда. Однако при такой организации послеуборочной обработки зерна колхозы и совхозы лишаются зерновых отходов и с них получают рефракционные удержания.

Несмотря на высокую техническую оснащенность сельскохозяйст­венных предприятий и значительные объемы работ, проводимые в хо­зяйствах, на хлебоприемные предприятия продолжает "поступать зерно с высокой влажностью и засоренностью. Все это вызывает дополнитель­ные расходы на организацию послеуборочной обработки зерна.

2.Тепловое оборудование. Назначение и место в технологической схеме; устройство и технологический процесс работы. Аппараты для гидротермической и тепловой обработки в зависимости от назна­чения делят на три группы: для обработки зерна злаковых культур, крупяных культур и компонентов комбикормов. К первой группе относятся подогреватели и кондиционеры. Последние в зависимости от вида теплоносителя подразделяют навоздушные, водяные, воздушно-водяные и скоростные. В скоростных конди­ционерах в качестве теплоносителя используют пар.Для тепловой обработки крупяных культур используют пропариватели.большинствоотечественных и зарубежных предприятий перешли на холодное кондициониро­вание, причем, как правило, это двукратное увлажнение с промежуточным отволаживанием зерна. Воздушно-водяные, как и скоростные кондиционеры требуют достаточно сложного и громоздкого оборудования, больших объемов тепла и воздуха, систем контроля и в целом дорогостоящей эксплуатации.Переход на холодное кондиционирование значительно упростил оборудование подготовительных отделений мельниц. Подогреватели зерна, учитывая климатические зоны различных отечествен­ных мельниц, еще находят применение в отдельных регионах. Таким образом, в технологии современных мукомольных предприятий, среди машин для обработки зерна теплом сохранились только подогреватели. Более широко тепловое оборудо­вание используется в крупяном и комбикормовом производстве. Подогреватель зерна БПЗ - аппарат шахтного типа, непрерывного действия, с паротрубной системой подогрева и автоматической системой блокировки выпуска зерна. Он предназначен для подогрева пшеницы и ржи, имеющих низкую температуру (до - 5°С).Зерно // через два отверстия в крышке поступает последовательно в верх­нюю и нижнюю секции, пересеченные овальными нагревательными труба­ми. Внутрь овальных труб концентрично вмонтированы цилиндрические трубы.Пар под давлением поступает в паровую камеру коллектора верхней секции, затем через переходный патрубок - в паровую камеру коллектора нижней секции. Из паровых камер по внутренним цилиндрическим трубам пар проходит до торцевой их части и возвращается по овальным трубам, которые с наружной стороны соприкасаются с холодным зерном. Благодаря температурному перепаду пар в этих трубах интенсивно конденсируется, отдавая им тепло, а они, в свою очередь зерну. Образующийся конденсат на выходе из овальных труб собирается в конденсационных камерах, откуда через конденсатоотводчикпри от­крытом положении вентиля выводится наружу.Зерно выходит из нижней секции и собирается в бункере , затем через во­ронки удаляется посредством каретки Каретка приводится в поступательно-возвратное движение электродвигателем через редуктор и кривошипно-шатунный механизм.В паровой камере нижнего коллектора постепенно накапливается конденсат, который может создавать в нижних нагревательных трубах водяные пробки, вследствие чего сокращается общая поверхность их нагрева. Удалять конденсат из паровой камеры можно непрерывно или периодически.Для непрерывного удаления открывают вентиль,через который конден­сат попадает в конденсатоотводчик и выводится из подогревателя. При этом необходимо обеспечить надежную работу конденсатоотводчика. При периодическом выводе конденсата вентильзакрыт. По мере накопле­ния конденсата открывают вентиль и вся коммуникация продувается паром.Для наблюдения за уровнем конденсата установлено водомерное стекло.Контролируют температуру конденсата и пара по термометрам, а давление пара на подводящей магистрали - по манометру.Рабочее давление пара устанавливают редукционным клапаном .Выпускную систему настраивают так, чтобы при работе электродвигателя с п= 1430 об/мин подогреватель мог пропустить 6 т зерна в час, а при работе элек­тродвигателя с n = 940 об/мин - 4 т/ч В начале работы, если зерно в подогревателе находится ниже верхнего из­мерительного преобразователя, электродвигатель включают на 940 об/мин, сле­довательно, подогреватель пропускает 4 т зерна в час. Когда в подогреватель по­дается больше 5 т зерна в час, уровень его в шахте постепенно достигает верхне­го измерительного преобразователя.

