Основные параметры наплавки плоских поверхностей

Износ, мм	Сила тока, А	Проволока
Скорость подачи, м/ч	Диаметр, мм
2...3	160...220	100... 125	1,6...2,0
2...4	320...350	150...200	1,6...2,0
4...5	350...460	180...210	2,0...3,0
5...6	650...750	200... 250	4,0...5,0

Керамические флюсы (АНК-18, АНК-19, АНК-30, КС-Х14Р, ЖСН-1), кроме стабилизирующих и шлакообразующих элемен­тов, содержат легирующие добавки, главным образом в виде фер­росплавов (феррохрома, ферротитана и др.), дающие слою, на­плавленному малоуглеродистой проволокой, высокую твердость без термообработки и износостойкость.

Флюсы-смеси состоят из плавленого флюса АН-348 с порош­ками феррохрома, графита, а также жидкого стекла.

Для наплавки деталей с большим износом рекомендуется приме­нять автоматическую наплавку порошковой проволокой, в состав которой входят феррохром, ферротитан, ферромарганец, графито­вый и железные порошки. Используют два типа порошковой про­волоки: для наплавки под флюсом и для открытой дуги без дополни­тельной защиты. Режимы наплавки зависят от марки проволоки и диаметра детали. Разбрызгивание электродного материала во время наплавки можно уменьшить, используя постоянный ток низкого на­пряжения (20 ...21В). Выпускаются проволоки для сварки и наплавки как стальных, так и чугунных деталей (ПП-АН1, ПП-1ДСК и др.)

При наплавке могут возникнуть дефекты: неравномерность ширины и высоты наплавленного валика из-за износа мундштука или подающих роликов, чрезмерного вылета электрода; наплыв металла вследствие чрезмерной силы сварочного тока или недо­статочного смещения электродов от зенита; поры в наплавленном металле из-за повышенной влажности флюса (его необходимо про­сушить в течение 1... 1,5 ч при температуре 250...300°С).

В ремонтном производстве наплавку под флюсом применяют для восстановления шеек коленчатых валов, шлицевых поверхно­стей на различных валах и других деталей автомобиля.

Наплавка в среде углекислого газа. Этот способ восстановления деталей отличается от наплавки под флюсом тем, что в качестве защитной среды используется углекислый газ.

Сущность способа наплавки в среде углекислого газа (рис. 13.5) заключается в том, что электродная проволока из кассеты непрерывно подается в зону сварки. Ток к электродной проволоке подводится через мундштук и наконечник, расположенные внутри газоэлектрической горелки. При наплавке металл электрода и детали перемешивается зону горения дуги под давлением 1,05...0,2 МПа по трубке подается углекислый газ, который, вытесняя воздух, защищает расплавленный металл от вредного действия кислорода и азота воздуха.

Рис. 13.5. Схема наплавки в среде углекислого газа: 1 — мундштук; 2 — электродная проволока; 3 ~ горелка; 4 — на­конечник; 5 — сопло горелки; 6 — электрическая дуга; 7 — сва­рочная ванна; 8 — наплавленный металл; 9 — наплавляемая деталь

При наплавке используют токар­ный станок, в патроне которого устанавливают деталь 8, на суппор­те крепят наплавочный аппарат 2 рис. 13.6). Углекислый газ из балло­на 7 подается в зону горения. При выходе из баллона 7 газ резко рас­ширяется и переохлаждается. Для подогрева его пропускают через электрический подогреватель 6. Содержащуюся в углекислом газе воду удаляют с помощью осушителя 5, который представляет собой патрон, наполненный обезвоженным медным купоросом или силикагелем. Давление газа понижают с помощью кислородного редуктора 4, а расход его контролируют расходомером 3.

К достоинствам способа относятся — меньший нагрев деталей; возможность наплавки при любом пространственном положении детали; более высокую по площади покрытия производительность процесса (на 20... 30 %); возможность наплавки деталей диаметром менее 40 мм; отсутствие трудоемкой операции по отделению шлаковой корки, а к недостаткам — повышенное разбрызгивание металла (5... 10%), необходимость применения легированной проволоки для получения наплавленного металла с требуемыми свой­ствами, открытое световое излучение дуги.

Для наплавки применяют следующее оборудование: наплавочные головки АБС, А-384, А-409, А-580, ОКС-1252М; источники питания ВС-200, ВСУ-300, ВС-400, ПСГ-350, АЗД-7,5/30; подогреватели газа; осушитель, заполненный силикагелем КСМ крупностью 2,8—7 мм; редукторы-расходомеры ДРЗ-1-5-7 или ротаметры РС-3, РС-ЗА, РКС-65, или кислородный редуктор РК-53Б.

При наплавке используют материалы: электродную проволокуСв-12ГС, Св-0,8ГС, Св-0,8Г2С, Св-12Х13, Св-06Х19Н9Т, 1В-18ХМА, Нп-30ХГСА; порошковую проволоку ПП-Р18Т, Ц-Р19Т, ПП-4Х28Г и др.

Рис. 13.6. Схема установки для дуговой наплавки в уг­лекислом газе:

1 — кассета с проволокой; 2 — наплавочный аппарат; 3 — расходомер; 4 — редуктор; 5 — осушитель; 6 — подогрева­тель; 7 — баллон с углекислым газом; 8 — деталь

Режимы наплавки, выполняемой на цилиндрических деталях, приведены в табл. 13.7.

Наплавку в среде углекислого газа производят на постоянном то­ке обратной полярности. Тип и марку электрода выбирают в зависи­мости от материала восстанавливаемой детали и требуемых физико-механических свойств наплавленного металла. Скорость подачи про­волоки зависит от силы тока, устанавливаемой с таким расчетом, чтобы в процессе наплавки не было коротких замыканий и обрывов дуги. Скорость наплавки зависит от толщины наплавляемого метал­ла и качества формирования наплавленного слоя. Наплавку валиков осуществляют с шагом 2,5...3,5 мм. Каждый последующий валик дол­жен перекрывать предыдущий не менее чем на 1/3 его ширины.

Твердость наплавленного металла в зависимости от марки и типа электродной проволоки 200...300 НВ.

Расход углекислого газа зависит от диаметра электродной про­волоки. На расход газа оказывают также влияние скорость наплав­ки, конфигурация изделия и наличие движения воздуха.

Механизированную сварку в углекислом газе применяют при ремонте кабин, кузовов и других деталей, изготовленных из лис­товой стали небольшой толщины, а также для устранения дефек­тов резьбы, осей, зубьев, пальцев, шеек валов и т.д.

Электродуговая наплавка неплавящимся электродом (вольфра­мовым) в среде аргона.Этот способ наплавки широко используется для восстановления алюминиевых сплавов и титана. Сущность спосо­ба — электрическая дуга горит между неплавящимся вольфрамо­вым электродом и деталью. В зону сварки подается защитный газ — аргон, а присадочный материал — проволока (так же, как при газовой сварке). Аргон надежно защищает расплавленный металл от окисления кислородом воздуха. Наплавленный металл получается плотным, без пор и раковин. Добавление к аргону 10... 12% углекислого газа и 2...3 % кислорода способствует повышению ус­тойчивости горения дуги и улучшению формирования наплавлен­ного металла. Благодаря защите дуги струями аргона (внутренняя) и углекислого газа (наружная) в 3...4 раза сокращается расход ар­гона при сохранении качества защиты дуги.

Таблица 13.7