Техническая характеристика бурового станка СБШ-250

Глубина бурения, м
Высота станка с поднятой мачтой, м	15,3
Длина станка, м	3,63
Масса станка, т
Производительность в смену, м	40-60
Мощность двигателя, кВт

Особенности станка:

1.Непрерывная подача на всю длину штанги бурового ствола.

2.Наличие верхнего привода вращения бурового состава.

3.Воздушно-водяная система пылеподавления при бурении.

4.Высокий уровень механизации при сборке и разборке бурового состава.

Вымоечно-погрузочные работы в забоях, на перегрузочных площадках и отвалообразовании производятся мощными экскаваторами типа ЭКГ и ЭШ с ковшами вместимостью 6; 8; 10; 12,5 и 15м³. Применение экскаваторов типа ЭКГ с нижним и верхними захватами позволили одновременно производить снятие горной массы с нижнего и верхнего уступов.

Технологическая характеристика экскаватора ЭКГ–8-И

Вместимость ковша, м3	8
Длина стрелы, м	6,3; 10
Длина рукоятки, м	13,35
Радиус черпания, м	11,43
Высота черпания, м	18,4
Радиус выгрузки, м	13,5
Скорость подъема ковша, м/сек	0,94
Ширина гусениц, м	1,1-1,4
Скорость передвижения, км/час	0,42
Масса, т

Зачистка подъездов к экскаваторам, строительство и поддержание автодорог, подготовка земляного полотна железнодорожных путей выполняется бульдозерами на базе трактора ДЭТ–250, Т–330, Д–335А, а также грейдерами и скреперами.

2.3 Транспортировка горной массы и характеристика транспортных средств.

Транспортировка горной массы выполняется комбинированным способом с использованием автомобильного, конвейерного и железнодорожного транспорта.

Руды и вскрышные породы из забоя вывозятся автомобилями до перегрузочных площадок, где экскаваторами перегружаются в железнодорожный транспорт и вывозятся соответственно – руда на ОФ №1 для дальнейшей переработки, а пустые породы – на отвалы и на дробильные установки, для переработки на щебень.

С 1985 г. в карьере применяется прогрессивная циклично-поточная технология, с расположением разгрузочной площадки с дробилкой крупного дробления ККД–1500/180 на горизонтальной отметке минус 25 м, конвейером длиной 610 м, шириной ленты 2000 мм и проектной производительностью 18 млн. т в год.

В 1996 г. введен в эксплуатацию мобильный дробильно-конвейерный комплекс фирмы «КРУПП» с отвалообразователем и погрузкой в дробилку крупного дробления (тип дробилки) на отметке минус 77 м. Годовая производительность 12 млн. т горной массы в год.

Горнотранспортный цех оснащен мощными большегрузными автомобилями «Белаз» и «Komatsu» грузоподъемностью до 120 т и перевозит ежегодно 60,0 млн. т горной массы. В цехе имеются автоколонны, различающиеся по маркам автомашин и их грузоподъемности:

Наименование	Грузоподъемность, т
КОМАТSU-M-1200
Белаз-548
Белаз-549
Белаз-7519

(Уточнить автомобильный парк)

Всего в парке насчитывается 75 машин.

Железнодорожный цех перевозит ежегодно 54,0 млн. т горной массы и вывозит на внешние станции 6,0 млн. т готовой продукции. Цех оснащен тепловозами ТЭМ–3 и ЧМЭ–3 и думпкарами вместимостью 105 тонн.

Ведущее место при транспортировке руды занимает железнодорожный транспорт. Он достаточно эффективен и обеспечивает экономичность открытого способа разработки месторождений полезных ископаемых по сравнению с подземным.

Второе место занимает автотранспорт. Это обеспечивается его маневренностью, вследствие небольшого радиуса поворота.

Необходимость в комбинированном транспорте наиболее ярко проявляется в разработке глубоких горизонтов.

Мировой практикой доказано, что при глубине карьера ниже 300 м традиционными видами транспорта – автомобильным и железнодорожным или их комбинацией достичь эффективной и экономичной эксплуатации карьера невозможно. Применение поточно-конвейерного транспорта является оптимальной альтернативой при разработке глубоких карьеров.

Как было сказано ранее, сырая железная руда из карьера с помощью комбинированного способа транспортируется на перерабатывающий комплекс, который состоит из дробильной фабрики, обогатительной фабрики и цеха производства окатышей.

Дробильная фабрика

3.1 Общая характеристика дробильной фабрики.

