Забезпечення якості продукції на підприємствах по ремонту рухомого складу залізниць

Забезпечення визначеного рівня якості є однією з основних складових системи управління якістю на вагоноремонтному підприємстві. Тому забезпечення якості продукції необхідно розглядати як провідну функцію організації виробничої діяльності.

Під забезпеченням якостірозуміють сукупність заходів, що плануються і систе­матично виконуються для впевненості в тому, що продукція підприємства задо­вольняє визначені вимоги до її якості.

Якість продукції забезпечується сумісною діяльністю всіх структурних підрозділів, служб і відділів вагоноремотного підприємства. Оскільки характер роботи, яка виконується різними підрозділами, службами та відділами, різниться між собою, то для кожно­го з них можна використовувати певний набір показників якості.

Наведемо орієн­товний перелік таких показників.

Виробничі структурні підрозділи – обсяг браку та його усунення; помилки в робочих нарядах; відсоток відбракованих виробів; первісний вихід готової продукції.

Фінансовий відділ і бухгалтерія – відсоток прострочених платежів; помилко­ві бухгалтерські записи; помилки у платіжних відомостях; час задоволення за­явок на отримання інформації; помилки у розрахунках та оформленні рахунків.

Проектно-конструкторський відділ – кількість змін на одне крес­лення; кількість помилок, які виявлені у процесі аналізу проекту; кількість поми­лок, що виявлені в ході випробувань.

Відділ маркетингу – точність прогнозованих досліджень; кількість неправиль­но складених замовлень; помилки у контрактах; затоварювання продукцією.

Відділ матеріально-технічного забезпечення – надмірні (надлишкові) запа­си; час циклу отримання матеріалів; простої виробництва через відсутність або нестачу матеріалів і сировини.

Інформаційні послуги – кількість звітів, які подані не за графіком; помилки, що знайдені у програмі; кількість виправлень у текстах; час отримання інформації та її достовірність.

Якість обладнання – технічні показники (потужність, точність, питома вага затрат ресурсів); надійність; ергономічні (зручність, автоматизація, безпека) й естетичні властивості; економічні показники.

Якість засобів виробництвазалежить від продуктивності та якості устаткування, оснащення, інструменту тощо.

Якість організації виробничого процесувизначається багатьма факторами, зок­рема культурою виробництва, високим рівнем економічних розрахунків.

Якість праці— це здатність і прагнення трудового колективу й кожного виконавця високоякісно виконувати всі завдання, робити це економно, ефективно, у зазначе­ний час, із високим рівнем сучасної культури виробництва.

Забезпечення належного рівня якості продукції та виробництва – це головна функція в системі організації виробничої діяльності на підприємствах по ремонту рухомого складу.

Лекція 8.2 Організація контролю якості на вагоноремонтному підприємстві. Види технічного контролю

План лекції: 1) Система контролю якості продукції на вагоноремонтному підприємстві. 2)Технічний контроль. 3) Принципи організації технічного контролю. 4) Види технічного контролю. 5) Методи технічного контролю.

Рекомендована література: [ 3, 10, 12, 16, 18, 25, 29]

Система контролю якості продукції— це сукупність методів і засобів конт­ролю й регулювання компонентів, що визначають рівень якості продукції на стадіях маркетингу, наукових, дослідно-конструкторських робіт та вироб­ництва, а також технічного контролю на всіх стадіях виробничого процесу.

Однією з найважливіших умов підвищення ефективності контролю є постійне спо­стереження та облік, тобто функціонування системи обліку за всіма показниками, що передбачає дотримання таких вимог:

ü повнота інформації за всіма показниками якості, кількості й ресурсомісткості товарів, різних підрозділів, процесів, операцій тощо;

ü динамічність обліку — отримання й оброблення інформації, а також облік показників якості та їх аналіз у динаміці розвитку процесів;

ü системність;

ü автоматизація обліку на основі його комп'ютеризації;

ü спадковість, можливість повторного використання і перспективність обліку;

ü використання результатів обліку в стимулюванні якості праці.

Контроль можна класифікувати:

ü за стадією життєвого циклу;

ü за об'єктом контролю – предмет праці, засоби виробництва, технологія, організація процесів, умови праці, власне праця, оточення, параметри інфра­структури, документація, інформація;

ü за стадією виробничого процесу— вхідний, операційний контроль готової продукції, транспортування та зберігання;

ü хто виконавець (контролю) – самоконтроль, контроль майстра, відділ технічного контролю, державний, міжнародний контроль;

ü за методом контролю– руйнівний і неруйнівний;

ü за способом прийняття й втілення рішень –активний (попереджуючий) та пасивний (за відхиленнями) контроль;

ü за режимом контролю – посилений (прискорений) та нормальний;

ü за формою механізації – ручний, механізований, автоматизований і автоматичний;

ü за строками здійснення – попередній, поточний, завершальний;

ü за способом отримання й оброблення інформації – розрахунково-

аналітичний, статистичний та реєстраційний контроль.

