Указания по выполнению переходов
1. Фрезерование наружных поверхностей (черновое, получистовое, чистовое)
2. Сверление (рассверливание) в сплошных^ стенках (сквозное — основных отверстий под обработку; глухое — для ввода концевых фрез). Диаметр отверстий свыше 30 мм
3. Фрезерование пазов, отверстий, окон, карманов, выборок
4. Фрезерование внутренних поверхностей, перпендикулярных к оси шпинделя
5. Черновое растачивание, зенкерование основных отверстий в сплошных стенках после переходов, указанных в п. 2, прошитых, предварительно обработанных
6. Обработка неточных дополнительных поверхностей, расположенных в основных отверстиях и концентричных оси (канавок, выемок, уступов, фасок)
7. Обработка дополнительных поверхностей: на наружных, внутренних и необрабатываемых поверхностях
8. Обработка крепежных и других вспомогательных отверстий диаметром свыше 15 мм (сверление, рассверливание, зенкерование, зенкова- ние, нарезание резьбы)
9. Снятие прямых фасок кругом
10. Перезакрепление детали, проверка положения подвижных органов станка, очистка посадочных гнезд в шпинделе станка для обеспечения точности обработки
11. Окончательное фрезерование плоских поверхностей
12. Обработка точных поверхностей основных отверстий (растачивание, развертывание)
13. Обработка точных и точно расположенных отверстий малого размера (под базовые штифты, втулки и т. п.)
Торцовые фрезы
Сверла
Концевые фрезы
Торцовые и концевые фрезы
Расточные резцы, зенкеры
Концевые, угловые, дисковые и тому подобные фрезы. Кана- вочные и фасочные раз- цы, расточные «ножи», зенковки
Концевые и шпоночные фрезы
Сверла, зенкера, зенковки, метчики
Угловые фрезы
Торцовые фрезы
Расточные резцы, развертки
Сверла, расточные резцы, развертки
Чистовое фрезерование нежестких и деформируемых при закреплении деталей следует выполнять после перезакрепления (см. п. 10)
Если в переходах, указанных в пп. 2 и 8 используется один и тот же инструмент, то переходы можно совместить
Переходы следует выполнять в соответствии с рекомендациями по фрезерованию на станках с ЧПУ* То же
Переходы фрезерования выполнять в соответствии с рекомендациями по фрезерованию на станках с ЧПУ
Переходы, фрезерования выполнять в соответствии с рекомендациями по фрезерованию на станках с ЧПУ
Переходы можно не выполнять, если деталь не деформируется при закреплении и станок обеспечивает достаточную точность
Переходы выполняются при обработке деталей нежестких или сильнодеформируемых при закреплении То же
Продолжение табл. 3
|
* Операционная технология обработки деталей на многоинструментных фрезерных станках с ЧПУ. М.: ЭНИМС, 1977. |
максимально возможной и целесообразной концентрации переходов обработки в одной операции; работы с оптимальными припусками и минимальными напусками, что позволяет сократить номенклатуру режущего инструмента, повысить точность и производительность обработки, уменьшить трудности, возникающие при удалении стружки; минимального вспомогательного времени с учетом характеристик станков по затратам времени на позиционирование, вспомогательные ходы, смену инструмента, поворот стола и т. д. [этим определяется целесообразность обработки группы плоскостей или одинаковых отверстий со сменой инструмента при обработке одного отверстия (одной плоскости) или группы отверстий (плоскостей)]; максимального учета возможностей станков и ограничений по точностным параметрам станков, длине консольного инструмента (обработка отверстий длиной не более шести диаметров), диаметру фрез и т. д.; обработки корпусных деталей коробчатой формы в последовательности: предварительная обработка плоскостей, черновая обработка отверстий, термическая обработка (старение), получистовая обработка баз (плоскостей) и других неосновных поверхностей, чистовая обработка баз и основных отверстий, обработка крепежных отверстий; у деталей типа плит сначала обрабатывают плоскости, далее — уступы и крепежные отверстия.
Последовательность выполнения переходов обработки корпусных деталей на станках с ЧПУ сверлильно-фрезерно-расточной группы приведена в табл. 3.
Обработка корпусной детали, как правило, начинается с выполнения переходов фрезерования. Сначала фрезеруют торцовой или концевой фрезой наружные плоские поверхности детали, затем уступы, пазы, выступы. Фрезеруют внутренние плоские поверхности, пазы и другие подобные им элементы детали, рас-А положенные на некотором расстоянии от наружных плоских поверхностей детали. Открытые плоские поверхности, т. е. поверхности, вход (или выход) инструмента на которые не ограничен другим элементом детали, фрезеруют торцовыми (широкие поверхности с В >0,3D, где В —ширина паза, D —диаметр фрезы) или концевыми (узкие поверхности с В< 0,3D, контуры) фрезами; при обработке полузакрытых плоских поверхностей, т. е. поверхностей, вход (выход) инструмента на которые ограничен другим элементом детали, сначала фрезеруют концевой фрезой боковую сторону этого ограничивающего элемента (уступа, прилива), а затем торцовой фрезой — оставшуюся часть поверхности. Несколько поверхностей можно обрабатывать набором
![]() |
фрез, закрепленных на консольной оправке (рис. 30).
Последовательность переходов фрезерования плоских поверхностей пазов и других элементов, расположенных на различных сторонах детали, зависит от точности их относительного расположения и затрат времени на смену инструмента, поворот стола, перемещение узлов станка.