Дроблением и измельчением называются процессы разрушения кусков полезного ископаемого на более мелкие зерна под действием внешних сил. Условно считают, что при дроблении получаются зерна крупностью более 5 мм, а при измельчении – менее 5 мм.

В зависимости от крупности исходного и дробленого продукта различают крупное, среднее и мелкое дробление.

(Привести таблицу классификации видов дробления в зависимости от крупности.)

Дробильная фабрика состоит из:

– корпуса крупного дробления;

– двух корпусов среднего и мелкого дробления;

– двух корпусов сухой магнитной сепарации.

В корпусе крупного дробления находятся две конусные дробилки ККД – 1500/180, в которые подается исходная руда с предельной крупностью 1200 мм в двух измерениях и с крупностью на разгрузке 300 – 0 мм.

В корпусах среднего и мелкого дробления – по семь конусных дробилок КСД–2200 (с крупностью руды на разгрузке 75 – 0 мм) и дробилок КМДТ–2200Т (с крупностью руды на разгрузке 20 – 0 мм), оборудованными 15 трактами.

Два корпуса магнитной сепарации с 12 трактами, которые оборудованы для предварительного обогащения малорудных кварцитов ленточными магнитными и барабанными сепараторами 2ПБС-90/250, обеспечивающими сухое обогащение всей исходной руды с повышением содержания железа в дробленом продукте на 1,0 – 1,5%.

Отвальные хвосты сухой магнитной сепарации в виде строительного щебня в количестве более 8,0% от исходной руды или порядка 2 млн. т конвейерами подаются на склад для реализации в качестве товарной продукции.

3.2 Основные требования к исходной руде

Сырая железная руда (магнетитовые кварциты) транспортируется на дробильную фабрику раздельно и .

По химическому составу и физическим свойствам сырья железная руда должна соответствовать нормам.

	Руда
Массовая доля Fe общего, %	27.5	33.75
Допустимое сменное отклонение Fe общ., %	-1.0	-1.0
Массовая доля Fe магнитного, %	18.58	26.40
Допустимое сменное отклонение Fe магн., %	-1.0	-1.0
Массовая доля влаги в руде	2.0	2.0

Предварительная крупность кусков магнетитовой руды должна быть не более 1200мм в двух измерениях. Наличие в руде металла, дерева и других предметов не допускается. Верхний предел по массовой доле железа не ограничивается. Поставляемые на дробильную фабрику руды пачки должны иметь массовую долю железа не менее 14% в каждой разновидности.

3.3 Крупное дробление.

При крупном дроблении диаметр исходного продукта не должен превышать 1200 мм в двух измерениях, дробленного 350 мм.

В корпусе крупного дробления установлены две дробилки ККД-1500/180, которые обеспечивают производительность до 34млн т в год.

(привести фото дробилки крупного дробления и принцип ее работы, указать различие между открытым и замкнутым циклом дробления, и в каком режиме работает ККД)

3.4 Среднее и мелкое дробление руды

В корпусе среднего и мелкого дробления установлены дробилки с разгрузочной щелью 15 – 30 мм (для среднего дробления) и короткоконусные дробилки с разгрузочной щелью 5 – 15 мм (для мелкого дробления).

(Привести фото дробилки КСД или КМД; их отличие от дробилок ККД; описать принцип их работы, и в каком цикле работают, указать размер разгрузочного отверстия)

3.5 Сухая магнитная сепарация

Исходная руда крупностью (20-0мм) подвергается грохочению на грохотах (тип грохота) по классу +10мм. Надрешетный продукт грохочения обогащается на ленточных сепараторах (тип сепаратора). Подрешетный продукт обогащается на барабанных сепараторах (тип сепаратора). Магнитный продукт ленточных сепараторов подается на дробление в дробилки «BARMAC». Содержание класса +20мм в дробленной руде не более 4%. Производительность каскада 600-700т/час. Объединенный продукт дробления и промпродукт барабанных сепараторов системой конвейеров подается в бункера ОФ, отвальные хвосты ленточного и барабанного сепараторов – на склад сухих хвостов.

(Привести фото ленточного магнитного и сухого барабанного сепаратора, принцип их работы, принцип работы дробилки «BARMAC», их установленное количество)

3.6 Описание технологической схемы дробильной фабрики

Технологическая схема дробильной фабрики имеет вид

(Описать технологическую схему ДФ с указанием типа применяемого оборудования)

Например: Исходная руда поступает в дробилки ККД–1500/180, работающие в открытом цикле, на первую стадию крупного дробления. Максимальный кусок исходной руды 1200 мм в двух измерениях, дробленной – 300 мм.