На підприємствах по ремонту рухомого складу однією з основних функцій організації виробництва є технічний контроль.

Технічним контролемназивається перевірка дотримання технічних умов і вимог, пропонованих до якості виготовлення або ремонту технічних засобів на всіх стадіях технологічного процесу і виробничих умов та факторів на підприємстві, які забезпечують необхідну якість.

Технічні вимоги до якості ремонту рухомого складу, тепловозів, вагонів, їхнього устаткування, вузлів, деталей встановлені „Правилами заводського і деповського ремонту рухомого складу”.

Об'єктами технічного контролю є матеріали, напівфабрикати і комплектуючі вироби, рухомий склад, устаткування тягових підстанцій і пристроїв контактної мережі, їхні вузли і деталі, які надходять на завод або в депо на всіх стадіях виробничого процесу, а також технологічні процеси ремонту і технологічна документація, знаряддя праці, технологічна дисципліна і загальна культура виробництва.

Задачі технічного контролю ремонтного виробництва полягають у забезпеченні якісного ремонту технічних засобів при найменших витратах праці і матеріальних засобів.

Основа організації технічного контролю — профілактика. Технічний контроль дозволяє не тільки і не стільки виявляти брак після його виникнення, скільки попереджати ті несправності і відхилення від нормальних виробничих умов, що можуть привести до низької якості ремонту електровозів, тепловозів і вагонів.

При організації технічного контролю необхідно дотримуватись таких принципів:

ü контроль повинен охоплювати всі елементи і стадії виробничого процесу виготовлення або ремонту;

ü техніка, методи і форми організації контролю повинні відповідати особливостям техніки, технології й організації виробництва;

ü ефективність організації контролю повинна бути обґрунтована економічними розрахунками;

ü система контролю повинна забезпечувати чіткий і обґрунтований розподіл обов'язків і відповідальності між виконавцями і підрозділами підприємства;

ü система контролю повинна використовувати ефективні методи матеріального заохочення і матеріальної відповідальності за порушення вимог до якості ремонту технічних засобів.

Технічний контроль являє собою комплекс взаємозалежних, проведених у встановленому порядку контрольних операцій, більшість яких є невід'ємними й обов'язковими частинами технологічного процесу ремонту рухомого складу і виконується робітниками. Для забезпечення високої якості ремонту технічних засобів і попередження втрат у виробництві частину контрольних операцій виконують бригадири, майстри і спеціальний персонал — приймальники локомотивів і працівники відділу технічного контролю (ВТК) і лабораторій.

Майстри і бригадири ділянок усіх видів поточного ремонту, спеціалізованих ділянок, відділень і майстерень повинні приймати від виконавців усі роботи, виконувані комплексними і спеціалізованими бригадами, відповідно до правил ремонту і змісту технічних засобів. Старші майстри зобов'язані контролювати якість робіт, систематично приймаючи від майстрів або бригадирів вузли, деталі, апарати, агрегати локомотивів і вагонів після ремонту.

Приймальники локомотивів і вагонів повинні контролювати якість робіт, що виконуються у депо при усіх видах ремонту рухомого складу, дотримання встановленої технології, правил ремонту й інструкцій і приймати в процесі зборки і випуску з ремонту в цілому локомотиви, вагони й основні їхні вузли (дизелі, тягові електродвигуни, візки, колісні пари й ін.).

Відділ технічного контролю – самостійний підрозділ заводу, що організовує свою роботу відповідно до положення про ВТК. Начальник ВТК підпорядковується директорові заводу. До складу відділу технічного контролю входять: центральна лабораторія; контрольний майстер приймання матеріалів, напівфабрикатів і запасних частин, що надходять від зовнішніх підприємств; старший і контрольний майстри цехів (складального, колісного й ін.); контролери-бракувальники, що здійснюють поопераційне приймання в цехах; техніки-дефектоскопісти.

Працівники відділу технічного контролю і приймальники локомотивів і вагонів у своїх висновках і пропозиціях по якості ремонту технічних засобів незалежні від виробничо-технічних та інших оперативних органів і працівників підприємства.

Види технічного контролю

При ремонті рухомого складу залізниць застосовуються майже усі види технічного контролю.

