Базирование заготовки в приспособлении

ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧЕРЕЖДЕНИЕ ГОРОДА МОСКВЫ

КОЛЛЕДЖ АВТОМАТИЗАЦИИ И ИНФОРМАЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ №20

Специальность 220417 «Автоматические системы управления»

Курсовая работа

«Разработка программы для станке с ЧПУ с УЧПУ »».

КАИТ20.220417.08.01.ПЗ

Группа АСУ-31

Руководитель: Мишутин О.А.

Разработчик: Сташук А.А.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

23

КАИТ20.220417.08.01.ПЗ

Разраб.

Сташук А.А..

Провер.

Реценз.

Н. Контр.

Утверд.

Разработкаразработке технологического маршрута изготовления детали и программирование обработки на станке с ЧПУ с УЧПУ «Микрос-12

Лит.

Листов

АСУ-31

СОДЕРЖАНИЕ

3-4 Введение

Расчётная часть

5-11 Базирование

1217- Приспособление

18-19 Способы получения заготовок

20-23 фрезерование

24-28 сверление

29-34 Программирование станка

35-40 Маршрут

41 Заключение

Введение

Предметом исследования и разработки в технологии машиностроения являются виды обработки, выбор заготовок, качество обрабатываемых поверхностей, точность обработки и припуски на неё, установка заготовок на станках, способы механической обработки поверхностей, методы изготовления типовых деталей, процессы сборки, конструирование приспособлений. Основные направления развития современной технологических процессов на основе CAD-CAE-CAM систем; внедрение малоотходных и безотходных технологий; повышение точности и производительности технологических процессов; создание гибких производственных систем.

В данной курсовой работе представлен способ получения детали по средствам нескольких технологических операций в результате которых должна получится деталь . также Составить технологический маршрут, в котором указать содержание операций, установок, переходов, и дать схематическое изображение переходов . необходимую для изготовления.

Написать управляющие программы обработки детали при условии, что станок оборудован УЧПУ «Микрос»

Фрезерование с применением ЧПУ начало внедряться в производство не так давно, ее родоначальником можно считать систему рычагов, которая использовалась на обычных фрезерных станках.

С развитием электроники и вычислительной техники управление фрезерным станком было отдано компьютеру. Так фрезеровщик стал оператором ЧПУ, а для его взаимодействия со станком были написаны программы.

Обработка материала на станке ЧПУ позволяет увеличить точность, увеличить производительность, снизить процент брака, а также наладить выпуск серийных деталей со сложной геометрической поверхностью в большом количестве.

Компьютер задает станку и количество оборотов шпинделя, и параметры его движения (линейные координаты и глубина фрезеровки).

Современные ЧПУ станки могут выполнять 3D фрезеровку – это обработка детали несколькими рабочими органами одновременно, при этом находясь в разных плоскостях.

Перед началом работы, оператор предварительно на компьютере строит 3D-модель детали, станок затем воспроизводит ее с максимальной точностью.

На станке с ЧПУ к квалификации фрезеровщика предъявляются совсем иные требования.

База - поверхность или выполняющее ту же функцию сочетание поверхностей, ось, точка, принадлежащая заготовке или изделию и используемая для базирования.

База - поверхность: 1 - база, 2 - деталь.

База - сочетание поверхностей 1 : 2 - деталь.

Схема базирования - схема расположения опорных точек на базах заготовки или изделия.

рис. 7

Схема базирования призматической детали: I, II, III - базы детали; 1 - 6 - опорные точки.

Все опорные точки на схеме базирования изображают условными знаками и номеруют порядковыми номерами, начиная с базы, на которой располагается наибольшее количество опорных точек. При наложении в какой-либо проекции одной опорной точки на другую, изображается одна точка и около нее (в скобках) проставляют номера совмещенных точек.
Число проекций заготовки или изделия на схеме базирования должно

быть достаточным для четкого представления о размещении опорных точек.

Базирование - придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат.

