Периоды развития логистики

дологистический период (до 1956 г. снабжение, транспортировка, сбыт, складирование рассматривались и функционировали изолированно, как не связанные сферы деятельности);

период классической логистики: 1956 - 1965 г.г. – декада концептуализации (формирование теоретических основ логистики и разработка организационных мер по их внедрению в практику); 1966 - 1970 г.г. – апробация теории логистической концепции (были разработаны методологические подходы к издержкам процесса товародвижения); 1971 - 1979 г.г. – этап периода смены приоритетов логистики (энергетический кризис привёл к экономии нефти и нефтепродуктов, логистический подход применён к информационным системам, разработан метод КАНБАН);

период неологистики: 1980 - 1985 г.г. (разработка и внедрение в практику многофункциональных технологий управления товародвижением: MRP - планирование производственных ресурсов; OPT - оптимизационные технологии; DRP - планирование распределения продукции); 1986 г. - по настоящее время (интегральная логистика: новая точка зрения на развитие логистики, суть - логистика может с уровня фирм (микроуровня) перейти на мезоуровень (отрасли) и на уровень всего народного хозяйства (макроуровень).

Международные стандарты комплексной автоматизации

Концепции логистики

Логистическая концепция "JUST-IN-TIME"(точно в срок)

Эта концепция является наиболее широко распространенной. Ее появление относится к концу 50-х годов, когда японская компания Тойота Моторс, а затем и другие автомобилестроительные фирмы Японии начали активно внедрять систему KANBAN.

Лозунгом концепции является потенциальное исключение запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе. Исходной постановкой было то, что если производственное расписание задано, то можно так организовать процесс, что все материалы и полуфабрикаты будут поступать в нужном количестве, в нужное место и точно к назначенному сроку для производства или сборки готовой продукции. Для этого нужна оперативная передача данных между подразделения и координация поставщиков деталей. В "Тойота Моторс" это было достигнуто благодаря передаче информации в системе через специальные карточки "kanban" в пластиковом конверте, которые несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции. Эти карточки циркулируют внутри предприятия, а также между поставщиками, прикрепляясь к определенной детали или полуфабрикату.

Применение данной концепции позволяет значительно улучшить качество выпускаемой продукции, снизить себестоимость производства, практически сократить страховые запасы, ускорить оборачиваемость оборотного капитала фирмы.

Логистическая концепция "REQUIREMENTS / RESOURCE PLANNING"

На данной концепции основаны такие логистические системы в производстве и снабжении, как MRP I / MRP II - "Materials / manufacturing requirements / resource planning" (Системы планирования потребностей в материалах/производственного планирования потребностей ресурсов), и в дистрибьюции - DRP I / DRP II - "Distribution requirements / resource planning" (Система планирования распределения продукции / ресурсов).

Основными целями MRP систем являются:

1. Удовлетворение потребностей в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям.

2. Поддержание низких уровней запасов материальных ресурсов, готовой продукции.

3. Планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.

В процессе реализации этих целей MRP система обеспечивает приток планового количества материальных ресурсов и запасов продукции за время, используемое для планирования. Система MRP начинает свою работу с определения, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время и необходимые количества материальных ресурсов для удовлетворения потребностей производственного расписания.

MRP II является эффективной плановой техникой, позволяющей проводить логистическую концепцию интеграции функциональных сфер бизнеса при управлении материальными потоками. Преимущества MRP I перед MRP II системами являются лучшее удовлетворение потребительского спроса путем сокращения продолжительности производственных циклов, лучшей организации поставок, более быстрой реакции на изменения спроса.

Система DRP имеет такой же принцип работы, что и MRP, но в каналах дистрибьюции готовой продукции. Система DRP сложнее, так как базируется на потребительском спросе, который не контролируется фирмой. Система планирует и регулирует уровни запасов на базах и складах фирмы в собственной товаропроизводящей сети сбыта или у оптовых торговых посредников.

