Цех по обогащению антрацита
Инструкция технологического процесса
Переработки углей на обогатительной фабрике
«Листвянская-2».
Общая часть
Фабрика для обогащения антрацита, добываемого на разрезах «Ургунский» и «Колыванский» Горловского бассейна.
Мощность фабрики - 1500 тыс. т. переработки антрацита в год, до глубины обогащения +0,035 мм.
В состав фабрики входит:
1.1. Комплекс приема рядового антрацита с дроблением его до крупности 0-80 мм и производительностью до 500 т/час.
1.2. Склад дробленого угля бункерного типа ёмкостью - 750 т.
1.3. Цех по обогащению антрацита производительностью 250 т/час.
1.4. Склад концентрата бункерного типа общей ёмкостью 5500 т.
В том числе:
· АКО (крупностью 25-80) - 1000 т.
· AM (крупностью 13-25) - 1000 т.
· АС (крупностью 6-13) - 1000 т.
· АШ (крупностью 0-6) - 2500 т.
1.5. Погрузочного пункта для последовательной отгрузки концентрата с
производительностью погрузки до 700 т/час.
Технологический процесс
2.1. Комплекс приема рядового угля.
Доставка угля из разрезов производится автосамосвалами. Автосамосвалы, пройдя весовой контроль на весах,разгружаются в приемный бункер ёмкостью 50 т.
Пластинчатым питателем (поз. 700) производительностью 500 т/час, рядовой уголь крупностью кусков до 1000 мм. подается на дробилку «MMD 625»(поз.705). Дробленый уголь (0-80) из под дробилки и просыпь из под питателя подаются на ленточный конвейер В = 200 м(поз. 730). Ленточным конвейером дробленый уголь транспортируется на склад дробленого рядового угля, ёмкостью 750 т. Для удаления кусков крупностью более 1000 мм с приемного бункера предусмотрен консольный кран, грузоподъемностью 2 т. (поз. 708). Удаление металлических предметов из угля производится подвесным железо -
отделителем (поз. 707), установленным над ленточным конвейером.
2.2. Аварийный склад исходного угля.
2.2.1. Во время остановки. фабрики автосамосвалы с углем из разрезов направляются на аварийный склад исходного угля, предварительно пройдя
весовой контроль на весах. Ёмкость аварийного склада составляет 5000т.
2.2.2. Уголь с аварийного склада на комплекс приема рядового угля доставляется автосамосвалами.
Для погрузки автосамосвалов используется автопогрузчик. Для формирования штабеля угля используются автопогрузчик или бульдозер.
2.3. Склад дробленого рядового угля.
Дробленый рядовой уголь ленточным конвейером В=1200 (поз. 730) подается на верхнюю отметку склада ёмкостью 750 т., состоящий из двух ячеек размером 6x8 м и высотой 11 м. Заполнение склада (бункера) производится при помощи двух плужковых сбрасывателей (поз. 731, 732), установленных на ленточном конвейере (поз. 730), а также через приводной барабан этого конвейера.
Разгрузка склада (бункера) производится качающими питателями (поз. 739, 740), которые подают уголь на ленточный конвейер В=1000 (поз. 750), транспортирующий его на модуль «СЕТСО» для обогащения концентрата.
Для определения качества угля, поступающего на склад, предусмотрен узел опробования угля, состоящий из маятникового пробоотборника ПММ-12 (поз 735) и проборазделочной машины МПЛ - 150 м(поз. 737). Проба угля подается маятниковым пробоотборником с ленточного конвейера (поз. 730) проборазделочную машину (поз. 737). Остатки проб сбрасываются в аккумулирующий бункер.
Для ремонта оборудования предусмотрена таль электрическая грузоподъемностью 2т.
Цех по обогащению антрацита.
Технологическое оборудование углеобогатительного модуля «СЕТСО» производительностью 250 т/час, которое предназначено для переработки всего объема рядового антрацита, поступающего с разрезов «Горловского бассейна» глубиной обогащения до 35 микрон.
Рядовой уголь класса от 0-80 мм подается ленточным конвейером В=100 (поз. 750) в количестве до 250 т/час на грохот мокрой классификации рядового угля (поз. 300) на котором отсеивается материал класса 0-13 мм при помощи промывочной воды, подаваемой на брызгала грохота под напором. На грохоте рядового угля (поз. 300) происходит также обезвоживание материала класса 13 - 80 мм перед его обогащением.