Дробленая руда после первой стадии дробления конвейером подается в дробилки КСД – 2200, работающие также в открытом цикле на вторую стадию дробления. Крупность руды после среднего дробления составляет 75 мм.

Дробленая руда конвейером подается на предварительное грохочение по классу 20 мм, осуществляемое на грохоте (тип грохота). Надрешетный продукт поступает на третью стадию мелкого дробления… и т.д.

Техника безопасности

Рабочие площадки, лестницы, приемы должны быть ограждены, а дренажные канавы перекрыты заподлицо с полом.

Рабочее место должно быть освещено в соответствии с действующими нормами.

На рабочих местах должна постоянно работать приточная и вытяжная вентиляция.

Для снижения запыленности должно работать орошение, уборка просыпей производится с помощью воды.

Все вращающиеся и движущиеся части механизмов должны быть ограждены, ограждения сблокированы с электроприводом или сниматься с помощью специальных приспособлений.

Все виды ремонтов должны производится после полной остановки оборудования и разборки эл. схемы приводов.

Перед пуском оборудования в работу должен быть подан звуковой сигнал с выдержкой времени 10-30 секунд. В местах с повышенным уровнем шума должна быть выполнена световая сигнализация, запуск оповещения громкоговорящей связью.

В отделении дробления и грохочения дополнительно в целях предотвращения выбросов кусков руды загрузочные и разгрузочные отверстия дробилок должны иметь глухие съемные ограждения. Регулировку разгрузочных щелей дробилок производить согласно специальных карт безопасности.

На рабочих местах дробильщика и грохотовщика обязательно применять средства защиты от шума, вибрации, пыли.

Смотровые и шуровочные люки на течках во время работы должны быть закрыты.

В отделении сепарации запрещается пользоваться железным инструментом, а также иметь в кармане металлические предметы. Инструмент должен быть изготовлен из неметаллических материалов.

Ремонт и очистка сепараторов должна производится только после их полной остановки. При этом эл. схема должна быть разобрана, а на пусковых устройствах вывешены плакаты «Не включать – работают люди».

Опробование должно производится только в установленных местах, технологической схемы (согласно приложения). Для отбора проб должны оборудоваться рабочие места. Производить опробование со случайных необорудованных точек – запрещается. Место отбора проб должно быть легко доступным, удобным и безопасным, а также иметь местное освещение и ограждение всех движущихся частей оборудования.

Очищать настил конвейера, убирать просыпь вручную из-под головок, натяжных, отклоняющих и хвостовых барабанов производить только при остановленном конвейере и разобранной эл. схеме.

При производстве влажной уборки не допускать попадания воды на эл. оборудование. Передвигаться по территории фабрики только по пешеходным дорожкам, согласно маршрутам, в корпуса входить через калитки и двери, обращать внимание на предупреждающие плакаты, знаки, световую сигнализацию.

Не находится вблизи радиоизотопных приборов. Ремонт течек, бумперов, где установлены радиоизотопные приборы, производить после отключения этих приборов.

При соблюдении техники безопасности руководствоваться «Законом по охране труда», едиными правилами безопасности при дроблении, сортировке и обогащении полезных ископаемых.

Обогатительная фабрика

4.1 Общие сведения

Основным видом продукции обогатительной фабрики является железорудный концентрат, в состав которого входят минералы: магнетит, сидерит, гематит, кремний, кальций, силикаты. Концентрат должен отвечать следующим требованиям:

Наименование показателей	Норма	Допустимое сменное отклонение
Массовая доля железа общего, %	64.3	-0.5
Массовая доля класса минус 53мкм, %	94.0	+1.5
Массовая доля двуокиси кремния, %	8.9	+0.8
Плотность пульпы, %	45.0	+15

Обогатительная фабрика состоит из 13 технологических секций расположенных в двух корпусах обогащения.

В корпусе №1 на 8 технологических секциях перерабатывается бедная руда пачки . Четырехстадиальное измельчение и классификация дробленой руды происходит последовательно в комплексе агрегатов: стержневая мельница – двухспиральный классификатор – шаровая мельница, а затем две шаровые мельницы с гидроциклонами. Мелющие тела соответственно: стержни, шары 100 мм, 60 мм, цыльпебсы (металлические параболические тела размером 20 – 28 мм).

Мокрое обогащение производится на двух стадиях магнитной сепарации (пбм– 90/250) и трех приемах магнитогидравлической сепарации (МГС–5).