Согласно теоретической механике, требуемое положение или движение твердого тела относительно выбранной системы координат достигается наложением геометрических или кинематических связей.

При наложении геометрических связей тело лишается трех перемещений вдоль осей ОХ (связь №6), ОУ (связи №4 и №5), OZ (связи №1, №2 и №3) и трех поворотов вокруг этих осей (связи №1, №2 и №3 - вокруг

рис. 5

осей OX и OY и связи №4 и №5 - вокруг оси OZ), т.е. тело становится неподвижным в системе ОХУZ.

Наложение двусторонних геометрических связей достигается соприкосновением поверхностей тела с поверхностями других тел, к которым оно присоединяется , и приложением сил или моментов для обеспечения контакта между ними.

Общая классификация баз.

Все многообразие поверхностей деталей сводится к четырем видам:

1) исполнительные поверхности - поверхности, при помощи которых деталь выполняет свое служебное назначение;

2) основные базы - поверхности, при помощи которых определяется положение данной детали в изделии;

3) вспомогательные базы - поверхности, при помощи которых определяется положение присоединяемых деталей относительно данной;

4) свободные поверхности - поверхности, не соприкасаемые с поверхностями других деталей.

Общая классификация баз имеет следующий вид:

А. По назначению:

Конструкторская (основная, вспомогательная)

Технологическая;

Б. По лишаемым степеням свободы:

установочная, направляющая, опорная;

В. По характеру проявления:

скрытая, явная

Выбор установочной базы — одна из самых важных задач при разработке технологического процесса. От ее решения в боль­шинстве случаев зависит правильность взаимного расположе­ния поверхностей детали (соосность, перпендикулярность и т. д.), а также расход времени на вспомогательные операции — уста­новку и снятие детали, производство измерений и т. д.

Особенно внимательно надо выбирать базу для первой уста­новки детали, или первичную базу, так как она часто предопре­деляет поверхность, с кото­рой нужно начать обработку. Первичную базу вследствие ее малой точности использу­ют обычно один раз — на первой установке детали. При помощи этой базы целе­сообразно обработать у де тали поверхность, которая будет служить установочной базой для большинства по следующих установок.

Выбор первичной базы — при этом выборе нужно исходить из ряда по­ложений. В качестве первичной/ба­зы следует принимать из различных поверхностей заготовки ту, при помощи которой можно подготовить новую базу для дальнейшей обработки детали Например, при изготовлении детали, показанной на рис. 8, первичной базой целесообразно взять поверхность А фланца.

Пользуясь этой первичной базой, обрабатывают цилиндрический уча­сток диаметром 80 мм, затем подрезают внутренний торец флан­ца и торец цилиндрического участка. При таком решении базой для второй установки с целью обработать второй наружный то­рец фланца будет служить поверхность обработанного цилиндра указанного диаметра. Если же принять в качестве первичной ба­зы поверхность еще не обточенного цилиндра и при ее помощи обработать внешний торец фланца А, то для обработки детали с другой стороны база не будет подготовлена.

Для деталей, у которых обрабатываются не все по­верхности, следует принимать за первичную базу поверхность, оставляемую необработанной, так как при этом условии погреш­ности во взаимном расположении данной поверхности и поверх­ностей обработанных будут наименьшими. Пример: если при обработке детали, изображенной на рис. 9, принять за базу необрабатываемую поверхность А, то отверстие диаметром 40 мм сместится относительно указанной поверхности на .минимальную величину.

Выбор чистовых баз — Поверхности, обработанные с применением этих баз, полу­чают окончательные размеры. Рекомендуется выбирать чистовые базы, ис­ходя из следующих основных положений.

При точной обработке надо по возможности принимать за чистовую базу основные поверхности деталей. Например, при обработке зубчатого колеса (рис. 10) лучше всего использовать как чистовую базу обработанное отверстие, которым колесо устанавливается на вал машины. В общих случаях следует при­нимать за чистовую базу законченную обработкой поверхность заготовок, позволяющую в качестве такой базы обрабатывать воз­можно большее число остальных поверхностей.