Надрешетный материал класса 13-80 мм грохота рядового угля (поз 300) подается на обогащение в тяжелосредный сепаратор «Дэниелс» (поз. 301) Обогащение материала класса 13-80мм в тяжелосредном сепараторе (поз. 301) осуществляется с помощью разделения в плотности – 1,65 - 1,7 т/м3. Всплывший концентрат разгружается через порог с переливом. Концентрат сепаратора поступает в предварительное сито сброса суспензии, а затем на грохот для обезвоживания, отделения магнетитовой суспензии и классификации (поз.302). Потонувшая порода, в тяжелосредном сепараторе (поз. 301), скребковым механизмом сепаратора выгружается через желоб на грохот крупных отходов (поз. 303) для обезвоживания и отмывки магнетита. Отделенная, на первой секции грохота (поз. 302, 303) магнетитовая суспензия собирается в зумпф кондиционной суспензии (поз. 304), из которого она насосом (поз. 305) подается обратно в тяжелосредный сепаратор (поз. 301). На второй секции этих грохотов (поз. 302, 303) материал промывается водой под высоким давлением брызгал, которые смывают оставшийся на продуктах обогащения магнетит. Магнетит и промывочная вода собираются в зумпф некондиционной суспензии (поз. 306) и подаются насосом (поз. 307) к барабанному магнитному сепаратору (поз. 308), где происходит отделение магнетита от воды и шлама. Слив магнитного сепаратора (поз. 308) перед поступлением в водно-шламовую схему самотеком направляется на использование, в качестве воды на классификацию рядового угля и на обмывку материала на грохотах п.302, 303. Деки грохотов (поз. 302, 303) продуктов тяжелосредного сепаратора (поз. 301), предназначенные для отделения магнетитовой суспензии, снабжены просевающей поверхностью из шпальтовых сит из нержавеющей стали с щелью 1,0мм с продольными ребрами для защиты от износа.
Грохот крупного концентрата (поз. 302) имеет двухдечную конструкцию; верхняя дека состоит из штампованных сит из нержавеющей стали с размером отверстий 25 мм. Концентрат класса 25-80 мм с верхней деки грохота (поз. 302) по желобу разгружается на ленточный конвейер В=800 мм (поз. 801). Концентрат класса 13-25 мм с нижней деки класса 13-25 мм с нижней Деки грохота (поз. 302) по желобу разгружается на ленточный конвейер В=800 (поз. 800), для доставки на склад концентрата.
Крупные отходы грохота (поз. 303) после обезвоживания и отмывки суспензии по желобу подаются на породный ленточный конвейер В=800 (поз. 760), для доставки в бункер породы.
С грохота рядового угля (поз. 300) материал класса 0-13 мм вместе с промывочной водой поступает на дешламационные дуговые сита (поз. 300, 311) и грохота (поз. 312, 313). Такая комбинация сит и грохотов позволяет эффективно удалять воду и шламы с разделением по 1,0 мм. Шламы класса 0-1 мм самотеком поступают в зумпф питания гидроциклонов классификаторов для дальнейшей переработки в схеме обогащения шламов.
Грохота (поз. 312, 313) имеют увеличенную длину дренажа для максимального удаления воды из надрешетного продукта перед его подачей на обогащение в тяжелосредный гидроциклон (поз. 316)
Для обеспечения максимального «живого» сечения деки дешламационных грохотов (поз. 311, 312) укомплектованы шпальтовыми ситами из нержавеющей стали.
Обесшламленный класс 1-13 мм самотеком поступает в питающую трубу зумпфа питания тяжелосредного гидроциклона. Смесь материала и магнетитовой суспензии подается насосом (поз. 315) к тяжелосредному гидроциклону диаметром 610 мм (поз. 316), имеющим износостойкую керамическую футеровку. В тяжелосредном гидроциклоне (поз. 316) порода отделяется от угля под комбинированным воздействием тяжелой среды и центробежной силы. Более тяжелые отходы скапливаются у стенки гидроциклона, за счет центробежной силы, и разгружаются через песковую насадку, а более легкий уголь вихревым потоком, располагающимся в оси гидроциклона, разгружается через сливную насадку. Далее концентрат вместе с магнетитовой суспензией подается по трубам на грохоты мелкого концентрата (поз. 319, 320) для обезвоживания, отделения суспензией и классификации.
