Техническое обслуживание неисправности смазочной системы.

Долговечность работы двигателя зависит от чистоты масла. Загрязненное масло способствует быстрому износу трущихся поверхностей деталей. Простейший способ определения качества (чистоты) масла — проверить его на ощупь. Или несколько капель масла нанести на белую (лучше фильтровальную) бумагу, то, растекаясь, загрязненное масло оставит в середине бумаги темное пятно. Это свидетельствует о том, что активная присадка масла выпадает в осадок. У чистого масла она находится во взвешенном состоянии и на фильтровальной бумаге будет иметь форму кольца.

Техническое обслуживание смазочной системы заключается в проведении следующих операций: проверка содержания масла в картере двигателя и плотности всех соединений в системе; наблюдение за температурой и давлением масла в системе при прогреве двигателя и работе его под нагрузкой; промывка смазочной системы и смена масла.

При техническом обслуживании смазочной системы двигателя водитель обязан ежесменно не раньше чем через 10 мин после остановки двигателя проверить уровень масла в картере и отлить его до верхней риски масломерного стержня; устранить подтекание масла в соединениях деталей и трубок; во время работы следить за показаниями масляного манометра.

Основные неисправности смазочной системы - отсутствие давления масла, пониженное или повышенное давление, попадание охлаждающей жидкости в смазочную систему и течь масла.

Давление в смазочной системе может отсутствовать по следующим причинам: низкий уровень масла в поддоне картера, заедание редукционного клапана или неисправность привода масляного насоса. Устранить эти неисправности можно соответственно долив масло в поддон картера, промыв редукционный клапан или исправив привод масляного насоса.

Пониженное давление масла в магистрали может быть вызвано следующими причинами: мало масла в поддоне, в результате чего в насос попадает воздух, жидкое масло вследствие его повышенной температуры, разжижения топливом или несоответствия марки масла, засорена сетка маслоприемника, ослабла пружина редукционного клапана насоса, поломана или ослабла пружина сливного клапана фильтра, изношены детали масляного насоса, большой зазор между шейками и подшипниками коленчатого вала.

Для устранения неисправности необходимо последовательно устранить причины, ее вызывающие: долить масло, устранить перегрев масла или заменить масло в картере в соответствии с рекомендациями завода-изготовителя, снять поддон и промыть маслоприемник, промыть и отрегулировать редукционный и сливной клапаны, в случае необходимости заменить вкладыши коленчатого вала.

Повышенное давление масла может быть вызвано следующими причинами: густое масло или заедание сливного клапана фильтра. Чтобы давление масла было нормальным, следует включить масляный радиатор, проверить вязкость масла и, если необходимо, заменить его, проверить сливной клапан и устранить заедание.

Если охлаждающая жидкость попадает в картер, то следует, во-первых, подтянуть гайки крепления головки блока и, если необходимо, заменить уплотнительные кольца между гильзой цилиндра и блоком. Течь масла устраняют затяжкой креплений в месте обнаружения течи и в случае необходимости заменой прокладки или неисправной детали.

Основные узлы центрифугпредназначены для очистки утяжеленных и неутяжеленных буровых растворов от избыточного количества глины и регенерации утяжеленных буровых растворов в процессе бурения нефтяных и газовых скважин.

Глиноотделитель включает в себя:

- блок центрифуги;

- насосный блок;

- переливное дозирующее устройство;

- гомогенизатор;

- пусковую электроаппаратуру;

- соединительные рукава с быстросъемными соединениями.

Основным узлом глиноотделителя является осадительная горизонтальная центрифуга со шнековой выгрузкой осадка. При поступлении бурового раствора в центрифугу под действием центробежных сил происходит отделение твердой фазы от жидкой, выгрузка и слив фугата (осветленная жидкая фаза) происходит непрерывно. Установка комплектуется ленточным транспортером, обеспечивающим удаление осадка за пределы агрегата.

Насосный блок включает в себя шнековый насос, который приводится в движение при помощи электродвигателя через клиноременную передачу. Все узлы смонтированы на одной раме. Переливное устройство представляет собой байпас, позволяющий регулировать подачу бурового раствора в центрифугу при неизменной подаче раствора насосным агрегатом за счет сбрасывания части раствора обратно в емкость.

Гомогенизатор предназначен для быстрого перемешивания выделяемого центрифугой утяжелителя с буровым раствором.

