Методы определения припусков на механическую обработку
1. Опытно-статистический – общие и промежуточные припуски берутся по таблицам, составленным на основе множества экспериментов.
2. Расчётно-аналитический – величина припуска должна быть такой, чтоб при снятии его устранялись погрешности обработки, полученные на предшествующих технологических переходах, а также погрешности установки обрабатываемой заготовки.
При выполнении 1 операции берётся от заготовки.
- припуск на 1 сторону.
1. - высота микронеровностей, получаемая на смежном предшествующем переходе.
зависит: от подачи (в основном), от состояния поверхностного слоя и его глубины (
).
2. Пространственное отклонение в расположении обрабатываемой поверхности относительно базовой поверхности заготовки ( ).
3. Погрешность установки, возникающая на данном конкретном переходе ( ).
Характеризуется величиной смещения обрабатываемой поверхности заготовки при закреплении из-за неточности её базовых поверхностей.
Для плоскостей: - векторы становятся коллинеарными.
Для тела вращения:
Если обработка в центрах, то = 0, т.к. совпадение баз.
Минимальная величина припуска: мкм.
Реальные припуски: мкм.
Проектирование операционной технологии.
На этапе операционной технологии:
1. Уточняется содержание операции.
2. Устанавливается возможность совмещения переходов.
3. Устанавливается последовательность переходов.
4. Выбирается инструмент и приспособления.
5. Выбираются средства механизации и автоматизации выполнения операции (модель оборудования).
6. Назначаются и рассчитываются режимы обработки заготовки.
7. Нормируются операции.
8. Схемы наладки.
9. Определяются настроечные размеры.
Выбор режимов резания.
t, [мм] – глубина резания.
Не рассчитывается. Принимается максимальный припуск. Целью выбора t максимального припуска является худший вариант. При многооперационной обработке – максимальный межоперационный припуск.
S, [мм/об] – подача.
Не рассчитывается. Берётся по нормативам. Черновая обработка: S ®max, чистовая: S®min.
При черновых переделах главное – производительность, а при чистовых – качество.
V, [м/мин] – скорость резания.
По формуле: , Т, [мин] – стойкость инструмента (=90…180 мин)
По справочнику: ,
- учитывает геометрию инструмента.
,
Если станок с ЧПУ – то возможна любая частота, если универсальный станок, то n – ближайшее минимальное (т.к. глубина резания максимальная и погрешности уже учтены).
Далее: ,
Если , то либо пересчитываются режимы на менее жёсткие, либо подбирается инструмент с > стойкостью инструмента.
Возможно при Þ
21. Зависимость шероховатости обработанной поверхности детали от технологических параметров процесса обработки: t, S, V, L.
Шероховатость, измеренная в направлении главного движения – продольная, а в направлении подачи – поперечная.
1. Влияние V на шероховатость.
Шероховатость поверхности достигает максимума при обработке со скоростями 15-25м/мин. Обычно это явление объясняют наличием наростообразования на режущей кромке инструмента. При скоростях > 100м/мин шероховатость стабилизируется и определяется другими причинами (при больших скоростях, вследствие высокой температуры, стружка отделяется плавно и кристаллы не вырываются).
Максимальная шероховатость получается при:
сверлении V = 15-25м/мин, зенкеровании V = 20-30м/мин, развёртывании V = 2-3м/мин.
2. Влияние S.
Подача оказывает существенное влияние на чистоту обрабатываемой поверхности.
Микронеровности увеличиваются с увеличением подачи.
3. Влияние t.
Глубина резания не оказывает заметного влияния на шероховатость поверхности, если жёсткость системы достаточно велика.
4. Влияние геометрии инструмента и его шероховатости – особенно заметно при чистовой обработке. Затупление режущей кромки неблагоприятно сказывается на шероховатости поверхности.
5. Влияние жёсткости технологической системы. Худшая чистота – в сечениях, где жёсткость минимальна.