Отходы вместе с магнетитовой суспензией также поступают по трубе на отдельный грохот (поз. 322) для обезвоживания и отмывки суспензии. Перед каждым грохотом (поз. 319, 320,322) установлено дополнительно стационарное дуговое сито (поз. 317, 318, 321) для более эффективного отделения суспензии.
Каждый грохот (поз. 319, 320, 322) имеет поддон, разделенный на две секции: секция кондиционной суспензии и секция некондиционной суспензии. Из поддонов кондиционная суспензия самотеком поступает в зумпф питания тяжелосредного гидроциклона (поз. 314), а некондиционная также самотеком в зумпф некондиционной суспензии (поз. 324). Плотность разделения в гидроциклоне (поз. 316) может составлять до 2,0 т/м3. Некондиционная суспензия из зумпфа (поз. 324) подается насосом (поз. 325) к двухстадийному электромагнитному сепаратору (поз. 326), который обеспечивает максимально эффективную регенерацию магнетита. Магнетитовый концентрат по трубам поступает в зумпф (поз. 314). Свежая магнетитовая суспензия добавляется в схему специальным насосом из зоны склада магнетита ОФ «Листвянская». Через зумпф (поз. 358) насосом (поз. 359) свежая магнетитовая суспензия при помощи дивертора распределяется между кондиционными зумпфами (поз.304, 314).Разливы на отм.+/- 0.00м, содержащие магнетит, собираются в зумпфы, находящиеся в полу нижней отметки, насосами (поз. 360, 361, 362) подаются в некондиционные секции грохотов отходов (поз. 303, 322)
Концентрат гидроциклона (поз.316) класса 1,0 - 13 мм поступает самотеком
на два параллельных двухдечных грохота (поз. 319, 320) для обезвоживания,
отделения суспензии и классификации. С верхней деки грохотов (поз. 319, 320)
выделяется товарный продукт - концентрат класса 6-13 мм, который по желобу
поступает на ленточный конвейер В=800 (поз. 802) и подается на склад
концентрата. Нижние деки грохотов (поз. 319, 320) дают концентрат класса 1-6
мм, который поступает в горизонтальную вибрационную центрифугу (поз. 323).
для дальнейшего обезвоживания.
Обезвоженный продукт центрифуги (поз. 323) разгружается на ленточный конвейер В=800 (поз. 753, 803) для подачи на склад. Отходы гидроциклона (поз. 3l6) после обезвоживания и отделения суспензии на грохоте (поз. 322) поступают по желобу на ленточный конвейер В=800 (поз. 760) для подачи в бункер породы.
Материал класса 0-1мм подается из зумпфа (поз. 328) насосом (поз. 329) на классификацию в гидроциклоны первой стадии (поз. 330, 331, 332, 333), где происходит разделение на два класса: пески класса 0,15-1,0 мм и слив класса 0-0,15 мм.
Пески класса 0,15-1,0 мм поступают самотеком в распределительный блок трехзаходных спиральных сепараторов (поз. 334). В спиральных сепараторах (поз. 334) происходит разделение угля и породы крупностью частиц от 0.15 до 1,0 мм за счет центробежной силы.
Концентрат спиральных сепараторов (поз. 334) самотеком поступает в зумпф концентрата спиральных сепараторов (поз. 336). Из зумпфа (поз. 336) концентрат насосом (поз. 337) подается на предварительное обезвоживание на стационарных дуговых ситах (поз. 338, 339). Надрешетный продукт дуговых сит (поз. 338, 339) разгружается в осадительно-фильтрующую центрифугу «Декантер» (поз. 340) для максимального снижения влажности.
Подрешётный материал дуговых сит (поз.338, 339) направляется в зумпф питания второй стадии гидроциклонов классификаторов (поз. 343) и насосом (поз. 344) подается на вторую стадию классификации в батарею гидроциклонов (поз. 345).
Отходы спиральных сепараторов класса 0,15-1,0 мм поступают самотеком на обезвоживающий грохот (поз. 335). После обезвоживания отходы по желобу поступают на ленточный конвейер В=800 (поз. 760) для подачи в бункер отходов. Подрешетный продукт грохота (поз. 335) самотеком попадает в зумпф фугатов (поз. 341) и насосом (поз.342) подается в радиальный сгуститель (поз.348).
