Стандартные операционные процедуры (sop)

Для достижения требуемого уровня качества, нужной последовательности работ, результативности и эффективности нужен документ, шаг за шагом определяющий весь производственный процесс. Основу для ответа на вопрос «как это сделать?» дают стандартные операционные процедуры. Также они отвечают и на более сложный вопрос «как мы это делали раньше?». Эти процедуры можно использовать везде, где производственные процессы должны быть документированы. Устные инструкции со временем искажаются и легко забываются, поэтому для поддержания стабильности и управляемости хода производства все процессы следует документировать. База данных стандартных процедур позволяет узнать, как дела шли раньше, что обеспечивает эффективный обмен информацией внутри и между различными уровнями управления компании. Чтобы разные люди воспринимали процедуру одинаково, в ней должны применяться стандартные символы: картинки, тексты, таблицы, схемы и прочие визуальные обозначения.

В любой организации перемены, затрагивающие людей, продукты, процедуры, услуги и системы управления — весьма сложный процесс. Но при практическом внедрении бережливого производства без них не обойтись. В данном случае важен уровень сложности грядущих изменений, и стандартная операционная процедура становится простым инструментом для их внедрения и поддержания.

Ниже приведены примеры стандартных операционных процедур, используемых в работе на заводах Компании:

С момента активной фазы внедрения бережливого производства в СБЕ МИ, например, разработано около сотни стандартных операционных процедур, в которых зафиксирован порядок выполнения всех основных работ, периодически актуализируемый после прохождения очередного витка цикла PDCA.

ВИЗУАЛЬНЫЙ КОНТРОЛЬ

Средства визуального контроля встречаются нам постоянно. Именно они указывают, по какой полосе шоссе нужно ехать, где лучше развернуться, где на производстве опасные зоны, где можно найти некоторые из требующихся нам вещей.

Средства визуального контроля способны значительно упросить работу и увеличить производительность начиная прямо с того момента, когда сотрудник только пришел на предприятие. Например, ремонтникам визуальный контроль облегчает хранение инструментов и поиск необходимых запчастей, напоминает о приближении сроков профилактического техобслуживания, информирует о результатах завершенного обслуживания/ремонта. Следовательно, трубопроводы и емкости, содержащие воду, пар, воздух, азот, масло и химические смеси, должны быть маркированы таким образом, чтобы помочь ремонтникам в обслуживании.

Индикаторная стрелка в зеленой зоне сообщает о нормативном показателе, в красной зоне о сбое в работе оборудования.

Правильное использование визуального контроля помогает сэкономить время, энергию, сырье и продукцию и, в конечном счете, деньги!

Операторов средства визуального контроля информируют о плановых показателях, которых нужно достичь, о текущей производительности, наличии необходимых в работе материалов и месте выполнения тех или иных работ.

Заказать пополнение материалов, сообщить о завершении выполнения задания или запросить поддержку коллег операторы могут с помощью таких средств визуального контроля, как световые сигналы различного цвета и доски андон.

Андон[5] – это инструмент визуального менеджмента, позволяющий с первого взгляда оценить состояние операций в какой-либо зоне и предупреждающий о возникновении любых отклонений. Андон может указывать на текущее состояние производства (например, какой станок работает в настоящее время), возникшие нарушения (например, простой станка, проблема с качеством, неисправности оборудования, несвоевременные действия оператора, нехватка материалов), а также действия, которые следует предпринять (например, переналадка). Кроме того, андон можно использовать для визуального сравнения планируемого объема производства с фактическим.

Как правило, андон представляет собой высоко расположенный монитор, на котором отображено несколько рядов чисел, соответствующих рабочим местам или станкам. То или иное число или цвет сигнала появляются или изменяются в зависимости от информации, передаваемой со станка датчиком, либо когда оператор дергает за шнур или нажимает на кнопку. Высветившееся число может сигнализировать лидеру команды, что надо предпринять немедленные действия. Другой вид андона — цветные лампочки, установленные на верхней поверхности станка. Красный цвет лампочек указывает на возникновение проблемы, зеленый свидетельствует о нормальном режиме работы.