8билет. Технологическая схема движения зерна на элеваторе.Технологическую схему движения зерна на элеваторе строят на основе принципиальной; она обеспечивает связь всех реально существующих силосов, бункеров, оборудования и устройств между собой. Так как все операции, связанные с перемещением зерна на эле­ваторе, всегда проходят с использованием норий, то число выполняемых одновременно перемещений не может превышать числа норий.Схему движения зерна изображают так, чтобы работники могли быстро и безошибочно составлять по ней необходимые маршруты пере­мещения зерна. Движение зерна всегда обозначают жирными линиями, отходов, пыли и воздуха — пунктирными или тонкими. Точка на схеме означает, что отсюда начинается движение зерна, а стрелка — кончается.Ввиду наличия на элеваторе большого числа одноименных машин применяют соответствующую нумерацию или присваивают им какие-либо другие обозначения. Обычно порядковую нумерацию используют для обозначения приемных бункеров, конвейеров, норий, весов, сепа-|1;пч1ров, зерносушилок, а также над- и подсепараторных бункеров. Если жечисло одноименных единиц значительно, а сами они близко располо­жены друг от друга, то в этом случае целесообразнее применять кодовую нумерацию. В ней число сотен обозначает ряд силосов, в две последние цифры — порядковый номер силоса в этом ряду; кроме того, все четные сотни в номере относятся к правому, а нечетные — к левому силосным корпусам.Для удобства пользования схему движения зерна на элеваторе обычно вычерчивают вместе с таблицами ходов и емкостей силосов и бунке­ров.

2.Оборудование для очистки и сепарирования сыпучего сельскохозяйственного сырья, его классификация и общая характеристика. Аэродинамические свойства.Воздушные сепараторы. Воздушный сепаратор А1-БВЗ-10 работает по замкнутому циклу воздуха. Рабочий канал прямоугольного сечения. Произ­водительность сепаратора 10 т/ч, эффективность очист­ки 75%.Воздушный сепаратор РЗ-БАБ работает в режиме постоянной подачи воздуха (незамкнутый цикл) и отсоса его в систему аспирации. Производительность воздушного сепаратора 10,5 т/ч, эффективность очистки зерна от легких примесей 90%.Воздушный сепаратор РЗ-БСД предназначен для выделения примесей, отличающихся от зерна аэродинами­ческими свойствами, а также для отделения транспортирующе­го воздуха от зерна. Пневмосепарирующий канал имеет цилиндрическую форму.Производительность сепаратора 7 т/ч, эффективность очистки достигает 95%.Воздушноситовые сепараторы.Основной рабочий орган сепараторов типов А1-БИС и А1-БЛС — это плоские наклонные сита, совершающие круговое поступательное движение в горизонтальной плоскости. Сита установлены в два яруса один над другим и образуют простую технологическую схему: сход верхнего сита — крупные примеси //, сход нижнего сита — зерно, а проход — мелкие примеси /// В зерноочистительных отделениях мукомольных заводовустанавливают сепараторы производительностью 12и16т/ч,в которых используют сортировочные сита с продолговатымиотверстиями размером 4,25х25 мм, ориентированные в перпендикулярных направлениях. Подсевные сита имеют отверстия 2 мм. Ситовые устройства, как правило, работают в комплексе с пневмосепарирующими каналами. Поэтому зерноваясмесь разделяется не только по размерам, но и поаэродинамическим свойствам.Эффективность очистки зерна в воздушно-ситовых сепараторах такого типа составляет около 84% (в том числе: от крупной 100%, мелкой 86, легкой 87%).Сепараторы для фракционирования зерна.Сепаратор А1-БСФ-50. Предназначен для фракционирования ө сортиро­вания зерна на крупную и мелкую фракции и отделения мелких примесей. Сепаратор устанавливают на элеваторах при муко­мольных заводах.Камнеотделительная машина РЗ-БКТ-100и РЗ-БКТпроизводительность9т/ч.Камнеотделительная машина РЗ-БКТ.производительность 6т/ч.Эта машина по свое­му устройству аналогична камнеотделительной машине РЗ-БКТ-100. Несколько изменены некоторые конструктивные элементы: форма корпуса, станина, механизм регулирования угла наклона вибростола, габариты. Технологическая эффектив­ность работы камнеотделительных машин зависит от нагрузки и угла наклона вибростола, амплитуды и его частоты колеба­ний, их направления и расхода воздуха. Очистка от минераль­ных примесей составляет 98...99%, при этом содержание зер­на в отходах не превышает 0,05%.