Слив гидроциклонов (поз. ЗЗ0, 331, 332, 333) класса 0-0,15 самотеком поступает в зумпф (поз. 343), откуда насосом (поз. 344) подается на вторую стадию классификации в батарею гидроциклонов диаметром 150 мм (поз. 345). Весь материал, поступивший в батарею гидроциклонов (поз. 345), разделяется на два класса:
· пески класса 0,035-0,15 мм
· слив класса 0-0,035 мм
Пески класса 0,035-0,15 мм после объединения с надрешетным продуктом дугового сита (поз. 338) класса 0,15-1,0 мм самотеком попадают в осадительно-фильтрующую центрифугу «Декантер» (поз. 340) для обезвоживания. Обезвоженный продукт поступает на ленточный конвейер В=800 (поз.755, 803) для подачи на склад концентратов.
Центрифуга «Декантер»(поз. 340) имеет два фугата. Фугат с фильтрующей секцией является рециркуляционным потоком, собирается в отдельном зумпфу (поз. 346) и насосом (поз. 347) подается в дуговое сито (поз. 339) откуда с надрешетным продуктом класса 0,15-1,0 мм попадает в центрифугу «Декантер» (поз. 340). Основной фугат с низким содержанием твердого материала, крупность которого не превышает 0,035 мм, направляется в зумпф фугата (поз. 341) откуда насосом (поз. 342) направляется в радиальный сгуститель (поз. 348) для дальнейшей переработки.
Слив гидроциклонов (поз. 345) класса 0-0,035 мм самотеком поступает в приемный стакан радиального сгустителя (поз. 348). Радиальный сгуститель дает чистый слив (до 0,5 г/литр) и сгущенный продукт с высокой концентрацией твердого материала. Слив сгустителя самотеком поступает в зумпф осветленной воды (поз. 349) из которого оборотная вода подается насосом (поз. 350) на брызгала грохотов (поз. 302, 303, 319, 320, 322) и другие технологические нужды.
Нижний сгущенный продукт радиального сгустителя (поз. 348) насосом (поз. 351) подается на ленточный фильтр-пресс (поз. 353). Ленточный фильтр-пресс обеспечивает обезвоживание пульпы до состояния кека влажностью 40-45% по весу. Обезвоженный кек поступает на ленточный конвейер В=800 (поз. 760) для подачи в бункер породы. Фугат ленточного фильтр - пресса самотеком поступает в зумпф фугата (поз. 341), откуда насосом (поз. 342) подается в радиальный сгуститель (поз. 348).
Подача раствора анионного флокулянта в радиальный сгуститель (поз. 348) и к ленточному фильтр - прессу (поз. 353) обеспечивается комплектом автоматической системой дозирования порошкового анионного флокулянта (поз. 354). Катионный флокулянт подается с помощью системы дозирования жидкого катионного флокулянта (поз. 355).
Флокулянты способствуют процессу осаждения в радиальном сгустителе (поз. 348) и обеспечивают необходимую эффективность обезвоживания в ленточном фильтр-прессе (поз. 353). В трубопровод подачи пульпы на ленточный фильтр-пресс (поз. 353) встроены специальные смесители, которые обеспечивают тщательное перемешивание раствора флокулянта с сгущенным продуктом радиального сгустителя перед его поступлением на ленточный фильтр-пресс, так же дополнительно установлен флокулятор. Для промывки фильтрующих лент ленточного фильтр-пресса (поз. 353) предусмотрен специальный водяной насос (поз. 352).
Склад концентрата
Для складирования концентрата предусмотрен отапливаемый склад емкость 5500 т. Склад разделен на четыре бункера. Каждый бункер выполнен со щелевой разгрузкой угля и закреплен за определенным классом концентрата:
· бункер № 1 - для AM класса 13-25 мм, емкостью 1000 т.
· бункер № 2 - для АКО класса 25-80 мм емкостью 1000 т.
· бункер № 3 - для АС класса 6-13 мм емкостью 1000 т.
· бункер № 4 для АШ класса 0-6 мм емкостью 2500 т.
Концентрат поступает из модуля для обогащения угля по четырем ленточным конвейерам:
· поз. 800 класс 13-25 мм
· поз. 801 класс 25-80 мм
· поз. 802 класс 6-13 мм
· поз. 803 класс 0-6 мм
Первоначальная загрузка бункеров концентратов класса 25-80-.мм, класса 13- 25 мм и класса 6-13 мм производится через спиральные спуски (поз. 825, 826, 827), которые предназначены для уменьшения измельчения сорта. Перед началом загрузки бункеров классами 25-80 мм; 13-25 мм и 6-13 мм переключатель потока угля в перегрузочных устройствах (поз. 819, 820, 821) устанавливают в положение, при котором уголь с ленточных конвейеров (поз. 800, 801, 802) направляется в спиральные спуски (поз. 825, 826, 827).
