Система постоянных ремонтных размеров при ремонте судовых машин и механизмов

При ремонте и техническом обслуживании серийных судовых меха- низмов применяют систему постоянных ремонтных размеров.

Ремонтные размеры втулок и валов устанавливаются заранее для ди- зелей основных марок, применяемых на речном флоте. Под них протачи- вают валы и под эти размеры (с учетом требуемых допусков) изготавли- вают ремонтные подшипники, причем последние, как и любые другие сопрягаемые детали, могут быть изготовлены заранее на нулевом этапе судоремонта.

Система ремонтных размеров позволяет обеспечить взаимозаменяе- мость деталей, повторно использовать детали, что уменьшает необходи- мость изготовления новых сменных частей, повысить качество ремонта дизелей и других судовых механизмов и сократить его продолжительность.

В практике ремонта обычно применяют три ремонтных размера: 0-й (номинальный), 1-й и 2-й.

Поточные методы организации ремонта судов

Применяемые поточные методы в производстве обеспечивают повы- шение производительности труда, более интенсивное использование обо-

рудования и производственных площадей, уменьшение числа вспомога- тельных рабочих, сокращение длительности производственного цикла.

Эти преимущества поточного производства дает специализация рабо- чих мест, сокращение затрат времени на вспомогательные и обслужи- вающие операции, на переналадку оборудования.

Совершенствование технологии судоремонта, внедрение новой техники, механизация производства и труда

В системе речного транспорта для совершенствования процесса судо- ремонта необходимо развивать:

– методы безразборной диагностики механизмов и внедрение приборов неразрушающего контроля при дефектации корпусных конструкций, дета- лей и узлов дизелей и другого оборудования;

– применение при ремонте корпусов секционной замены дефектных участков, безударной правки и гибки элементов набора и обшивки, ис- пользование стеклопластиков и клеевых композиций;

–механизированные способы сварки, наплавки и резки как в цехах, так и на судах, в доках, на открытых площадках, применение прогрессив- ных сварочных материалов;

– трубопроводное производство с использованием приборов неразру- шающего контроля при дефектации труб, специальных стендов и станков для заготовки, гибки и обработки труб, внедрение новых способов анти- коррозионной защиты трубопроводов. Перенесение основного объема трубопроводных работ в цеховые условия в связи с агрегатированием су- довых систем по функциональному признаку;

– современные методы восстановления изношенных деталей – гальва- нопластики, металлизации, плазменного напыления и т.д.;

– использование ротационных резцов, алмазного инструмента, уни- версально-сборочной и переналаживаемой оснастки при механической обработке деталей;

– технологические процессы механической обработки путем прибли- жения заготовок к окончательной форме деталей;

– сборочные процессы путем организации специализированных рабочих мест по типовым проектам научной организации труда;

– комплексную механизацию доковых и слиповых работ – внедрение агрегатов по демонтажу и сборке винторулевых комплексов судов, уста- новок для механизированной очистки, грунтовки и окраски корпусов, пе- реносных станков и приспособлений для обработки на месте соединений гребных и рулевых устройств и т.д.;

– механизацию перегрузочных работ и вспомогательных операций, внедрение механизированного инструмента для слесарно-монтажных, трубопроводных, малярных и других работ;

– внедрение манипуляторов (роботов) на отдельных видах работ, станков с числовым программным управлением, роботизированных ком- плексов, гибких производственных систем.