рис. 10

При обтачивании деталей типа гладкой втулки за чистовую установочную базу принимают как отверстие, так и наружную цилиндрическую поверхность; при той и другой базе можно обра­ботать начисто всю деталь. Если в качестве базы выбрано от­верстие, его изготовляют на одной из первых операций в окончательный размер и для дальнейшей обработки детали ее устанав­ливают этим отверстием на оправке или в центрах станка. Если же выбрана наружная цилиндрическая поверхность, то ее тоже обрабатывают на одной из первых операций и затем используют как чистовую базу для обработки остальных поверхностей.

Приспособление – это технологическая оснастка, предназначенная для установки, закрепления и направления заготовки или инструмента при выполнении технологической операции. Функции приспособлений – 1) базирование объекта (заготовки, детали или сборочной единицы) с заданной точностью; 2) закрепление объекта и обеспечение его зажима; 3) обеспечение направление режущего инстру- мента; 4) база для установки контрольно-измерительных приборов; 5) увеличение жесткости при установке базируемого элемента; 6) изменение положения детали вместе с приспособлением. Первые две функции – бази- рование и закрепление – являются главными, остальные – дополнитель- ными функциями приспособлений. Преимущества использования приспособлений: • исключение операций разметки и выверки заготовок при установ- ке за счет контактирования их базовых поверхностей с установочными элементами приспособлений; • сокращение основного технологического времени за счет совмеще- ния обработки нескольких заготовок и различных поверхностей одной за- готовки и увеличения числа одновременно работающих инструментов; • возможность повышения режимов обработки за счет высокой жест- кости приспособлений; • сокращение вспомогательного времени на ориентацию и закрепле- ние заготовок и времени технического обслуживания рабочего места; • расширение технологических возможностей оборудования за счет применения непредусмотренного инструмента или непредусмотренных видов обработки (например, применение шлифовальных или фрезерных головок-приспособлений на токарном оборудовании).

Приспособление служит для закрепления заготовки на фрезерном станке. Обра- ботка заготовки заключается в фрезеровании плоской поверхности и сверлении четырех крепежных отверстий, два из которых развертываются. Приспособление со- стоит из корпуса, который крепится к столу фрезерного станка, двух установочных ко- нических элементов, служащих для базирования заготовки по внутреннему отверстию; зажимных элементов, служащих для удержания заготовки в приспособлении при обра- ботке; гидравлического привода, служащего для перемещения зажимного элемента и прижима его к заготовке с требуемым усилием.

По целевому назначению различают пять групп приспособлений: - станочные приспособления для установки и закрепления обрабаты- ваемых заготовок на станках. В зависимости от вида обработки различают токарные, фрезерные, сверлильные, расточные, шлифовальные и другие приспособления. Это самая многочисленная группа, составляющая до 70...80% от общего числа приспособлений; - приспособления для крепления рабочих инструментов. Они харак- теризуются большим числом нормализованных деталей и конструкций, что объясняется нормализацией и стандартизацией самих режущих инструментов; - сборочные приспособления. Их используют при выполнении сбо- рочных операций, требующих большой точности сборки и приложения больших усилий, для предварительного деформирования собираемых упругих элементов и т. д.; - контрольно-измерительные приспособления применяют для контроля заготовок, промежуточного и окончательного контроля, а также для проверки собранных узлов и машин; - приспособления для захвата, перемещения и перевертывания обра- батываемых заготовок, а также отдельных деталей и узлов при сборке. 2. В зависимости от степени механизации и автоматизации при- способления подразделяют на ручные, механизированные и автоматизи- рованные. Ручное приспособление имеет ручной привод зажима заготовки. Механизированное приспособление кинематически не связано с оснащае- мым станком, т. е. имеет собственный привод. Автоматизированное при- способление встроено в станок и работает в автоматическом режиме. 3. По степени специализации приспособления бывают специальны- ми, специализированными и универсальными (рис. 1.2). Специальное приспособление используется для выполнения одной или нескольких операций изготовления определенного изделия без регу- лирования и переналадки. Применяются чаще всего в условиях массового производства. Различают универсально-сборные (УСП), сборно-разборные (СРП) и неразборные специальные (НСП) приспособления. Пример универсально-сборного приспособления (УСП) представлен на рис. 1.3. Из комплектов УСП собирают токарные, сверлильные, фрезер- ные и другие приспособления. Одно из преимуществ применения таких комплектов – быстрота сборки. За время от 2 до 5 часов можно скомпоно- вать приспособление средней сложности для обработки по 9 квалитету. По окончании применения приспособления его разбирают, а детали можно использовать для сборки других приспособлений. Существуют комплек- ты нормализованных деталей УСП с шириной пазов 8, 12 и 16 мм.