Концентратор А1-БЗК-9.Основными конструктивными эле­ментами машины являются: ситовой корпус прием­ное устройство,аспирационная камера и инерционный мотор-вибратор.Процесс сепарирования зерновой смеси в концентраторе про­исходит следующим образом. Зерновая смесь I поступает через патрубок и гибкий рукав в приемное устройство 3, затем равно­мерным слоем направляется на ситовую раму 14 по всей ее ширине. Под действием направленных вибрационных колебаний сита; и восходящего воздушного потока происходит самосорти­рование и псевдоразжижение слоя зерновой смеси. При этом тяжелая фракция — зерно и мелкие большой плотности приме­си перемещаются к поверхности сита, а легкая фракция— при­меси, обладающие меньшей плотностью, образуют верхний слой.Триеры.Дисковый триер А9-УТК-6Современные дисковые триеры куколеотборочные А9-УТК-6 и овсюгоотборочные А9-УТО-6 малогабаритны и более произво­дительны по сравнению с дисковыми триерами ЗТК и ЗТО. Ос­новными особенностями триеров А9-УТК и А9-УТО является наличие приемно-распределительного устройства, которым ис­ходное зерно распределяется в триере А9-УТК-6 по всем рабо­чим дискам, а в триере А9-УТО-6 по семи приемно-рабочим дискам. Техническая характеристика триеров А9-УТК-6 и А9-УТО-6Производительность, т/ч6-9Технологическая эффективность 80….90(80…85)

9 билет. Технологическая схема послеуборочной обработки зерна в башнях механизации.При оборудовании складов стационарной механизацией необходимо строить специальные башни, в которых осуществляют операции по приемке, взвешиванию, очистке, сушке, отпуску зерна, а также подаче его на верхний конвейер и для приемки зерна с нижнего конвейера. Эти башни строили одновременно со складами.В первых башнях устанавливали одну-две¹ нории, они выполняли операции приемки зерна и передачи его на верхние конвейеры. На желез­нодорожный транспорт зерно отгружали одной из норий рабочей башни через самотечную трубу.В дальнейшем появились рабочие башни с примыкающими к ним бункерами для отпуска зерна на железнодорожный транспорт и прием­ным устройством с автомобильного транспорта. В рабочей башне уста­навливали три нории, двое ковшовых весов, сепаратор, надвесовые, а также над- и подсепараторные бункера. Подобные башни были очень громоздки. Со временем башни совершенствовали. Наиболее значительное распространение получили рабочие башни с зерносушилками.В зависимости от состава оборудования и выполнения основных функций механизированные башни подразделяют на следующие основ­ные типы: перегрузочные (ПБ), приемно-очистительные(ПОБ, РБО), приемно-очистительно-сушильные (РБС), молотильно-очистительные (МОБ) и сушильно-очистительные (СОБ).В связи с различными условиями строительства и эксплуатации СОБ в разных районах страны ЦНИИ промзернопроект разработал нес­колько типов башен, которые подразделяли на две группы:СОБ-МК (монолитной конструкции), СОБ-СК (сборной конструк­ции) , СОБ-ПО (со стенами, возводимыми в скользящей опалубке); СОБ-1К (с кирпичными стенами), СОБ-1С (со стенами, возводимыми в скользящей опалубке), СОБ-1Б (со стенами из бетонных блоков).Из первой группы наибольшее распространение получила башня СОБ-МК, привязка которой к складам показана. Раз­меры башни в плане определяются потребной площадью сепараторного этажа, его принимают равным 12 000 х 12 000 мм (два пролета по 6000 мм, не считая топки, приемного устройства с автомобильного транспорта). Бункера сухого и сырого зерна размещены рядом с шахтой сушилки, что позволило снизить высоту башни, хотя и несколько уве­личило ее размеры в плане. Оптимальная высота этажей была принята 4200 мм. Башня — четырехэтажная с общей высотой 171 300 мм. В ней размещены две нории (производительностью по 100 т/ч), две нории (производительностью по 45 т/ч), зерносушилка ДСП-24 СЦ (произ­водительностью 24 план.т/ч), сепаратор (производительностью 80 т/ч), автоматические весы ДН-500 (ВАП-500-202), пять ленточных, три вин­товых конвейера, вентиляторы и другое вспомогательное и энергетичес­кое оборудование.