Стаціонарний контрольпроводиться на постійному спеціально обладнаному місці. Об'єкти контролю повинні бути доставлені до робочого місця контролера. Стаціонарний контроль застосовується при перевірці негроміздких і порівняно легких об'єктів, а також у разі потреби для проведення контролю спеціальних апаратів і приладів (магнітне й ультразвукове дефектоскопування колісних пар, валів тягових двигунів, зубчастих коліс тягової передачі, іспитові стенди різних видів апаратів захисту рухомого складу, тепловозів і пасажирських вагонів).

Летучий контрольздійснюють на тому робочому місці, де виконувалися технологічні операції. Широке поширення цей вид контролю одержав при перевірці якості ремонту і змісту, тобто при перевірці громіздких, нетранспортабельних об'єктів.

Приймальному контролю підлягають деталі і вузли рухомого складу після його ремонту на робочому місці, у цеху, на заводі, у депо, а також матеріали, напівфабрикати і запасні частини, що надходять з боку. Приймальний контроль може бути суцільним або вибірковим.

Ціль попереджувального контролю— аналіз якості технологічного процесу ремонту і попередження браку. Цей вид контролю широко застосовують при перевірці стану парку рухомого складу.

Суцільний контроль— це 100 %-ва перевірка об'єктів або операцій одного найменування. Застосовується він, як правило, при неоднорідності якості матеріалу або обробки контрольованих об'єктів, відсутності взаємозамінності деталей або складальних одиниць на зборці, виконанні найбільш відповідальних і дорогих операцій (наприклад, при запресовуванні осей колісних пар, просоченню якорів і полюсних котушок тягових двигунів та ін.).

Вибірковий контрольпроводять у процесі приймання великого числа деталей, запасних частин одного найменування (наприклад, діодів, резисторів, конденсаторів та ін.), коли з використанням статистичних методів контролю перевіряється тільки частина об'єктів.

Попередні контрольніоперації виконують при ремонті або виготовленні деталей або вузлів рухомого складу. Перевіряють якість матеріалів і напівфабрикатів, які одержують від підприємств-постачальників до початку обробки деталей на першій операції незалежно від того, чи перевірялися вони при надходженні на склад. У сутності попередній контроль є попереджувальним.

Проміжний контрольякості ремонту або виготовлення якого-небудь об'єкта – це контроль після кожної операції або групи операцій. Проміжний поопераційний контроль широко застосовується при ремонті деталей і вузлів рухомого складу.

Остаточний контрольпроводять у процесі приймання вузлів і агрегатів електровозів, тепловозів, вагонів і рухомого складу після ремонту. Він супроводжується спеціальними іспитами.

Технічна підготовка контрольних операцій, що є невід'ємним елементом процесу ремонту, повинна проводитися в комплексі з технічною підготовкою виробництва на заводі відділами головного технолога і головного металурга, у вагонному депо — технічним відділом. Вона містить у собі розробку технології технічного контролю, а також вибір, проектування і виготовлення контрольного оснащення.

Під технологією технічного контролю розуміється перелік контрольних операцій із вказівкою найбільш раціональних методів, а також необхідних засобів, що забезпечують їхню задану точність і продуктивність. Методи технічного контролю повинні передбачати таке сполучення технологічних і контрольних операцій, що забезпечує своєчасне попередження або виявлення дефектів обробки або зборки вузлів і виробів, попередження або ліквідацію відступів від заданої точності.

При проектуванні технології контрольних операцій варто вишукувати можливість їхньої механізації й автоматизації для підвищення продуктивності і якості результатів контролю. Технічні засоби контролю повинні відповідати сучасному рівневі технологічних процесів.

Залежно від особливостей контрольованих параметрів розрізняють операції по контролю геометричної форми і розмірів, зовнішнього вигляду і документації, фізико-механічних, фізичних, хімічних та інших властивостей матеріалів і напівфабрикатів, технологічних властивостей, приймально здавальних іспитів і т.д. Для виконання перерахованих контрольних операцій застосовують визначені для даної операції засоби вимірів (індикатори, мікрометри, калібри, манометри, вольтметри і т.п.).

Метрологічний нагляд за станом і правильністю застосування засобів виміру на підприємствах по ремонту рухомого складу здійснюють лабораторії державного нагляду. Держнагляд забезпечує постійну готовність засобів вимірів, що знаходяться в галузях народного господарства країни, до виконання вимірів і не допускає експлуатацію засобів, метрологічні характеристики яких не відповідають установленим вимогам. Лабораторії держнагляду проводять перевірки засобів вимірів, метрологічні ревізії й експертизи.