После этого начинается отсыпка первоначального объема бункеров которая заканчивается при достижении верхнего уровня. При этом срабатывают датчики уровня, которые включают привода ленточных конвейеров В=800 (поз. 804, 805, 806) и привод плужковых сбрасывателей (поз. 809, 81 1, 813) на опускание плужка. Переключатель потока угля перегрузочного устройства (поз. 819, 820 821) направляет поток угля с ленточных конвейеров (поз. 800, 801, 803) На ленточные конвейера (поз. 804, 805, 800), на которых установлены плужковые сбрасыватели. Начинается отсыпка второго объема бункеров. При достижении верхнего уровня второго объема срабатывают датчики, которые включают привода плужковых сбрасывателей (поз. 810, 812, 814) на опускание плужков, привода плужковых сбрасывателей (поз. 809, 81 1, 813) на подъем плужков. Начинается отсыпка третьего объема бункеров. При достижении верхнего уровня третьего объема срабатывают датчики уровня, которые включают привода плужковых сбрасывателей (поз. 810, 812, 814) на подъем плужков. Заполнение бункеров заканчивается через приводные барабаны ленточных конвейеров (поз. 804, 805, 806).
Загрузка бункера мелкого концентрата класса 0-6 мм осуществляется без спиральных спусков. Мелкий концентрат с ленточного конвейера (поз. 800) перегружается на ленточный конвейер (поз. 807).
Перед началом загрузки бункера плужок плужкового сбрасывателя (поз. 815) опускается на ленту конвейера (поз. 807) - начинается отсыпка первоначального объема. При достижении верхнего уровня первоначального объема срабатывает датчик уровня, который включает привод плужкового сбрасывателя (поз. 816) на опускание, а привод плужкового сбрасывателя (поз. 815) на подъем - начинается отсыпка второго объема. Далее отсыпка объемов бункера через плужковые сбрасыватели (поз. 816, 817, 818).
Окончательное заполнение бункера производится через приводной барабан ленточного конвейера (поз. 807).
Для выгрузки концентрата из всех бункеров склада концентрата принята бункерная разгрузочная, тележка BEW-3000 фирмы «Фамако» (поз. 808). Производительность разгрузочной тележки при подаче концентрата на погрузку:
· 600 т/час класса 13-25 мм, 25-80 мм;
· 700 т/лас класса 0-6 мм, 6-13 мм.
Для контроля производительности на ленточном конвейере (поз. 850) установлены конвейерные весы (поз. 884). Движение разгрузочной тележки осуществляется по рельсовым направляющим, расположенным над ленточным конвейером (поз. 850). Разгрузка концентрата из бункеров осуществляется при реверсивном движении разгрузочной тележки в пределах разгрузочной щели бункеров. Для ограничения хода разгрузочной тележки установлены конечные выключатели. При переходе разгрузочной тележки от одного бункера к другому рабочее колесо тележки сдвигается в транспортное положение, разгрузочная тележка на маневровой скорости передвигается в зону разгрузки бункера класса концентрата, намечаемого для погрузки. В связи с тем, что на складе концентрата имеется бункер мелкого концентрата, к разгрузочной тележке предусматривается система автономной аспирации. Для улучшения истечения концентрата из бункеров предусмотрена установка вибраторов. Для обслуживания и ремонта оборудования предусмотрена электрическая таль грузоподъемностью одна тонна.
4.1.Аварийный склад мелкого концентрата
Аварийный склад мелкого концентрата предусмотрен на случай, когда бункер мелкого концентрата класса 0-6 мм заполнен полностью, а бункеры сортового концентрата не заполнены. Для этого в галереи на ленточном конвейере (поз. 803) подачи мелкого концентрата класса 0-6 мм установлен плужковый сбрасыватель (поз. 840) и перегрузочное устройство. Емкость склада - 600 т. Для отгрузки мелкого концентрата со склада используются автопогрузчики и автосамосвалы. Мелкий концентрат автосамосвалами транспортируется на склад отсева ОФ «Листвянская».
Погрузочный пункт.