В специальной пристройке, разделенной на две части, размещены топка зерносушилки и приемное устройство с автомобильного транс-штота на одну точку, оборудованное проездным автомобилеразгруз­чиком. Сушильно-очистительная башня может быть размещена в раз­рыве между двумя группами складов (максимально по три справа л слева) или обслуживать склады в двух параллельных рядах. В пос­леднем случае между складами второй линии строят норийную вышку, связанную с СОБ надземной галереей с реверсивным конвейером. %/ Автомобиль после взвешивания на весах разгружают автомобиле­разгрузчиком. Из приемного бункера зерно конвейером передают в нории (производительностью по 100 т/ч) № 1 или 2, далее в сепаратор или бункер для сырого зерна. Затем зерно через норию № 3 (производительностью 45 т/ч) поступает в сушилку и при помощи нории № 4 (производительностью 45 т/ч) в автоматические весы ДН-500 (ВАП-500-202). Взвешенное зерно направляют в склады для сухого зерна или отгружают в железнодорожные вагоны.Опыт строительства и эксплуатации башен СОБ-МК выявил их серьезные недостатки, основные из которых следующие: эксплуатацион­ная производительность оказалась меньше паспортной, и расчетный объем операций не выполнялся; транспортные механизмы башни рас­положены так, что при одновременном отпуске зерна в вагоны и прием­ке с автомобильного транспорта проводить его очистку было нельзя,так как заняты обе нории; верхние короба сушильной камеры не пол­ностью закрывались зерном (по этой причине происходила утечка агента сушки в рабочее помещение), неудовлетворительно работала аспирация в башне, все виды отходов после сепаратора смешивались.В дальнейшем ЦНИИпромзернопроект разработал модернизирован­ный вариант сушильно-очистительной башни (СОБ-МКМ) с учетом выяв­ленных недостатков. В этом варианте башни вместо винтовых конвейе­ров были установлены скребковые ленточные конвейеры (производи­тельностью по 50 т/ч) и два безроликовых (производительностью по 50 т/ч). Вместо норий 1145 была предусмотрена нория II-50, а одна из норий I-100 заменена сдвоенной I-2х 100.Все это позволило: подавать зерно в сушилку непосредственно из склада, минуя механизмы оперативной части схемы; обеспечивать над верхним рядом коробов шахты сушилки зерновую подушку и "слив" излишнего зерна; работать зерносушилке независимо от дру­гих операций; осуществить раздельную уборку и хранение в двух бунке­рах отходов. Проведенные изменения в технологической схеме нес­колько увеличили оперативные возможности сушильно-очистительной башни; например, стало возможным отгружать зерно на железнодорож­ный транспорт потоком после приемки его с автомобильного транс­порта, сепарирования и сушки.Учитывая недостатки сушильно-очистительных башен первой груп­пы, ЦНИИпромзернопроект разработал башни СОБ-1С, СОБ-1К и СОБ-1Б. За исключением стен, все три варианта одинаковы (СОБ-1С -основной). При создании этих СОБ отказались от ограничения высоты. Оптимальной была признана пятиэтажная башня высотой 21 000 мм, что позволило заменить бункера, расположенные рядом с шахтой су­шилки, на бункер для сырого зерна вместимостью 50 т над шахтой су­шилки и бункер для сухого зерна вместимостью 37 т над верхними конвейерами складов. Благодаря этому удалось сократить размеры башни в плане до 12150 X6400 мм и уменьшить общий объем здания на 33 %. Неудобные в эксплуатации винтовые конвейеры были заме­нены самотечными трубами вверху башни и скребковыми конвейерами ' под сушилкой. В целом набор оборудования здесь в основном такой же, как и в башнях первой группы, но благодаря лучшей компоновке технологической схемы стало возможным проводить одновременно четыре операции и усовершенствовать транспортирование и хранение отходов.Несмотря на проводимые реконструкции, сушильно-очистительным башням обеих групп (СОБ-МКМ и СОБ-1С) был присущ один общий недостаток: технологическая схема приемки и обработки не позволяла принимать различные партии зерна. Неравномерное поступление таких партий зерна создавало большие трудности в работе СОБ, так как дан­ные сооружения имели только одно приемное устройство.