Органи відомчих метрологічних служб (наприклад, контрольно-вимірювальні пункти депо) під методичним керівництвом лабораторій державного нагляду також контролюють стан і правильність застосування засобів вимірів на підвідомчих їм підприємствах. Усі засоби вимірів підлягають обов'язковій державній або відомчій перевірці (первинній, періодичній, позачерговій і інспекційній).

Під статистичними методами контролюварто розуміти контроль якості продукції або технологічного процесу, проведений з використанням теорії ймовірностей і математичної статистики. Статистичні методи контролю застосовують у процесі приймання готової продукції або напівфабрикатів, запасних частин від сторонніх підприємств, для попередження браку, контролюючи хід технологічного процесу. Застосування статистичних методів контролю підвищує технологічну дисципліну, рівень культури виробництва і скорочує тривалість виробничого циклу.

З контрольованої партії об'єктів перевіряється деяка її частина, названа вибіркою. Залежно від кількості або частки браку в ній уся партія приймається (вважається придатною) або бракується і піддається 100 %-му (суцільному) контролю. Вибірка повинна бути представницькою, тобто в усіх частинах подібна всій партії. Розмір вибірки і кількість браку, при яких уся партія приймається або бракується, визначають на основі теорії ймовірностей і математичної статистики. Найчастіше застосовують методи одинарних (однієї проби) і подвійних вибірок (двох проб).

Метод одинарних вибірокполягає в наступному. Якщо у вибірці, рівній п деталей із усієї партії N, число бракованих об'єктів / виявиться меншим або рівним визначеній величині з, то всю партію приймають. При / > з партію бракують і піддають суцільному контролеві. Розмір вибірки п і число з бракованих деталей у ній, при яких партія вважається придатною і не піддається суцільному контролю, визначають з таких умов: ризик замовника не повинен перевищувати визначеного рівня; загальне середнє число деталей, що підлягають контролю в прийнятих і неприйнятих партіях, повинне бути мінімальним.

При статистичних методах попереджувального контролюконтролюють хід виконання технологічного процесу, періодично перевіряючи проби, що відбираються. На підставі результатів контролю оцінюють стан технологічного процесу і можливість появи браку.

У процесі ремонту та виготовлення деталей і вузлів рухомого складу під впливом різних факторів змінюються умови, що приводять до коливань контрольованих параметрів. До цих факторів відносяться поступовий знос інструмента, нагрівання і вигин оброблюваних деталей, неточність устаткування, неоднорідність матеріалу, коливання режиму, помилки робітника і т.д.

Статистичні методи попереджувального контролю ґрунтуються на тому, що розподіл випадкових погрішностей, що з'являються в результаті впливу на процес ремонту й обробки великого числа факторів, підкоряється закону нормального розподілу Гаусса.

До статистичних методів попереджувального контролю відносяться методи середніх арифметичних і індивідуальних значень, угруповування або калібрів розподілу, п'яти груп якості.

Застосування статистичних методів попереджувального контролю дозволяє знизити відсоток браку і збитки від нього, підвищити продуктивність праці завдяки зниженню числа випадків браку, зменшенню часу на переналагодження устаткування і т.п. Продуктивність праці зростає приблизно на 15 %. Для впровадження цих методів контролю, як правило, у цехах необхідно провести організаційну і підготовчу роботу.

На підприємстві по ремонту рухомого складу технічний контроль якості – це частина виробничого про­цесу,яка має за мету перевірку продукції на її відповідність установленим вимогам.

Процес здійснення технічного контролюякості охоплює систему методів, інструментів і заходів (включаючи процедуру їх планування), за допомогою яких ідентифікуються якість готової продукції, напівфабрикатів, сировини; всі стадії підготовки виробництва, виробничого процесу, проведення контролю та випро­бувань на їх відповідність системі стандартів та інших міжцехових норм. У ре­зультаті цього підприємство може випускати конкурентоспроможну продукцію світового рівня якості.

Контрольні питання для самостійної роботи до «Розлілу 8»

1 Яка роль стандартизації у забезпеченні якості продукції?

2 Коротко охарактеризуйте системи стандартів: міжнародні ІСО серії 9000, державні стандарти України і галузеві.

3 Що таке стандартизація якості продукції та які елементи вона охоплює?

4 Розкрийте зміст понять "якість " та "рівень якості" продукції.

5 Наведіть приклад одиничного, групового й інтегрального показників якості продукції.

6 Види технічного контролю на вагоноремонтних підприємствах.

7 Як організована система контролю якості на вагоноремонтному підприємстві?

8 Розкрийте суть та призначення сертифікації продукції.