Анализ и обоснование схемы размола зерна
Для построения технологической схемы помола зерна ржано-пшеничной смеси предусмотрены нагрузка на 1 см длины вальцов 70-80 кг/см*сут; нагрузка на 1 м2 просеивающей поверхности 1000-1200 кг/м2*сут для рассевов ЗРШ-М.
В процессе присутствуют 4 дранных и 3 размольных систем, 1 система для контроля муки, 2 вымольные машины А1-БВГ и система пересева отрубей. Как в дранном, так и в размольном процессах применяют станки с нарезными вальцами и следующими параметрами:
• Взаиморасположение рифлей «острие по спинке»
• Уклон рифлей 12%
• Профиль рифлей с углом острия 23-40О, с углом спинки65-70О
• Скорость быстровращающегося вальца 5-6 м/с
• Отношение окружных скоростей нарезных вальцов 2,5.
Измельчение происходит в вальцевых станках. В производстве ржано-пшеничной смеси используют избирательное измельчение. Процесс измельчения зерна состоит из 2 этапов: дранного (крупообразовния с вымолом оболочек) и размольного (с вымолом оставшихся оболочек).
От эффективного измельчения зависят рациональное использование перерабатываемого зерна, качество вырабатываемой муки, расход электроэнергии на получение муки, производительность измельчающих машин и технико-экономические показатели работы мукомольного завода.
Технологическую оценку эффективности процесса измельчения проводят одновременно по по количественным и качественным показателям. Эффективность измельчения в вальцевых станках определяется типом помола, структурно-механическими и технологическими свойствами зерна, кинематическими и геометрическими парно работающих вальцов и нагрузкой на них.
1.4.Расчет и подбор технологического оборудования:
1.4.1Расчет вальцевой линии:
Lоб. = Q3*1000/g, (1)
Lоб. – общая длина вальцовой линии в см;
g – средняя удельная нагрузка на вальцовую линию, 65 – 75кг/см*сут
Lоб. =250*1000/65 = 3846,1см
Дранной процесс :
1)L 1 дран. сист. =3846,1*20/100=769,2см
l ст. = 200 см
l ст. 1 дран. сист. =L1дран.сист./nст=769,2/200≈4ст (2)
Lфак. = l ст.*200= 4 =800 см (3)
2)L 2 дран. сист. =3846,1*20/100=769,2см
l ст. = 200 см
l ст. 2 дран. сист. =769,2/200≈4ст
Lфак. = l ст. = 4
=800 см
3)L 3 дран. сист.. =3846,1*12/100=461,5см
l ст. = 200 см
l ст. 3 дран. сист. =461,5/200≈2,5ст
Lфак. = l ст. = 2,5
=500 см
4)L 4 дран. сист. =3846,1*10/100=384,6см
l ст. = 200 см
l ст. 4 дран. сист. =384,6/200≈2ст
Lфак. = l ст.
= 2
=400 см
Размольный процесс:
1)L 1р.с. =3846,1*18/100=692,3см
l ст. = 200 см
l ст. 1 р.с. =692,3/200≈3,5ст
Lфак. = l ст. = 3,5
=700 см
2)L 2р.с. = 3846,1*9/100=346,1см
l ст. = 200 см
l ст. 2 р.с. =346,1/200≈2ст
Lфак. = l ст. = 2
=400 см
3)L 3р.с. =3846,1*11/100=423,1см
l ст. = 200 см
l ст. 3 р.с. =423,1/200≈2ст
Lфак. = l ст. = 2
=400 см
Проверка правильности результатов:
Lоб. фак. = l ст. = 20
=4000 см
g ф. =Qз*1000/Lоб.ф.=250*1000/4000=75 кг/см
n ф. = Lфакт. разм./Lфакт. др.=1500/2500=1,6
1.4.2 Расчет просеивающей поверхности:
Fоб. =Qз*1000/g, (4)
Fоб. – величина общей просеивающей поверхности, м2; g – средняя удельная нагрузка на просеивающую поверхность, кг /сут.