Стремясь хотя бы частично устранить этот недостаток, ЦНИИпромзернопроект разработал проекты сушильно-очистительных башен СОБ-32 и СОБ-50 с зерносушилками соответственно ДСП-32 и ДСП-50. СОБ-32 по основному варианту строят из сборного железобетона (СОБ-32СК). Технологическая схема СОБ-32 при практически не изменившемся объеме работ обеспечивает большую эффективность использования технологического и транспортного оборудования и лучшее качество обработки зерна. Паспортная производительность всего транспортного оборудования башни, за исключением нории № 2, — 100 т/ч.К недостаткам башни СОБ-32 следует отнести отсутствие надсепараторных бункеров, которые позволили бы обеспечить лучшую загрузку и использование сепараторов. Наличие одних автоматических весов не позволяет одновременно взвешивать зерно при сушке и отгрузке в ва­гоны.В башне СОБ-50 предусмотрено шесть норий: пять производитель­ностью по 100 т/ч и одна производительностью 50 т/ч, зерносушилка производительностью 50 т/ч, ворохоочиститель и два сепаратора произ­водительностью по 100 т/ч для очистки зерна до и после сушки. Прием­ное устройство было запроектировано на два проезда при двух прием­ных конвейерах. По конструкции СОБ-50 представляет собой шести­этажное здание высотой 26 400 мм и размерами в плане 14000 х 700 мм. Общий объем помещений 4300 м³, т. е. примерно равен объему рабочих зданий средних элеваторов. Стоимость СОБ-50 значительно выше, чем ранее рассмотренных башен. Главный недостаток башни СОБ-50 -малая фактическая производительность зерносушилки и недостаточная вместимость приемных бункеров, не рассчитанных на приемку больше­грузных автомобилей.Сушильно-очистительная башня СОБ-Ц50 в отличие от СОБ-50 оборудована газовой рециркуляционной зерносушилкой "Целинная-50", зерно в которую подают норией производительностью 350 т/ч, и сепараторами ЗСМ-100 и ЗСМ-50. Кроме того, ЦНИИпромзернопроектразработал проект башни СОБ-2Х25, в которой применена также газо­вая рециркуляционная сушилка РД-2х25. В железобетонном пяти­этажном здании установлено шесть норий производительностью по 100 т/ч, автоматические весы, сепаратор ЗСМ-100 и зерносушилки.Дальнейшее совершенствование механизированных башен, их ре­конструкция и техническое перевооружение предполагают также разра­ботку более прогрессивных и долговечных механизированных складов для приемки, хранения и отгрузки зерна.

2.Мельничные рассевы. Назначение и место в технологической схеме; устройство и технологический процесс работы. Рассев ЗРШ-4МПросеюв.поверхность 17м²,4 техн.схемы. Его ситовой корпус представляет собой цельнометаллический шкаф.Несущая, конструк­ция — вертикально расположенная в центре шкафа труба, к которой приварены четыре стальные перегородки, разделяю­щие шкаф на четыре секции. К перегородкам посредством угол­ков прикреплены днище, крышка, боковые обшивки шкафа и швеллерные балки с накладками. К ним крепят стальные тро­са, на которых ситовой шкаф подвешивают к потолочной раме. На крышке шкафа над каждой секцией расположены приемно-распределительные патрубки. Внутри них установлены инерционные делители, назначение которых — равномерно распределять поступающий в секцию продукт ни четыре прием­ные ситовые рамы. Ситовая рама состоит из верхней ситовой части и нижней опорной. Последняя снабжена поддоном для отвода прохода сит в боковые каналы между направляющими и боковой обшивкой шкафа, по которым продукт поступает на сборные рамы. Ситовая рама, расположенная над сборной, вме­сто поддона имеет решетчатое дно (фордон).Продукт перемещается вдоль ситовых рам благодаря подпо­ру, а по сборным рамам — гонками. Поддоны ситовых рам раз­делены поперечными брусками на две равные части, в которых на осях установлены инерционные вращающиеся трехлопаст­ные щетки.Рассев ЗРШ-6М.прос.поверх.25,5м² В отличие от рассева ЗРШ-4М состоит из двух шкафов. В каждом установлено три секции. Изменена и усилена конструкция несущей рамы, балансирный механизм выполнен в виде дебалансного груза, закрепленного на двух полуосях. Они установлены в верхнем и нижнем подшипниковых узлах. Конструкция последних не отличается от подшипниковых узлов рассева ЗРШ-4М. Техническая характеристика рассевов ЗРШ-4М иЗРШ-бМУдельная нагрузка, кг/(м²-сут)1250... 1375Мощность электродвигателя, кВт4,0Масса, кг1950, 3000.Рассев РЗ-БРБ.просев.поверх.28,2,20техн.