В № 25 Технологические этапы изготовления керамических изделий

Технологический цикл состоит из добычи и подготовки сырья, получения пластичной массы, формирования изделий, их сушки, об­жига и отделки.

Добыча глин осуществляется в карьерах. Недопустимо поступление в производство мерзлой гли­ны, В зависимости от свойств исходного сырья и вида изго­тавливаемой продукции подготовку глиняной массы осуще­ствляют полусухим, пластическим и шликерным методами.

1. материалы после предва­рительного дробления на вальцах сушат до остаточной влажности 6-8%, затем измельчают, просеивают, увлаж­няют (до влажности 8—10%) и перемешивают. Данный метод ре­ализуется преимущественно для плоских изделий простой формы (плитки для облицовки и полов).

2. При пластическом способе сырье дробят, тонко измель­чают и увлажняют до получения однородной пластичной массы влажностью 18—22%.. Этим методом изготавливается кирпич, черепица, трубы.

3. По шликерному способу высушенные сырьевые мате­риалы измельчают в порошок и смешивают с водой до по­лучения сметаноподобной однородной массы — шликера. Его используют для формования изделий методом литья.

Шликерный способ позволяет получать изделия прак­тически любой формы. Им производятся санитарно-технические изделия, декоративная керамика и др.

Сушка — ответственный этап технологии. В процессе сушки из формовки удаляется свободная влага. Изделие при этом дает усадку, называемую воздушной. Процесс сушки идет либо при комнатных температурах, либо при слабом нагреве и носит длительный характер.

Обжиг — главная часть технологического процесса. Сум­марные затраты на обжиг достигают 35—40% себестоимости товарной продукции. При обжиге происходят химические и физические процессы, изменяющие состав и свойства мате­риала (происходит формирование структуры). Максималь­ная температура спекания керамики достигает 1400 °С

При обжиге происходит сближение частиц массы и стя­гивание их за счет образования жидкой фазы. Это приво­дит к появлению усадки, называемой огневой. Этот про­цесс при сильной интенсивности может сопровождаться рас­трескиванием. Поэтому нагрев и охлаждение при спекании проводят плавно, в соответствии с подобранным графиком.

Для спекания применяют различные нагревательные агрегаты. Наибольшее распространение получили туннель­ные, поскольку они легче автоматизируются и обеспечива­ют более эффективное использование тепловой энергии.

на окорок (передний и задний), корейку, грудинку и щековину и придают им определенную форму

Производство асбестоцементных изделий

В настоящее время существует три способа производ­ства асбестоцементных изделий: мокрый способ — из асбестоцементной суспензии, полусухой — из асбестоцементной массы, сухой — из сухой асбестоцемент ной смеси. Наи­более широкое распространение получил мокрый способ. Два других применяют только в опытных установках.

Технологическая схема производства асбестоцементных изделий мокрым способом состоит из следующих основных процессов: складирование и хранение основных материа­лов, составление смески асбеста из нескольких сортов и марок, распушка смески асбеста, приготовление асбестоцементной массы, силосование (складирование) асбестоцементной массы, формование асбестоцементных изделий (об­лицовочные листы и кровельные плитки дополнительно прессуются), предварительное твердение отформованных изделий, механическая обработка изделий, твердение из­делий, складирование.

Для изготовления изделий устанавливают состав смес­ки асбеста.

Распушка асбеста определяет в значительной мере ка­чество продукции. Различают три вида распушки: сухую, мокрую и полусухую.

При сухом способе распушку производят на бегунах и пушителях. В бегунах разминаются пучки асбеста, нару­шается связь между волокнами, а в пушителе (дезинтегра­торе) происходит дальнейшее расщепление размятых пуч­ков на отдельные волокна. Окончательно же распушиваются волокна асбеста в аппарате для приготовления асбестоцементной массы — голлендере.

При мокром способе распушки асбест замачивают в воде 3—5 дней, затем смеску разминают на бегунах. Вода про­никает в микрощели и оказывает расклинивающее дей­ствие, вследствие чего волокна распушиваются легче и луч­ше. Увлажнение асбеста повышает эластичность волокон, что увеличивает сопротивление излому при обработке на бегунах.

В настоящее время для обминания асбеста все больше распространение получает валковая машина. В отличие от бегунов эта машина выпускает высококачественный обмя­тый асбест непрерывным потоком.

Формование является наиболее важным процессом в производстве асбестоцементных изделий. Формуют изделия на листоформовочных и трубоформовочных машинах. Ли-стоформовочная машина состоит из металлической ванны, в которую непрерывно по желобу подается жидкая асбестоцементная масса. В ванну помещен полый каркасный ба­рабан (сетчатый цилиндр), обтянутый металлической сет­кой. Асбестоцементная масса тонким слоем осаждается на поверхности металлической сетки барабана, частично на ней обезвоживается за счет фильтрации воды сквозь сетку и при вращении снимается с барабана, равномерно разме­щаясь на движущейся ленте. Асбестоцементная масса, пе­ремещаясь на ленте, проходит через вакуум-коробку, где обезвоживается, затем переходит на вращающийся формат­ный барабан, навивается на него концентрическими слоя­ми и уплотняется.

При изготовлении листовых асбестоцементных изделий навитую на форматный барабан массу определенной тол­щины разрезают и снимают с барабана. Полученные лис­ты разрезают на листы установленного размера и подают в пропарочные камеры. Листы, предназначенные для волнировки, после снятия с форматного барабана разрезают на форматы и укладывают в формы на волнистые метал­лические прокладки.

Твердение асбестоцементных листовых изделий, изго­товленных на портландцементе, происходит в две стадии. Первая — предварительное твердение в пропарочных ка­мерах периодического действия (ямных или туннельных) при температуре 50—60 °С в течение 12—16 часов. После пропаривания листовые изделия освобождают от металли­ческих прокладок и подвергают механической обработке (обрезке кромок, пробивке отверстий и т. п.). Окончатель­но отформованные листы направляют в утепленный склад, где происходит вторая стадия твердения в течение не ме­нее семи суток. Асбестоцементные изделия, изготовленные на песчанистом портландцементе, после формования на­правляют в автоклавы для запарки при температуре 172—174 °С и рабочем давлении 0,8 МПа. По достижении необ­ходимой прочности изделие подвергают механической обработке.

При изготовлении асбестоцементных труб технологический процесс распушки асбеста и приготовления асбестоцементной массы аналогичен процессу производства лис­товых материалов.

Асбестоцементные трубы подвергают механической об­работке: у всех труб обрезают концы, а у водопроводных — обтачивают; часть труб разрезают на кольца, из которых вытачивают муфты для соединения водосточных, канали­зационных и дымоходных труб.