Погрузочный пункт предназначен для погрузки концентрата различных классов со склада концентрата в железнодорожные вагоны. Подача концентрата на погрузочный пункт производится ленточным конвейером В=1400 (поз. 850) с заданной производительностью. Дозирование подачи концентрата производится с помощью разгрузочной тележки BEW-3000 «Фамако» (поз. 808), работающей по заданной программе с производительностью 600 т/час, при отгрузке концентрата классов 13-25 мм и 25-80 мм и с производительностью 700 т/час при отгрузке концентрата классов 0-6 мм и 6-13 мм. Положение разгрузочной тележки (поз. 808) в пределах разгрузочной щели каждого бункера отображается на мониторе оператора погрузки.
Погрузка концентрата производится на один железнодорожный путь. Погрузка концентрата непосредственно в полувагоны производится погрузочным устройством (поз. 853). Конструктивно погрузочное устройство представляет собой двухрукавный желоб, конструкция которого обеспечивает непрерывную погрузку концентрата в полувагоны без остановки технологической линии при прохождении межвагонного пространства. В качестве маневрового, устройства принят вагонотолкатель ВТЭ 22(поз. 890). Управление вагонотолкателя осуществляется дистанционно с пульта управления оператора погрузки. Порожние полувагоны устанавливаются под погрузку группами по 17 штук.
Для контроля количества концентрата поступившего на ленточный конвейер установлены электромеханические конвейерные весы (поз. 884). Сигнал о текущей производительности конвейерных весов используется при настройке производительности разгрузочной тележки (поз. 808). Уменьшением или увеличением числа оборотов рабочего колеса разгрузочной тележки регулируется постоянная производительность при разгрузке.
Разгрузочная зона бункеров класса 13-25, 25-80 и 6-13 мм разбита на четыре участка. Зона бункера класса 0-6 мм разбита на десять участков. На границах каждого участка установлены конечные выключатели.
Положение разгрузочной тележки (поз. 808) в каждой точке отображается на мониторе оператора погрузки. Разгрузку бункеров класса 13-25 мм, 25-80 мм. 6-13 мм и 0-6 мм необходимо начинать с первого участка в точке «1» (у спирального спуска, кроме класса 0-6 мм). При одинаковой скорости перемещения и числе оборотов рабочего колеса разгрузочной тележки, производительность при движении в одну и другую сторону, будет различной. Для достижения одинаковой производительности при движении в одну и другую сторону у разгрузочной тележки предусмотрено плавное изменение числа оборотов рабочего колеса.
Изменение направления разгрузочной тележки в крайних точках осуществляется от конечных выключателей, когда бункер наполнен на половину или меньше, то один из датчиков уровня XPS-30показывает нижний уровень. В этом случае ход разгрузочной тележки ограничивается выключателями в точках
для класса 13-25 мм, 25-80 мм, 6-13 мм:
· 1- 4 - при нижнем уровне датчика «5»;
· 1-3 - при нижнем уровне датчика «4»;
· 1-2 - при нижнем уровне датчика «3»;
для класса 0-6 мм:
· 1-10 - при нижнем уровне датчика «11»;
· 1-9 - при нижнем уровне датчика «10»;
· 1-8 - при нижнем уровне датчика «9»;
· 1-7 - при нижнем уровне датчика «8»;
· 1-6 - при нижнем уровне датчика «7»;
· 1-5 - при нижнем уровне датчика «6»;
· 1-4 - при нижнем уровне датчика «5»;
· 1-3 - при нижнем уровне датчика «4»;
· 1-2 - при нижнем уровне датчика «3».
Перемещение разгрузочной тележки из одной зоны разгрузки в другую производится на более высокой скорости, чем рабочая скорость. При перемещении предусмотрен сдвиг рабочего колеса из рабочего положения в транспортное.
Количество отгружаемого концентрата определяется по показанию вагонных весов METTLER TOLEDO(поз. 876).
Показания конвейерных весов (поз. 884) и вагонных весов (поз. 876) выведены на пульт оператора погрузки.
На погрузочном пункте предусмотрен узел отбора проб, включающий в себя два маятниковых пробоотборника ПММ-16Р (поз. 856, 857), установленных на ленточном конвейере (поз. 850) и двух проборазделочных машин МПЛ-150 MP (поз. 858). Остатки проб поступают в бункер для подсева. Одновременно с процессом погрузки мелкого концентрата производится его укатка в полувагоне специальным катком, установленном на пункте укатки. Укатка производится в автоматическом и дистанционном режиме управления.