Так выглядит доска андон на заводе Тойота:

Таблички о текущем ремонте[6] и иные сообщения об опасности должны извещать сотрудников о высокой температуре, давлении, электрическом напряжении и токсичных веществах. В целях безопасности персонала на оборудовании и рабочих местах должны быть обозначены все потенциально опасные участки. Места передвижения погрузчиков и другого производственного транспорта также следует маркировать, чтобы обратить внимание рабочих на возможное появление в этой зоне транспортных средств.

Работники склада и снабженцы могут использовать средства визуального контроля для проверки уровня запасов, определения момента дополнительного заказа, места доставки материала на производственную линию или рабочее место.

Типичное средство визуального контроля, которое используется на производстве для сигнализации о пополнении запасов материалов на каждой стадии, от получения и хранения до производства и отправки готового товара потребителю, — карточки канбан, о них речь пойдет в отдельном разделе.

Средства визуального контроля помогают руководителю мгновенно определить состояние производственной линии или процесса оказания услуг. Рабочие задания с указанием необходимой квалификации персонала, рационализаторские предложения доводятся до сведения сотрудников с помощью средств визуального контроля, и это поднимает коллективный дух, служит моральным стимулом для лучших работников.

ВЫРАВНИВАНИЕ

Управление процессами в производстве имеет две важные функции:

1. Управление графиком работы — когда и что должно быть сделано (время производства).

2. Балансирование нагрузки и управление производственными возможностями— можно ли выполнить работу (сбалансированы ли нагрузка и возможности)?

Нагрузка — это объем работ, который нужно выполнить, а производственные возможности — это способности станка и оператора выполнить данную работу. Очень важно, чтобы нагрузка и возможности были сбалансированы. Для описания такого баланса в компании Toyota применяется термин «хейдзунка» или «выравнивание».

Истоки данной системы лежат в использовании так называемого ящика выравнивания с ячейками, где указывается вид продукции и временные интервалы. Очень важное уточнение: ящик выравнивания устанавливается на процессе, который задает ритм всему производству. Чаще всего это отгрузка, поэтому ящик стоит в этой зоне. График отгрузки заполнен как раз в этом ящике выравнивания. Утром на работу приходит сотрудник зоны отгрузки и видит: с 8 до 8.10 ему необходимо отгрузить 20 единиц продукта А. Он берёт соответствующую карточку, идёт в супермаркет за товаром А, берёт товар и снимает с него карточки.

Карточки - это сигнал предыдущему процессу, супермаркет надо пополнить определённым количеством данного товара. Таким образом, каждый последующий процесс сообщает предшествующему, что и когда необходимо произвести. Чтобы система работала четко, необходимо строго соблюдать временные интервалы. Например, если рабочий должен произвести 20 деталей за 10 минут, он обязательно должен уложиться в это время. То есть если он не научится выполнять стандартизированную работу, вся эта система просто собьется.

Итак, термин «хейдзунка» или «выравнивание» в бережливом производстве - это однородная загрузка производства или выравнивание производства по видам и объему продукции в течение фиксированного периода времени. Хейдзунка позволяет эффективно удовлетворять спрос клиента, избегая работы партиями, и ведет к минимизации запасов, капитальных затрат, рабочей силы и времени производственного цикла по всему потоку создания ценности.

Рассмотрим, как происходит выравнивание производства по числу изделий.