Чистовую обработку плоских поверхностей и пазов, точность размеров и относительного расположения которых соизмерима с точностными возможностями станка, целесообразно осуществлять, максимально приближая друг к другу чистовые переходы, стремясь уменьшить число изменений положения инструмента и детали, влияющих на точность обработки.
При выполнении сверлильно-расточных переходов сначала осуществляют черновые переходы обработки основных отверстий и отверстий большого диаметра (более 30 мм) в сплошном металле, затем аналогичные переходы обработки отверстий, полученных в отливке или штампованной заготовке. Далее следует выполнить обработку торцовых поверхностей, канавок, фасок и других элементов, точность которых существенно ниже точностных возможностей станка.
После осуществления указанных выше переходов должны быть выполнены переходы получистовой и чистовой обработки основных отверстий, а также торцов, канавок, точность размеров и относительного расположения которых соизмерима с точностью станка. Обработка канавок, расположенных несимметрично относительно точных поверхностей основных отверстий, выполняется после чистовой обработки основных отверстий и позволяет избежать искажения формы основного отверстия.
Последовательность переходов обработки точных плоских поверхностей и отверстий должна устанавливаться с учетом уменьшения влияния на точность обработки таких факторов, как геометрические неточности станка и его наладки, инструмента и его наладки на размер, погрешностей базирования и закрепления заготовки, температурные и другие деформации элементов технологической системы, перераспределение напряжений и деформаций заготовки в процессе ее обработки и т. д.
Температурные деформации возникают обычно при выполнении в одной операции черновых фрезерно-расточных переходов, связанных со снятием больших припусков, с чистовыми переходами обработки точных поверхностей и основных отверстий. Поэтому перед чистовыми переходами рекомендуется удалить из внутренних полостей заготовки стружку, аккумулирующую основное количество теплоты, выделяющейся при резании, и убедиться в том, что температура заготовки находится в допустимых пределах.
Корпусные детали с высокими требованиями к точности обрабатывают в иной последовательности, чем рассмотренные выше. Вначале фрезеруют плоские поверхности, затем обрабатывают точные основные отверстия на всех сторонах детали, крепежные и другие неосновные отверстия на всех сторонах. При такой обработке удается уменьшить влияние температурных деформаций элементов технологической системы, и в первую очередь станка, на точность обработки.
На станках, оснащенных программно-управляемым плансуппортом, можно уменьшить число необходимых инструментов в магазине станка, объединить несколько переходов растачивания отверстий, обработки торцов и канавок, размеры которых близки друг к другу в пределах радиального перемещения расточной оправки плансуппорта. В этом случае все переходы, которые выполняются одной расточной оправкой, установленной в плансуп- порте, группируются в один переход и осуществляются последовательно с изменением по программе положения расточной оправки относительно оси вращения.
Заключительными переходами обработки корпусных деталей на многоинструментном станке являются, как правило, переходы обработки вспомогательных отверстий. «Обход» этих отверстий инструментами возможен по нескольким основным вариантам, отличающимся последовательностью работы инструментов и трудоемкостью обработки.
1. Обработка каждого отверстия осуществляется полностью по всем переходам, обеспечивающим требуемую точность; все переходы выполняются при одном положении детали относительно шпинделя станка (в плоскости, перпендикулярной к оси шпинделя). После выполнения всех переходов обработки одного отверстия, предусмотренных технологической схемой, деталь перемещают для обработки следующего отверстия. После завершения обработки всех отверстий, расположенных с одной стороны детали, последнюю поворачивают для обработки отверстий, расположенных с другой стороны.
2. Одним инструментом последовательно обрабатывают одинаковые отверстия, расположенные с одной стороны детали, после чего вступает в работу следующий инструмент. После обработки всех отверстий, расположенных с одной стороны детали, ее поворачивают для аналогичной обработки отверстий, расположенных с другой стороны.
3. Одним инструментом осуществляется первый переход обработки (например, центрование) одинаковых отверстий, расположенных с одной стороны детали. После завершения первого перехода обработки одинаковых отверстий во всех плоскостях детали происходит смена инструмента, и цикл повторяется для второго (например, сверления) и последующего переходов. В этом случае каждым следую - щим инструментом, используемым для обработки одинаковых отверстий, начинают обработку с того отверстия, на котором закончили обработку предыдущим инструментом.
При небольшом числе переходов, необходимых для обработки одного отверстия, когда, например, обрабатываются крепежные отверстия, а число одинаковых отверстий велико, целесообразнее работать по второму варианту.
При обработке основных отверстий сложной формы с высокой степенью точности, требующих большого числа переходов, целесообразнее работать по первому варианту.
Третий вариант, как правило, целесообразен при большом числе одинаковых отверстий в различных стенках детали, а также в тех случаях, когда время, затрачиваемое на смену инструмента, существенно превышает время, связанное с поворотом стола.
![]() |
Рекомендации по выбору переходов обработки основных отверстий (рис. 31) приведены в табл. 4 и 5. Наиболее распространены отверстия типа А (80% от всего количества) и В (12%).
В качестве первого перехода обработки отверстий, полученных в отливках, на станках с позиционной системой управления следует применять растачивание, а не зенкерование, поскольку при растачивании увод и смещение оси обрабатываемого отверстия значительно меньше.
На станках с контурной системой управления в этом случае целесообразно применять фрезерование вместо растачивания, так как концевая фреза менее чувствительна к неравномерности припуска на обработку. Фрезерование отверстий вместо их предварительного растачивания двухрезцовым блоком более производительно при длине отверстия, не превышающей длину режущей части фрезы. Чем больше припуск на первый переход обработки отверстия и чем неравномернее его расположение по длине окружности, тем эффективнее фрезерование по сравнению с растачиванием.