Под установкой заготовки в приспособление понимают ее базирование на установочные элементы и закрепление.

В зависимости от заданной технологической операции может потребоваться полная или частичная ориентация заготовки в пространстве относительно выбранной системы координат (режущего инструмента или неподвижных частей станка). При полной ориентации заготовке придается определенное единственно возможное положение в приспособлении. При частичной ориентации по условиям обработки не требуется точная установка заготовки или допускается ее произвольное положение (поворот) относительно какой-либо оси (например, установка кольца или диска в кулачках патрона). Это позволяет упростить установочную схему и конструкцию приспособления в целом.

Установку заготовок по технологическим базам производят тремя способами.

По первому способу базы заготовки плотно прижимают к установочным элементам приспособления. Для полной ориентации число и расположение опор должно быть таким, чтобы соблюдалось условие неотрывности баз заготовки от приспособления, т. е. не должно быть сдвига или вращения заготовки относительно трех координатных осей. В этом случае заготовка лишается всех степеней свободы и положение ее баз в пространстве является вполне определенным. Число опор (точек), на которые устанавливают заготовку, должно быть равным шести (правило шести точек); их взаимное расположение должно обеспечивать устойчивую установку заготовки в приспособлении. Для этой цели расстояние между опорами следует выбирать по возможности большим и во всяком случае таким, чтобы под действием силы тяжести не возникало опрокидывающего момента.
Основные элементы приспособлений. Базирование заготовки в приспособлении

Конструкции всех станочных приспособлений основываются на использовании типовых элементов, которые можно разделить на следующие группы:

• 
  Установочные элементы, определяющие положение детали в приспособлении;
• 
  Зажимные элементы – устройства и механизмы для крепления деталей или подвижных частей приспособлений;
• 
  Элементы для направления режущего инструмента и контроля его положения;
• 
  Силовые устройства для приведения в действие зажимных элементов (механические, электрические, пневматические, гидравлические);
• 
  Корпуса приспособлений, на которых крепят все остальные элементы;
• 
  Вспомогательные элементы, служащие для изменения положения детали в приспособлении относительно инструмента, для соединения между собой элементов приспособлений и регулирования их взаимного положения.

Каждое приспособление должно обеспечивать выполнение всех функций, обусловленных операцией. Среди них главной является базирование заготовки, то есть придание ей требуемого положения в приспособлении. После базирования заготовку необходимо закрепить, чтобы она сохранила при обработке неподвижность относительно приспособления.

Базирование и закрепление – это два разных элемента установки заготовки. Они выполняются последовательно. Базирование нельзя заменить закреплением.

Базирование заготовки в приспособлении

Из теоретической механики известно, что твердое тело имеет шесть степеней свободы: три связаны с перемещением тела вдоль трех взаимно перпендикулярных осей координат ОХ, OY, OZ и три – с возможностью его поворота относительно этих осей.