схемредназначен для сортирования (просеива­ния) продуктов измельчения зерна по крупности. Основной кон­структивный элемент рассева РЗ-БРБ —корпус, в ко­тором смонтированы два каркаса 3 шкафного типа. Между ними установлен балансирный механизм. Процесс сортирования исходного продукта на однородные по крупности фракции в каждой секции корпуса рассева происхо­дит последовательно в три этапа: подача и равномерное рас­пределение продукта на две-три приемные ситовые рамы; пере­мещение и просеивание продукта на ситовых рамах; вывод од­нородных по крупности фракций из рассева.Подача и распределение продукта на приемные ситовые рамы производится приемным устройством рассева.Непременным условием просеивания является движение про­дукта относительно сита, которое происходит под воздействием центробежных сил инерции, возникающих при круговом посту­пательном движении рассева. Продукт перемещается от прием­ной к сходовой части сита в результате увеличения толщины слоя (подпора) в начале сита. Это вызывает давление на ос­тальную часть продукта и его перемещение по круговой траек­тории к концу сита. В результате просеивания продукта получа­ют сходом сита крупную фракцию и проходом— мелкую.Рассев РЗ-БРВ.Отличается в основном от рассева РЗ-БРБ количеством секций и применяется для контроля муки.Технологические схемы рассевов РЗ-БРБ и РЗ-БРВ пред­ставляют собой графическое изображение набора сит в секциях ситового корпуса с указанием нумерации сит, направления дви­жения потока продукта по ним и вывода конечных продуктов из рассева. Технологическая схема рассева характеризуется: чис­лом групп ситовых рам с одинаковым размером отверстий, что определяет количество фракций, получаемых в результате сор­тирования исходного продукта; числом ситовых рам в каждой группе; перемещением продукта по ситовым рамам параллель­ными или последовательными потоками; соотношением разме­ров отверстий сит последовательно расположенных групп сито­вых рам. От построения технологической схемы рассева во мно­гом зависят четкость сортирования продукта и удельная нагруз­ка на ситовую поверхность.рассевах РЗ-БРБ применяют 19 тех­нологических схем, которые условно группируют в две типовые схемы — I, включающую шесть схем; II —13 технологических схем. Типовая технологическая схема III рассева РЗ-БРВ для контроля муки включает две схемы.

10 билет. Зерновые склады, классификация, особенности их конструкции.Склады для зерна — это сооружения с горизонтальным или наклон­ным полом, предназначенные для хранения зерна насыпью, которое размещают прямо на полу и вплотную к стенам. Зерновые склады классифицируют в зависимости от способа размещения зерна, степени механизации погрузочно-разгрузочных работ, срока хранения зерна и вида строительного материала.Особенность этого типа зернохранилищ состоит в том, что склады можно строить гораздо быстрее, чем элеваторы, используя местные материалы с незначительным (по сравнению с элеватором) расходом цемента и стали. В период первоначальной эксплуатации можно времен­но ограничиться простейшими передвижными машинами, что является существенным преимуществом складов. Однако в эксплуатации они обходятся дороже элеваторов и требуют применения ручного труда. Площадь участка, длина железнодорожных путей, автомобильных дорог получаются большими.Одно из основных требований, предъявляемых к складам, — это экономичность предъявляемых к складам, — это экономичность как при строительстве, так и при эксплуатации. Наиболее распространенная форма склада - прямоугольник. Она позволяет для стен применять местный материал (кирпич, бут, бетонные или шлако­блоки, камень-ракушечник, сборный железобетон), а для каркаса кры­ши — дерево, сборный железобетон или стальные конструкции. Каркас крыши обычно сооружают из дерева или сборного железобетона. IСклады связывают верхними и нижними конвейерами с башнями механизации, что обеспечивает удобное их использование и правильное распределение зерна по качеству. Расположение складов на площадке может быть линейным, т. е. параллельным по отношению к линии желез­ной дороги, и торцевым. Последнее более компактное, но нарушаются нормы среднего расстояния по внутренним перемещениям зерна, т. е. увеличиваются эксплуатационные расходы и сильно осложняется увязка отдельных складов. Обычно применяют линейное расположение складов вдоль железнодорожных путей и автомобильных дорог. В этом случае значительно упрощается увязка отдельных складов и схема движения зерна становится также проще.