Fоб. = 250*1000/1200=208,3м2
1)F1 дран. =Fдр.*а/100 (5)
а – примерное соотношение просеивающей поверхности.
F1 дран. = 208,3*18/100=37,5м2
F1др.с.=4,5 м2 (6)
l ст. 1 дран. = 37,5/4,5≈9 сек.
F1 дран. фак. = l ст. 1 дран (7)
F1 дран. фак. = 9 =40,5 м2
2)F2 дран. = 208,3*18/100≈37,5м2
l ст. 2 дран. = 37,5/4,5=9сек.
F2 дран. фак. = 9 =40,5 м2
3)F3 дран. = 208,3*10/100≈20,9м2
l ст. 3 дран. = 20,9/4,5=5сек.
F3 дран. фак. = 5 =22,5 м2
4)F4 дран. = 208,3*9/100≈18,7м2
l ст. 4 дран. = 18,7/4,5=4сек.
F4 дран. фак. = 4 =18 м2
5)F 1 разм. сист. = 208,3*13/100≈27,1м2
l ст. 1 разм. сист. = 27,1/4,5=5сек.
F 1 разм. сист. фак. = 5 = 22,5м2
6)F 2 разм. сист. =208,3*8/100≈16,6м2
l ст. 2 разм. сист. =16,6/4,5=4сек
F 2 разм. сист. фак. =4 = 18м2
![]() |
7)F 3 разм. сист. =208,3*12/100=25м2
l ст. 3 разм. сист. = 25/4,5=6 сек
F 3 разм. сист. фак. = 6 = 27 м2
8)F 4 разм. сист. =208,3*12/100≈25м2
l ст. 4 разм. сист. = 25/4,5=6 сек
F 4 разм. сист. фак. = 6 = 27 м2
Проверка правильности результатов:
g ф. =Qз*1000/Fоб.ф.=250*1000/216 ≈1157,4кг/см (8)
Аспирационная часть.
1.6.1 Основные требования, предъявляемые к проектированию аспирационных сетей.
От совершенства аспирации зависят не только чистота атмосферы и здоровье людей, но также производительность труда и качества продукции. Совершенство вентиляционных установок определяется уровнем их проектирования.
Проектируемые вентиляционные установки должны соответствовать:
· требованиям строительных норм и правил проектирования;
· санитарным норма проектирования промышленных предприятий;
· правилам техники безопасности и охраны труда;
· противопожарным требованиям;
· правилам технической эксплуатации вентиляционных установок.
Для выполнения требований высокой санитарно-гигиенической эффективности и проектируемых вентиляционных установок необходимо предусматривать аспирацию всего оборудования в рабочих помещениях, включая вспомогательное оборудование и все бункера.
Чтобы обеспечить эксплуатационную надежность вентиляционных установок, необходимо при проектировании принимать число точек отсоса в одной сети не более 6..10, избегать при компоновке в одну сеть оборудования с теплым и холодным воздухом, подключать оборудование с регулируемым режимом на местные сети.
Вентиляторы можно устанавливать на перекрытии или на специальных площадках. При определении места для установки вентилятора следует также учитывать, что существуют вентиляторы правого и левого вращения и что кожух может занимать шесть различных положений. В проекте должно быть предусмотрены меры борьбы с шумообразованием и вибрацией, связанными с работой вентилятора.
При проведении трассы воздуховодов необходимо:
· проводить воздуховоды параллельно стенам по кратчайшему расстоянию с наименьшим числом отводов;
· при подключении к вентиляционной сети однотипного оборудования желательно создать симметричные участки;
· горизонтальные воздуховоды следует располагать выше уровня окон, чтобы не затемнять помещение;
· вертикальные воздуховоды, расположенные около стен, проводить не против окон, а в простенках; радиусы отводов принимать r=1,5..2D, а также тройники выполнять с углом слияния или разделения потоков не более 45о.