Узел выпуска расплава предназначен для частичного улавливания металла и гомогенизации расплава, а также обогрева расплава выходящими газами и стабилизации положения струи расплава. Узел выпуска расплава состоит из летки, копильника и отражателя. Летка свайной конструкции в Биде короба, который вставляется в люк вагранки и крепится на корпусе клиньями. До выпуска расплава отверстие лгтки заделывается огнеупорной глиной. Копильник представляет собой сварной сосуд с двойными стенками, образующими полость охлаждения, и крепится к люку вагранки. Отражатель шар-нирно подвешивается к нижней части полости воздушного коллектора.

Распределитель шихты предназначен для равномерного распределения исходного материала по сечению вагранки. Он представляет собой двойной конус с полым рассекателем, заполняемым во время работы водой, и укрепляется внутри вагранки тремя трубами, которые служат также путями отвода воды. Вода подводится через трубу, вваренную в рассекатель.

Комплект оборудования состоит из двух многовалковых центрифуг (одна из них резервная), воздушного шкафа, систем, обеспечивающих смазку и охлаждение подшипниковых узлов, подачу воздуха и управление работой воздушного шкафа. Многовалковая центрифуга состоит из тележки, четырех шпинделей с электроприводами, воронки, смазочной системы и лотка. Тележка является станиной, на которой смонтированы основные узлы центрифуги. После износа валков или других неполадок центрифуга передвигается на резервный пост или с резервного поста на рабочее место с помощью привода. Шпиндель представляет собой полый вал, охлаждаемый водой, вращающийся на двух шарикоподшипниках, смазываемых масляным туманом. Подшипниковый узел закрепляется в специальном корпусе. Шпиндель приводится от электродвигателя при помощи клиноременной передачи. Воронка служит для защиты механизмов центрифуги при сливе металла из вагранки. Из вагранки расплав подается по водоохлаждаемому лотку на первый валок шпинделя и центрифугируется. При этом одна часть расплава перерабатывается в минеральное волокно, а другая попадает на второй валок. На втором, третьем и четвертом вал-sax происходят аналогичные операции. Непереработанный на четвертом валке расплав сливается в отходы. Минеральное волокно при помощи системы отдува воздушного шкафа передается в камеру волокноосаждения. Воздушный шкаф представляет собой сварную конструкцию, состоящую из системы сопл различного профиля и расположения, обеспечивающих отбор волокна от валков и равномерное распределение его в пространстве. Изменение скорости истечения воздуха из сопл и перераспределение волокон в пространстве осуществляются регулировочными заслонками.

Технические требования к сборке.

1. Все ответственные детали, идущие на сборку, должны быть проверены службой технического контроля предприятия-изготовителя;

2. Элементы роторов и другие ответственные детали, получаемые по кооперации, а также комплектующие изделия, должны иметь сопроводительную документацию, подтверждающую их годность;

3. Наклеп и другие механические способы подгонки посадочных поверхностей соединений не допускаются;

4. Посадку подшипников с небольшими натягами (поля допусков отверстия корпуса Н7, Is7 и вала h6, js6 по СТ СЭВ 773-77) допускается проводить запрессовкой без предварительного подогрева; с большими натягами (поля допусков вала - k6, m6 и n6) - с предварительным подогревом в масле;

5. Двойные торцовые уплотнения для герметизации вращающихся узлов должны быть проверены на герметичность гидравлическим давлением. Утечка через резиновые уплотняющие кольца не допускается;

6. Одинарные торцовые уплотнения после установки должны быть проверены на герметичность пневматическим давлением;

7. Шаровые опорные поверхности должны быть тщательно притерты между собой. Площадь прилегания должна быть не менее 70 %;

8. Подвижные соединения должны обеспечивать плавное движение деталей относительно друг друга без заеданий и рывков;

9. Трубопроводы подачи масла не должны при рабочем давлении иметь утечки жидкости;

10. Фильтрующее сито должно плотно прилегать к внутренней поверхности ротора без складок и выпуклостей;

11. Карты тонколистовых сит не должны иметь трещин;

12. После завершения сборки центрифуги должна быть проведена обкатка, во время которой проверяется функционирование основных узлов, включая предохранительное устройство, при участии представителя отдела технического контроля предприятия-изготовителя.