Каждая опора лишает заготовки одной степени свободы, следовательно, для лишения заготовки всех (шести) степеней свободы необходимо, чтобы в приспособлении было шесть неподвижных опорных точек (правило шести точек). Эти точки находятся в трех взаимно перпендикулярных плоскостях: т. 1,2 и 3, расположенные в плоскости X0Y, лишают заготовку трех степеней свободы – возможности перемещаться вдоль оси 0Z и вращаться вокруг осей 0X и 0Y. возможности

Точки ^ 4 и 5 , расположенные в плоскости Z0Y,лишают ее двух степеней свободы – возможности перемещаться вдоль оси 0Х и вращаться вокруг оси 0Z.

Точка 6,расположенная на плоскости X0Z,лишает заготовку шестой степени свободы – возможности перемещаться вдоль оси 0Y.
Силы зажима W1, W2, W3, действующие в направлениях, перпендикулярных к трем плоскостям, прижимают заготовку к шести неподвижным опорам. Число неподвижных опор в приспособлении не должно быть больше шести, так как в противном случае создается неустойчивое положение обрабатываемой заготовки в приспособлении.

. Второй способ, используемый при обработке заготовок малой жесткости или недостаточной их устойчивости вследствие малой протяженности базовых поверхностей, предусматривает увеличение числа опорных точек

Это существенно повышает жесткость технологической системы, и обработку можно вести с более производительными режимами резания. Третий способ базирования применяется на оборудовании с ЧПУ (станках и координатно-измерительных машинах). После установки заготовки в приспособлении проверяют фактическое положение ряда поверхностей заготовки. Отклонение в положении заданной поверхности может быть компенсировано смещениями и поворотами станка, соответствующей коррекцией управляющей программы. В этом случае наиболее рациональным образом можно «выкроить» деталь из конкретной заготовки, равномернее распределить припуски на обработку. Трудоемкость такого базирования достаточно высокая, но процесс легко подвергается автоматизации. Точность установки заготовки с использованием ЧПУ обусловлена погрешностями измерения и методическими погрешностями. Этот способ применяют в серийном производстве.

МЕТОДЫ ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВОК

Заготовка– это предмет производства, из которого изменением формы и размеров, свойств материала и шероховатости поверхности изготавливают деталь или неразъемную сборочную единицу. Метод литья в песчано-глинистые фор­мы применяют для всех литейных сплавов, типов производств, заготовок любых масс, конфигураций и габаритов. Им получают 80 % всех отливок. Он отличается универсальностью и дешевизной. Изменяя способы формовки, материалы моделей и составы формовочных смесей, заготовки изготавливают с заданной точностью и качеством поверхностно­го слоя. Для метода характерны большие припуски на механическую обработку, в стружку уходит 15...25 % металла от массы заготовки. Литьем в оболочковые формы получают за­готовки сложной конфигурации: коленчатые и кулачковые валы. Часть поверхностей загото­вок не требует механической обработки. Ко времени затвердева­ния металла форма легко разрушается, не препятствуя усадке металла, остаточные напряжения в отливке незначительные. Расход формовочных материалов меньше в 10...20 раз, чем при литье в песчано-глинистые формы. Литье под давлением. За­готовки получаются близкие по форме к готовой детали, с высокой точно­стью и шероховатостью поверхности. Этим методом производят сложные тонкостенные отливки из цветных сплавов (алюминия, магния, цинка, меди). Сочетание в процессе литья металличе­ской формы и давления на жидкий металл позволяет получать отливки с высокой прочностью. Основными преимуществами метода являются получение от­ливок с толщиной стенок менее 1 мм и возможность автомати­зации процесса. Метод требует применения очень дорогих и точных пресс-форм.

Обработка давлением

Ковка является универсальным методом производства поковок на молоте или прессе. Ковкой получают заготовки для самых разнообразных деталей массой от 10 г до 350 т. Для уменьшения расхода металла при ковке заготовок партиями 30...50 шт. применяют кольца (рис. 4.20, а) и подкладные штампы (рис. 4.20, б). Это сокращает расход металла Преимущества. В процессе ковки улучшаются физико-механиче­ские свойства материала, особенно ударная вязкость, поэтому ответственные детали машин, такие как валки прокатных станов, коленчатые валы судовых двигателей, детали крупных штампов производят из поковок.