Отгрузка концентрата из погрузочного пункта осуществляется по следующим маршрутам:
маршрут № 1 - погрузка в железнодорожные полувагоны концентрата класса 25-80 мм;
маршрут № 2 - погрузка в железнодорожные полувагоны концентрата класса 13-25 мм;
маршрут № 3- погрузка в железнодорожные полувагоны концентрата класса6-13 мм;
маршрут № 4 - погрузка в железнодорожные полувагоны концентрата класса 0-6 мм.
Маршрут № 1
Процесс погрузки концентрата класса 25-80 мм осуществляется следующим образом:
· выставляется состав под погрузку таким образом, что передний борт первого полувагона устанавливается под основной желоб (см. рисунок 1);
· оператор погрузки нажимает кнопку выбранного маршрута. После нажатия кнопки «Маршрут № 1» производится автоматический запуск линии погрузки;
· оператор перемещает разгрузочную тележку (поз. 808) в зону бункера № 2 (класс 25-80 мм). Из бункера №2 концентрат отгружается с помощью разгрузочной тележки (поз. 808), работающей по заданной программе с производительностью 600 т/час. Двигаясь по направляющим склада концентрата разгрузочная тележка (поз. 808) передает на ленточный конвейер (поз. 850) равномерный поток концентрата.
Ленточным конвейером (поз. 850) концентрат класса 25-80 мм транспортируется в здание погрузочного пункта, через перегрузочное устройство (поз. 851) (положение заслонки - на грохот) концентрат поступает на грохот ГИСЛ-82 АК (поз. 852). Надрешетный продукт (класса 25-80 мм) через перегрузочное устройство (поз. 854) (положение заслонки - на отгрузку) подается в погрузочное устройство (поз. 853).
Рисунок 1. Отсыпка первоначального объема
 |
Погрузочное устройство (поз. 853) состоит из двух погрузочных желобов-(основного и вспомогательного) и переключателя потока. Погрузка концентрата в полувагон осуществляется через основной погрузочный желоб (положение переключателя потока - основной желоб) (см. рисунок 1). Первоначальный объем V1 загружается в неподвижный полувагон, затем состав по команде оператора погрузки начинает передвигаться и заполняется V2 (см. рисунок 2). При достижении весовой нормы в загружаемом полувагоне оператор переключает поток в следующий вагон по вспомогательному погрузочному желобу погрузочного устройства (поз. 853). После фиксации массы загруженного в полувагон концентрата, оператор дает команду на передвижение состава и останавливает его для отсыпки первоначального объема V1 в следующем полувагоне, с переключением потока по основному погрузочному желобу. Процесс погрузки повторяется до загрузки последнего полувагона данного сорта (см. рисунок 2). При погрузке последнего полувагона на технологической линии от погрузки угля до склада находится определенное количество концентрата в зависимости от нахождения разгрузочной тележки (поз. 802).
Для сортов
| Номер бункера | точка | ||||
| класс | |||||
| № 1 13-25 | 25,5 | 25,75 | 26,25 | 26,5 | |
| № 2 25-80 | 26,6 | 26,85 | 27,1 | 27,35 | 27,6 |
| №3 6-13 | 27,7 | 27,95 | 28,2 | 28,45 | 28,7 |
Для отсева (класс 0-6мм)
| Номер | точка | ||||||||||
| бункера | |||||||||||
| №4 | 28,8 | 29,05 | 29,3 | 29,55 | 29,8 | 30,05 | 30,3 | 30,55 | 30,8 | 31,05 | 31,3 |
Эти данные в процессе эксплуатации корректируются и вводятся в программу погрузки последнего вагона. В связи с этим погрузка последнего полувагона
производится по разработанной программе в полуавтоматическом режиме. При переключении потока концентрата в последний полувагон автоматически включаются конвейерные весы (поз. 884) на отсчет массы концентрата загружаемого в полувагон, а так же включаются конечные выключатели в точках 1, 2, 3, 4, 5 (бункера № 1, № 2, № 3) и в точках 1-11 (бункера №4). Программой определяется количество концентрата, которое должно находиться в полувагоне на момент прекращения работы разгрузочной тележки для данной точки. Это количество концентрата определяется разностью грузоподъемности вагона и расчетного количества концентрата на технологической линии для данной точки. Когда показания конвейерных весов (поз. 884) достигнут расчетного показателя программы, подается сигнал на остановку разгрузочной тележки. После остановки разгрузочной тележки подается сигнал на включение электродвигателя, привода сдвига рабочего колеса разгрузочной тележки из рабочего положения в транспортное. В транспортном положении отключается электродвигатель вращения рабочего колеса, и погрузка последнего полувагона заканчивается остаточным количеством концентрата, находящимся на технологической линии. После отгрузки последнего полувагона партии технологическая линия выключается (в обратном порядке запуску) и готова для работы по другому маршруту.