Самый простой пример: производитель регулярно получает заказы на 500 изделий в неделю, при этом спрос значительно колеблется: в понедельник поступает заказ на 200 изделий, во вторник — на 100, в среду — на 50, в четверг — на 100 и в пятницу — на 50. Для того чтобы выровнять производство, производитель может поместить рядом с зоной отгрузки небольшой резервный запас готовой продукции, позволяющий удовлетворить высокий спрос на изделия, наблюдающийся по понедельникам, и выровнять производство таким образом, чтобы в течение недели ежедневно изготавливать по 100 изделий. Организовав небольшой запас готовой продукции в самом конце потока создания ценности, производитель сможет выровнять спрос на продукцию своего предприятия и на заказы поставщикам, обеспечив более эффективное использование активов по всему потоку создания ценности и удовлетворяя требования клиента.

Немного сложнее, если мы рассчитываем баланс производства и запасов по сезонам года. Имеем следующие данные:

Производительность производственной линии, тыс.кв.м. в сут.	20,37
Средний спрос в минимальный сезон, тыс.кв.м. в сут.	10,65
Средний спрос в максимальный сезон, тыс.кв.м. в сут.	30,07
Свободная мощность в минимальный сезон, тыс.кв.м. в сут.	9,72
Дефицит продукции в сезон, тыс.кв.м. в сут.	9,70
Однодневный дефицит в максимальный сезон может быть покрыт за 1 день в минимальный сезон
За месяц (30 рабочих дней) может быть накоплен запас на 30,05 дней в максимальный сезон
Если максимальный сезон с мая по октябрь (6 мес.), то запас на 180 дней должен формироваться в течение 6 месяцев, а это значит 12 мес.-6мес.-6 мес.=0 мес.

Таблица 1. Баланс производства и запасов по сезонам года.

Месяц

ноябрь

декабрь

январь

февраль

март

апрель

май

июнь

июль

август

сентябрь

октябрь

Производство, тыс.кв.м.

Продажи, тыс.кв.м.

1 071

Текущий запас (на месяц), тыс.кв.м.

Сезонный запас (накопительный), тыс.кв.м.

1 053

1 418

1 681

1 748

1 633

1 440

1 094

При таком соотношение мы сможем и распродать все запасы, и не повысить нагрузку на производство, производить одинаковое количество продукции ежемесячно. Конечно, для этого надо 100% точно спрогнозировать продажи J. Обычно наряду с этим рассчитывают небольшой страховой запас на случай сверхпланового роста спроса.

В СБЕ МИ при выравнивании по числу изделий от сезонных колебаний спроса используют информационную систему Oracle Demantra для автоматизации процессов прогнозирования спроса и информационную систему Oracle SNO для оптимизации цепочки поставок, что позволяет максимально удовлетворить спрос и довольно эффективно использовать имеющиеся в СБЕ ресурсы по всей цепи поставок, и при этом быстро реагировать на изменяющуюся внешнюю среду. Ниже на графике мы видим баланс спроса и поставок СБЕ, визуализированный с помощью информационной системы Qlick View:

Мы видим, что до сезона идет активное накопления запасов, в сезон их реализация почти до нуля. При этом производство может работать постоянно в заданном ритме без перенапряжений.

Теперь рассмотрим, как происходит выравнивание производства по видам изделий. Предположим, мыпроизводим шинглас четырех моделей А, В, С и D, различающихся по форме нарезки. Недельный спрос составляет пять поддонов модели А, три поддона модели В и по два поддона моделей С и D. Массовый производитель, стремящийся к достижению экономии на масштабе и желающий минимизировать число переналадок для перехода от производства одной модели к другой, вероятно, организовал бы еженедельное производство в такой последовательности: AAAAABBBCCDD.

Бережливый производитель, помня, кроме всех вышеописанных выгод, также о влиянии редких больших заказов поставщикам, постарается организовать производство в такой повторяющейся последовательности: AABCDAABCDAB, обеспечив соответствующее совершенствование производственной системы, например, сократив время переналадки.

Модель А

Форма нарезки – соната

Модель B

Форма нарезки - аккорд

Модель C

Форма нарезки - трио

Модель D

Форма нарезки - танго