Среди преимуществ DRP систем можно отметить:

- уменьшение логистических издержек, связанных с хранением и управлением запасами готовой продукции;

- уменьшение уровней запасов за счет точного определения величины и места поставок;

- сокращение потребности в складских площадях за счет уменьшения запасов;

- уменьшение транспортной составляющей издержек за счет эффективной обратной связи по заказам;

- улучшение координации между дистрибьюцией и производством.

Макрологистическая концепция "LEAN PRODUCTION", "тощее производство"

Сущность данной концепции выражается в творческом соединении следующих основных компонентов:

- высокого качества;

- маленьких размеров производственных партий;

- низких уровней запасов;

- высококвалифицированного персонала;

- гибкого оборудования.

Эта концепция получила свое название "тощее производство", потому что требует гораздо меньше ресурсов, чем массовое производство - меньше запасов, меньше времени на производство единицы продукции, меньше потерь от брака, потому что сведены до минимума производственные партии и производственное время.

Концепция "RULES BASED REORDER" (ROP), " управляет основным перезаказом"

Данная концепция использует одну из старейших методик контроля и управления запасами, основанную на точке заказа (перезаказа) - "reorder point" и статистических параметрах расхода продукции. Эта концепция применяется для определения и оптимизации уровней страховых запасов в целях элиминирования колебаний спроса. Эффективность данного метода в сильной степени зависит от точности прогнозирования спроса, а так как данные прогнозы не отличаются особой точностью, данный метод не получил широкого распространения, но с внедрением новых информационных технологий данный метод начинает завоевывать популярность.

Концепция "QUICK RESPONSE" (QR) «БЫСТРЫЙ ОТВЕТ»

Переводится, как метод быстрого реагирования, представляет собой логистическую координацию между ритейлерами (retailer - розничный продавец) и оптовиками, с целью улучшения продвижения готовой продукции в их дистрибьюторских сетях в ответ на дополнительное изменение спроса. Реализация этих концепций осуществляется путем мониторинга продаж в розничной торговле и передачи информации об объемах продаж по специфицированной номенклатуре и ассортименту оптовикам, и от них - производителям готовой продукции.

Применение концепции QR позволяет уменьшить запасы готовой продукции до требуемого уровня, но не ниже величины, позволяющей быстро удовлетворить потребительский спрос, и в то же время значительно повысить оборачиваемость запасов.

Концепция "CONTINUOUS REPLENISHMENT" (CR) «НЕПРЕРЫВНОЕ ПОПОЛНЕНИЕ»

Данная концепция является модификацией QR концепции и предназначена для устранения необходимости в заказах на пополнение запасов готовой продукции. Целью СR является установление эффективного плана, направленного на пополнение запасов готовой продукции у ритейлеров. Рассчитывается необходимая суммарная потребность в количестве и ассортименте товара. Затем достигается соглашения между поставщиками, оптовиками и ритейлерами на пополнение их запасов готовой продукции путем подписания обязательства по закупкам.

Для эффективной работы СR систем необходимо выполнение двух пунктов:

1. Должна быть обеспечена достоверная информация от ритейлеров и надежная доставка готовой продукции.

2. Размеры грузовых поставок должны максимально соответствовать грузовместимости транспортных средств.

Концепция "AUTOMATIC REPLENISHMENT" (AR) (автоматическое пополнение запасов)

Еще более улучшенная концепция QR и CR. Стратегия данной концепции обеспечивает поставщиков (производителей) готовой продукции необходимым набором правил для принятия решений по товарным атрибутам и категориям.

Категория представляет собой комбинацию размеров, цвета и сопутствующих товаров, обычно представленных вместе в определенной торговой точке розничной сети.

Путем применения данной концепции поставщик может удовлетворить потребности ритейлеров в товарной категории за счет устранения необходимости отслеживания единичных продаж и уровней запасов для товаров быстрой реализации. Эта стратегия позволяет также уменьшить затраты ритейлеров, связанные с разделением запасов и обеспечением надежности их пополнения.