Подрешетный продукт грохота ГИСЛ-82 А(класс 0-25 мм, 0-13 мм) перегрузочным устройством (поз. 854) (положение нижней заслонки - возврат) подается на реверсивный ленточный конвейер В=1400 (поз. 855) (конвейер работает на возврат) транспортируется в бункер емкостью 82 т.
Разгрузка бункера производится когда идет погрузка концентрата класса 0-6 мм. Разгрузка осуществляется винтовым конвейером (поз. 860) производительностью 40 т/час, транспортирующим концентрат в элеватор ЛГ-320(поз. 861) доставляющий концентрат на конвейер (поз. 850).
Маршрут № 2
Также как и концентрат класса 25-80 мм, концентрат класса 13-25 мм со склада концентрата разгрузочной тележкой (поз. 808), производительностью 600 т/час, подается на ленточный конвейер (поз. 850). Транспортировка и технология погрузки аналогичны концентрату 25-80 мм.
Отличием является:
- при нажатии кнопки выбора маршрута «Маршрут № 2» происходит запуск технологического оборудования для отгрузки в железнодорожные полувагоны концентрата класса 13-25 мм с предварительным подсевом на грохоте ГИСЛ-82 АК(поз. 852) по классу +13. Надрешетный продукт нижнего сита грохота (поз. 852) класса 13-25 мм заслонкой перегрузочного устройства (поз. 854) направляется на погрузочное устройство (поз. 853), а не на ленточный конвейер (поз. 855).
Маршрут № 3
Выгрузка из бункера склада концентрата и транспортировка концентрата класса 6-13 мм на погрузочный пункт отличается производительностью. Производительность подачи концентрата разгрузочной тележкой (поз. 808) на ленточный конвейер (поз. 850) составляет 700 т/час.
В погрузочном пункте концентрат с конвейера (поз. 850) перегрузочным устройством (поз. 851) (положение заслонки перегрузочного устройства поз. 851 на конвейер поз. 805) подается на ленточный конвейер (поз. 855) работающий на погрузку, а не на возврат как в выше перечисленных случаях. Грохот (поз. 852) и вся линия возврата не работает. В остальном технология погрузки концентрата класса 6-13 мм аналогична технологии погрузки классов 25-80 мм; 13-25 мм.
При нажатии оператором погрузки кнопки «Маршрут №3» происходит запуск технологического оборудования по маршруту № 3.
Маршрут № 4
В здании склада концентрата разгрузочная тележка (поз. 808) устанавливается под бункер №4 с концентратом класса 0-6 мм. Задается производительность тележки 700 т/час.
Транспорт и технология погрузки класса 0-6 мм аналогична технологии
погрузки концентрата класса 6-13, кроме загрузки последнего полувагона
партии. Перед загрузкой последнего полувагона оператор вводит в программу
последнего полувагона его грузоподъемность. При этом включаются
конвейерные весы (поз. 884) на отсчет массы концентрата загружаемого в
полувагон. Программой определяется количество концентрата, которое должно,
находиться в полувагоне на момент прекращения работы разгрузочной тележки (поз. 808), чтобы догрузить полувагон количеством концентрата находящимся на технологической линии. Это количество концентрата определяется разностью
грузоподъемности полувагона и расчетным количеством концентрата на
технологической линии.
Для исключения потерь класса 0-6 мм (при перевозке по железной дороге) предусмотрена укатка загруженного полувагона концентрата специальным катком (поз. 895), размещаемым в пункте укатки. Укатка производится в автоматическом и дистанционном режиме управления.
Бункер породы
Бункер породы предназначен для складирования породы и присаженного к нему кека ленточного фильтр-пресса, поступающих с цеха обогащения; а также для погрузки этих отходов в автосамосвалы для дальнейшего вывоза в отвал. Бункер породы размещается в отапливаемом здании. В погрузочное устройство предусматривается подвод теплого воздуха для нормальной загрузки автосамосвалов и исключения примерзания влажной породы.
В здании бункера породы для ремонтов установлена таль грузоподъемностью
1 тонна.