Фрезерование – это вид обработки деталей с помощью фрез вручную или на станке.

В наше время фрезеровка имеет такое же распространение, как токарная обработка детали либо сверление.

Процесс фрезерования заготовки, выполненной из различного материала, заключается в обработке заготовки с помощью фрезы.

Раньше сам фрезерный станок работал лишь вручную, поэтому велик был процент брака.

С применением новых технологий и программирования появились новые фрезерные станки – с программным числовым управлением, использование которых облегчило и упростило работу фрезеровщиков

Обработку резанием условно разделяют на черновую и чистовую.

Черновая обработка производится с целью удаления излишнего припуска или дефектного поверхностного слоя материала, образующегося при получении заготовки методами литья, давления, сварки или после термообработки.

К чистовой обработке обычно относят лезвийную обработку, определяющую окончательные геометрические размеры, форму и качество обработанной поверхности (поверхностного слоя). При этом достижение желаемого результата зависит от припуска на обработку и его колебаний, жесткости и точности станка, технологических приспособлений, марки и геометрических параметров режущего инструмента, режима резания, а также применения смазочно-охлаждающих жидкостей (технологических сред).

Фреза́

Эта разновидность режущего инструмента представлена в большом ассортименте. С его помощью можно проводить различные технологические операции. Сам процесс заключается в медленной подаче быстровращающейся фрезы в рабочую область. По точности обработки заготовок такая методика лишь не намного хуже наружного протягивания металла. Разнообразие фрез по металлу позволяет производить выборку материала на самых сложных участках. Главное – определить нужный вид инструмента и способ его подачи (например, винтовой, поступательно-вращательный). Его режущие кромки изготавливаются из особых сортов стали, керамики, твердых сплавов, алмазов и ряда других материалов (кардная проволока и так далее). Рассмотрим основные разновидности фрез по металлу для фрезерного станка и их назначение.

Виды фрез Каждая из них используется лишь на определенном технологическом этапе обработки металла, в зависимости от задачи, которую необходимо решить. Цилиндрические Имеется 2 разновидности данного инструмента – с зубьями прямыми и винтовыми. Фрезы в первом исполнении применяются для более простых операций, как правило, на ограниченных (узких) участках. Изделия с режущими винтовыми частями более универсальные.

Но так как осевые усилия бывают значительными, то их использование ограничивается углом наклона режущей грани (не более 450). Поэтому в подобных ситуациях устанавливаются фрезы цилиндрические сдвоенные. Особенность их исполнения в том, что режущие части в процессе работы «перекрывают» место стыка половинок инструмента.

Дисковые Прорезка пазов. Выборка металла на узком сегменте. Обрезка заготовок. Снятие фасок и для других целей. Особенности – режущие грани могут располагаться или с одной, или с обеих сторон. Их размеры определяют специфику обработки металла – грубая она (предварительная) или финишная (чистовая). Такой инструмент эксплуатируется в довольно сложных условиях – повышенная вибрация, сложность отвода металлической стружки. Разновидности: Прорезные. Отрезные. Пазовые. Для резания с двух или трех сторон. Торцевые В основном применяются для обработки деталей с поверхностями ступенчатыми или плоскими. Инструмент ставится так, чтобы его продольная ось была перпендикулярна обрабатываемой поверхности. Особенности – повышенная плотность зубьев на участке соприкосновения с заготовкой. Это обеспечивает равномерность и высокую скорость обработки металла. Наличие дополнительных режущих кромок (в торцевой части) позволяет добиться более «чистой» поверхности при обработке на фрезерном станке. Червячные Имеют специфическое применение. Обработка материала производится методом обката. Особенность – выборка металла происходит в процессе точечного касания фрезы заготовки. Разновидности Левые или правые (в зависимости от направления витков). Одно- или многозаходные. Сборные или цельные. С зубьями шлифованными или нешлифованными. Концевые Для обработки пазов, уступов и так далее. Разновидности Хвостовик – конический или цилиндрический. Для предварительной (крупные зубья) или финишной (мелкие) обработки материала. Монолитные или с напаянными режущими пластинами (коронками). Обдирочные фрезы предназначены для обработки сплавов, полученных способом литья или ковки

Особенности обработки

· Основными видами износа при фрезеровании серого чугуна являются абразивный износ по задней поверхности и термотрещины.