Параллельно расположенные склады обязательно связывают ревер­сивными конвейерами. Таким образом, все линии складов увязывают между собой, что обеспечивает возможность подачи зерна из любого склада на очистку, сушку или отгрузку через башню механизации.К складам обеспечивают удобный подъезд автомобилей. Расстоя­ние от оси железнодорожного пути до стены склада должно быть мини­мально (3,1 м), но часто это расстояние увеличивают до 5...6 м для при­менения передвижной механизации. Расстояние от складов до соседних сооружений выбирают в соответствии с требованиями норм пожарной безопасности. ОСНОВНЫЕЭЛЕМЕНТЫСКЛАДОВСтены. Должны иметь достаточную прочность, рассчитанную на воз­действие горизонтальной нагрузки от давления зерна и нагрузки от крыши и ветра. Одновременно стены должны хорошо защищать зерно от атмосферных осадков, обладать достаточной гигроскопичностью. Внутренняя поверхность стен не должна иметь щелей, трещин, раковин, где могут развиваться вредители.Стены склада подвергаются большим горизонтальным нагрузкам от бокового давления зерна. Поэтому их рассчитывают как подпорные. Конструкцию стен рассматривают как тавровое сечение, а поле стен между контрфорсами рассчитывают,' как "плиты, опирающиеся но трем сторонам. При расчете конструкций стен принимают во внимание трение зерна о внутреннюю поверхность стены, что позволяет значительно сок­ратить размеры поперечного сечения и сэкономить большое количество строительных материалов. Фундамент. Устраивают, как правило, из бутового камня.Размеры фундаментов принимают для расчетного сопротивления грунта 2,5*10 Па (краевого под подошвой). Чтобы предотвратить смещение стены, фун­дамент делают "зубом", около угла стены пол склада закругля­ют (для удобства зачистки от ос­татков зерна). Для предотвраще­ния проникновения к фундаменту дождевых и талых вод вокруг склада предусматривают отмостку шириной 1 м (2 м при лёссовом грунте) с устройством сточных ка­нав, отводящих воду от склада.Ворота. Их делают по длине и в торце склада шириной 2,2 м и вы­сотой 2,6 м. Ворота делают распашными, на давление зерна их не рас­считывают. Поэтому с внутренней стороны около проема укладывают закладные доски, которые давлением зерна прижимаются к каменной степе. Над закладными досками должна быть устроена сетка, препятст­вующая проникновению в склад птиц. Б настоящее время склады строят только механизированными. Поэтому иметь большое число ворот не­целесообразно.Окна.Между воротами склада в стенах над уровнем зерна делают окна (600 * 1400 мм). Оконные проемы необходимо затягивать про­волочной сеткой для защиты от птиц и предотвращения попадания стекла в зерно. Оконные рамы подвешивают на горизонтальных петлях; их открывают снаружи, что позволяет проветривать склад, не заходя внутрь. Полы. Должны обладать необходимой прочностью, обеспечивающей восприятие сосредоточенной нагрузки от колес передвижной механи­зации, хорошей влагонепроницаемостью, защищать зерно от проникно­вения грызунов и исключать возможность развития вредителей.В современных зерновых складах делают асфальтовые полы. Камен­ные и бетонные полы нежелательны, так как они разрушаются при пе­ремещении передвижной механизации, что приводит к увеличению зольности зерна. Крыша.Это важный элемент конструкции склада, так как сохран­ность зерна прежде всего зависит от ее водонепроницаемости. Нормаль­ные условия хранения зерна требуют, чтобы крыша склада была проч­ной, легкой, огнестойкой и малотеплопроводной.Основной каркас крыши, как правило, изготовляют из дерева. Форму, перекрывающую средний пролет, устраивают такой же конструкции. Ее особенность — устройство двух подвесок, поддерживаю­щих нижний пояс, что позволяет смонтировать продольную галерею и разместить в ней ленточный конвейер для загрузки зерна в склад. В складах из сборного железобетона и в последних проектах кирпич­ных складов применяют железобетонные и металлические конструкции.