Первая стадия магнитной сепарации исключена. Технологическая схема обеспечивает получение из бедной пачки с содержанием железа общего 29,93% (после СМС) концентрата с содержанием железа общего 62,0% при измельчении до содержания 92,5 – 95,5% класса –53мкм.

В корпусе №2 на 5 технологических секциях перерабатывается богатая руда пачки . Трехстадиальное измельчение и классификация дробленой руды происходит в следующем комплексе агрегатов: шаровая мельница – односпиральный классификатор – шаровая мельница – I стадия, и две шаровые мельницы с гидроциклонами – II и III стадии. Мелющие тела соответственно: шары 100 мм, 60 мм, цыльпебсы.

Мокрое обогащение производится на двух стадиях магнитной сепарации (пбм– 90/250) и трех приемах магнитогидравлической сепарации (МГС–9).

Технологическая схема позволяет получать из руд пачки с содержанием железа общего 34,95% (после СМС) концентрат с содержанием железа общего 65,5% (при измельчении 92,5 – 95,5% класса –53мкм).

4.2 Измельчение и классификация

Дробленая руда через подбункерные телескопические питатели (для устранения сегрегации руды по крупности, в работе должно быть не менее 3^х питателей) по конвейеру поступает в стержневую мельницу 1-й стадии измельчения МСЦ–3,6х5,5 на 1 – 8 секциях. Контроль количества руды поступающей в стержневую мельницу производится путем взвешивания ее на тензометрических весах типа 1954АВ-10.

Стержневая загрузка составляет 40% от объема мельницы, т.е. вес стержней 130 т. Диаметр загружаемых стержней – 100 мм. Переклассификация стержней производится один раз в десять суток, с догрузкой стержней через 5 суток.

Расход стержней в одну погрузку 20 т из расчета 3,6 т в сутки на мельницу. Удельный расход стержней составляет 2,8 кг/т произведенного концентрата. Плотность пульпы в разгрузке стержневой мельницы поддерживается 2500-2600 г/л, что соответствует 82 – 84% твердого.

Контроль подачи воды в мельницу осуществляется автоматически, расходомерами

(Привести фото мельницы и принцип ее работы, определить режим движения измельчающих тел в стержневой мельнице)

Слив стержневой мельницы поступает в двуспиральный классификатор, работающий в замкнутом цикле с шаровой мельницей МШР 4,0х5,0. Исходным продуктом для нее являются пески классификатора, при этом производительность мельницы зависит от циркулярной нагрузки, которая не должна превышать 700% (в среднем составляет 250-350%).

Шаровая загрузка мельницы составляет 45% от объема (мельница МШР 4,0х5,0) , вес шаров –114 т). Диаметр догружаемых шаров 100 мм. Догрузка шаров производится из расчета 2,5 кг/т концентрата или 3,0 т в сутки на одну мельницу. Плотность пульпы в разгрузке шаровой мельницы II стадии поддерживается 2350-2450 г/л.

Регулировка плотности слива классификатора производится подачей воды в желоба разгрузок мельниц первой и второй стадии измельчения.

Плотность слива классификатора 1500-1700 г/л или 48-58%.

Массовая доля класса минус 74 мкм в сливе классификатора 45-55%.

(Привести фото спирального классификатора и принцип его работы, определить режим работы шаровой мельницы во II стадии и режим движения измельчающих тел)

Мельницы МШЦ 4,0х5,5 III, IV стадии работают в замкнутом цикле с гидроциклонами d=500 мм. Производительность мельниц зависит от циркуляционных нагрузок.

Шаровая загрузка мельниц составляет 40% от объема, вес шаров 114 – 115 т. Загрузка шаров производится раз в сутки из расчета 2,2 кг/т для III стадии и 1,6 кг/т производимого концентрата для IV стадии. Диаметр шаров для III стадии измельчения 60 мм и размер параболических тел для IV стадии 20-28 мм.

Плотность слива мельниц III стадии измельчения 2000-2300 г/л (62-66% твердого), мельниц IV стадии измельчения 2000-2200 г/л (62-65% твердого).

Массовая доля класса минус 53 мкм в сливе мельницы III стадии 40-50%, IV стадии 70-80%.

(Привести фото гидроциклона и принцип его работы, определить режим работы шаровой мельницы в III, IV стадии и режим движения измельчающих тел).

4.3 Магнито-гидравлическая сепарация

Исходным продуктом магнитной гидросепарации I-го приема являются пески магнитных дешламаторов I приема, хвосты магнитной сепарации третьей стадии.