· На деталях возможны выкрашивания в области выхода фрезы из резания и неудовлетворительное качество поверхности.

Сверление — вид механической обработки материалов резанием, при котором с помощью специальноговращающегося режущего инструмента (сверла) получают отверстия различного диаметра и глубины, илимногогранные отверстия различного сечения и глубины.

Сверление - необходимая операция для получения отверстий в различных материалах при их обработке, целью которой является:

· Изготовление отверстий под нарезание резьбы, зенкерование, развёртывание или растачивание.

· Изготовление отверстий (технологических) для размещения в них электрических кабелей, анкерных болтов, крепёжных элементов и др.

· Отделение (отрезка) заготовок из листов материала.

· Ослабление разрушаемых конструкций.

· Закладка заряда взрывчатого вещества при добыче природного камня.

Корпус сверла со сменнымитвердосплавными пластинами

Сверление цилиндрических отверстий, а также сверление многогранных (треугольных, квадратных, пяти- ишестигранных, овальных) отверстий выполняют с помощью специальных режущих инструментов — свёрл. Свёрла в зависимости от свойств обрабатываемого материала изготавливаются нужных типоразмеров изследующих материалов:

· Углеродистые стали (У8,У9,У10,У12 и др): Сверление и рассверливание дерева, пластмасс, мягких металлов.

· Низколегированные стали (Х,В1,9ХС,9ХВГ и др): Сверление и рассверливание дерева, пластмасс, мягкихметаллов. Повышенная по сравнению с углеродистыми теплостойкость (до 250 °C) и скорость резания.

· Быстрорежущие стали (Р9,Р18,Р6М5,Р9К5 и др): Сверление всех конструкционных материалов внезакалённом состоянии. Теплостойкость до 650 °C.

· Свёрла, оснащенные твёрдым сплавом, (ВК3,ВК8,Т5К10,Т15К6 и др): Сверление на повышенных скоростяхнезакалённых сталей и цветных металлов. Теплостойкость до 950 °C. Могут быть цельными, с напайнымипластинами, либо со сменными пластинами (крепятся винтами)

· Свёрла, оснащённые боразоном: Сверление закалённых сталей и белого чугуна, стекла, керамики, цветныхметаллов.

· Свёрла, оснащённые алмазом: Сверление твёрдых материалов, стекла, керамики, камней.

Операции сверления производятся на следующих станках:

· Вертикально-сверлильные станки: Сверление — основная операция.

· Горизонтально-сверлильные станки: Сверление — основная операция.

· Вертикально-расточные станки: Сверление — вспомогательная операция.

· Горизонтально-расточные станки: Сверление — вспомогательная операция.

· Вертикально-фрезерные станки: Сверление — вспомогательная операция.

· Горизонтально-фрезерные станки: Сверление — вспомогательная операция.

· Универсально-фрезерные станки: Сверление — вспомогательная операция.

· Токарные станки: Сверло неподвижно, а обрабатываемая заготовка вращается.

· Токарно-затыловочные станки: Сверление — вспомогательная операция. Сверло неподвижно.

· Токарно-револьверные станки: Сверление — вспомогательная операция. Сверло может быть неподвижно(статический блок) или вращаться (приводной блок)

Сверло́ — режущий инструмент, с вращательным движениемрезания и осевым движением подачи, предназначенный для выполнения отверстий в сплошном слоематериала. Свёрла могут также применяться для рассверливания то есть увеличения уже имеющихся, предварительно просверленных отверстий, и засверливания то есть получения несквозных углублений.