Питанием гидросепарации II приема является пески магнитных дешламаторов II приема; питанием МГС III приема –пески МГС II приема, питанием МГС IV приема промпродукт третьей стадии магнитной сепарации.

Пульпа при входе в МГС проходит через намагничивающие аппараты, что способствует флокуляции магнитных частиц и увеличивает скорость их осаждения. Плотность питания МГС 1050-1140 г/л, до 20% твердого.

В целях получения бедных по массовой доле железа сливов, идущих в отвал, необходимо выдерживать плотность песков МГС 1900-2000 г/л, т.е. 60-65% твердого для I приема; 1700-1900 г/л. т.е. 55-60% твердого для II приема МГС; 1650-1750 г/л т.е. 50-56% твердого для III приема и 1500-1700 г/л или 42-52% твердого при обесшламливании концентрата.

Контроль плотности песков МГС осуществляется с помощью «Автоматической системы контроля и регулирования уровня магнетита в дешламаторах».

(Привести фото МГС–сепаратора и принцип его работы).

4.4 II и III стадия магнитной сепарации

Питание второй стадии магнитной сепарации всех секций являются пески магнитных гидросепараторов I-го приема, питанием III стадии магнитной сепарации – пески МГС III приема.

(Привести фото применяемого магнитного сепаратора и принцип его работы).

4.5 Магнитная дешламация

Магнитная дешламация применяется для сброса тонкозернистых немагнитных частиц в хвостовой желоб.

Питанием дешламаторов I и II приемов служат соответственно сливы гидроциклонов после III и IV стадии измельчения.

(Привести фото применяемого магнитного дешламатора и описать принцип его работы).

4.6 Описание технологической схемы обогащения секций №1 – 8

Технологическая схема обогащения секций 1 – 8 имеет вид

Производство окатышей

Цех производства окатышей состоит из 4 технологических линий производительностью 2,5 млн.т окатышей в год каждая. Оборудование американской фирмы «Аллис Чалмерс» системы решетка – трубчатая печь – кольцевой охладитель.

5.1 Сырье для производства окатышей

Для производства окатышей используется концентрат, доломитизированный известняк, бентонит, торф, лигносульфонат и газообразное топливо. Концентрат подается на фабрику в виде пульпы с содержанием твердого 40 – 60%. Крупность концентрата – содержание класса –0,053мм составляет 92,0 – 96,0%, содержание железа – 64,5%, кремния – 8,9 – 9,0%.

Известняк поставляется с Докучаевского флюсо-доломитового комбината; бентонит – из Даушковского месторождения; торф – из Стояновского торфо-перерабатывающего завода Львовской области; лигносульфонат – из Лохвицкого спиртзавода. Все указанные компоненты поставляются железнодорожным транспортом в вагонах (лигносульфонат – в цистернах).

Для обжига окатышей применяется природный газ с теплотворной способностью 8500ккал/нм³.

Поступающие известняк и бентонит разгружаются при помощи роторного вагоноопрокидывателя и подаются на склад по разным веткам. Далее материал транспортируется в корпус дробления и измельчения, после чего системой пневмотранспорта перекачивается в силоса для хранения. Из силоса компоненты поступают в дозировочные бункера отделения окомкования.

Приемка лигносульфоната производится в два резервуара накопления. Для приготовления связующей добавки он насосами по трубопроводам транспортируется в расходную емкость в корпусе измельчения.

Фильтрование концентрата

Фильтрование – процесс обезвоживания с помощью пористой перегородки, при которой твердые тела задерживаются на перегородке, а жидкость проникает через нее. Разность давлений создается за счет разряжения воздуха насосами.

Концентрат по трбопроводам поступает в сгуститель концентрата и далее через пульподелитель подается на вакуумфильтры для обезвоживания. Каждая из 4-х линий оснащена десятью вакуумфильтрами. Влажность отфильтрованного концентрата составляет 9,5 –10,5%. 9 вакуумнасосов фирмы «NFSH» на каждой технологической линии создают вакуум 0,84 – 0,86 мм водяного столба.

Системой ленточных конвейеров концентрат подается в дозировочные бункеры отделения окомкования.

Режим работы и качественные показатели вакуум фильтров

№ п.п.	Наименование	Единицы измерения	Показатели
	Содержание влажности в концентрате	%	10.5
	Плотность	г/л	1600-1800
	Производительность по твердому	т/час	20-27
	Содержание твердого в питании	%	50-56
	Удельная производительность	т/м3час	0.3-0.4
	Скорость вращения диска	об/мин	0.4

(привести фото вакумфильтра и описание его работы)