Современные системы управления на российских предприятиях

В последние годы интерес российского бизнеса к улучшению организации производства заметно увеличился. Ряд крупных компаний в течение нескольких лет ведет работу по построению своих производственных систем. О наличии интереса среднего и крупного бизнеса к производственным системам свидетельствуют и результаты опроса руководителей промышленных предприятий, проведенного августе 2015 г. По результатам опроса, 32% промышленных предприятий внедряет отдельные инструменты, основанные на опыте японских предприятий, а 23% применяют собственные разработки с целью улучшения организации производства.

Рисунок 4 - Состояние производственных систем на российских предприятиях

Усилия предприятий, совершенствующих свои производственные системы, направлены, главным образом, на повышение качества продукции. По результатам опроса, около 70% предприятий, использующих японский опыт организации производства, заявили о применении элементов системы всеобщего управления качеством.

TQM	Всеобщий контроль качества
5S	Визуализация рабочего места
Kanban	Снижение межоперационных запасов
VSM	Диагностика производственного процесса
TPM	Всеобщее обслуживание оборудования
SMED	Технология быстрой переналадки

Рисунок 5 – Инструменты модернизации ПС на предприятиях

Наиболее высокую активность по модернизации производственных систем проявляют крупные пре дприятия, относящиеся к отраслям машиностроения или металлургии. Как представляется, это обусловлено возрастающей конкуренцией на внутреннем и международном рынках в этих отраслях.

Вместе с тем, модернизация производственных систем на российских промышленных предприятиях происходит неравномерно и в целом представляет собой все еще нечастое явление в российской бизнес-практике. Согласно опросу, систематическая и последовательная работа по улучшению организации производства ведется только на 5% предприятий, а 45% опрошенных не ставят перед собой задачу улучшения организации производства. Большинство предприятий, занимающихся построением производственных систем, находятся в самом начале пути к повышению производительности и качества до уровня передовых зарубежных компаний. Так, например, в российской автомобильной промышленности сохраняется существенное отставание от зарубежных конкурентов по производительности труда, управлению запасами, вовлеченности персонала в улучшение организации производства.

Таблица 2 - Организация производства в автомобильной промышленности Японии, США и России

Показатели организации производства	Ед. изм.	Япония	США	Россия
Занятость на 1000 собираемых легковых автомобилей	чел.
Стоимость складских запасов	% выручки	Менее 5%	8-9%	16%
Рацпредложения на 1 сотрудника в год	шт.			0,02

Вместе с тем, отдельные российские предприятия автомобильной промышленности – Ярославского з авода дизельной аппаратуры (ОАО ЯЗДА) – был изучен ИКСИ на основе углубленных интервью с профильными специалистами на предприятии, а также анализа архивной производственной и финансово-экономической документации.

Таблица 3 - Результаты модернизации производственной системы на оао «язда» (2014 г. По сравнению с уровнем 2012 г.)

Показатель	Сборочная линия 1 *	Сборочная линия 2 **
Производительность труда за смену	+30%	+17%
Высвобождение производственной площади	70%	50%
Длина потока на сборочной линии	-68%	-
Стоимость обслуживания единицы оборудования	-60%	-70%
Производственная себестоимость продукции	+17%	+28%
Средняя заработная плата основных рабочих	+25%

* линия по сборке топливных насосов ТНВД К-32 (потребитель – ММЗ)

** линия по сборке топливных насосов ТНВД V-образных (потребитель – ОАО «КамАЗ»)

В дальнейшем модернизация производственной системы предприятия была распространена на производственные участки, обеспечивавшие производство основных комплектующих для сборочных линий.

Одновременно с выстраиванием потока единичных изделий осуществлялась визуализация рабочих мест, заключающаяся в устранении всего лишнего с рабочего места, эргономичном размещении необходимых инструментов и деталей, наглядной организ ации рабочего места в плане размещения необходимых предметов и стандартов проведения рабочих операций. Результатом этого становится повышение производительности труда. В конечном счете в связи с повышением качества продукции и снижения сопутствующих затрат, это выражается в увеличении заработной платы рабочих.

Влияние региональных программ повышения качества и производительности на распространение современных производственных систем можно отчасти продемонстрировать на примере регионов Южного федерального округа (ЮФО). В 2014 г. в среднем по ЮФО склонность предприятий к модернизации производственных систем отстает от среднероссийского уровня. Если в среднем по России модернизацию производственных систем проводят 32% предприятий, то в ЮФО аналогичный показатель составляет 26%. Однако в Краснодарском крае, где в последние годы действует краевая целевая программа «Качество Кубани», количество предприятий, занимающихся модернизацией своих производственных систем, превышает среднероссийский уровень. На втором месте по распространенности современных методов управления производством в Южном ФО находится Волгоградская область, где также действует программа повышения конкурентоспособности предприятий и организаций области. В этих двух регионах-лидерах сосредоточены, согласно опросу, около 50% предприятий ЮФО, занимающ ихся модернизацией производственных систем.

Рисунок 6 – Распространенность модернизации ПС в регионах Южного федерального округа

Сдерживающими факторами для распространения современных производственных систем в России сейчас являются дефицит информации о потенциальном эффекте изменений в организации производства, а также нехватка квалифицированных кадров среднего звена, имеющих знания и навыки построения современных производственных систем. Возможными направлениями решения этих проблем являются развитие обмена опытом между предприятиями, а также подготовка управленческих, инженерных и рабочих кадров в области организации производства. Возможности по реализации такой политики имеются в настоящее время как на федеральном, так и на региональном уровнях.

Практическая часть

Этап реинжиниринга: «Выбор процессов реинжиниринга и их анализ»

Таблица 4 - Перечень работ:

Работа	Содержание работы этапа	Продолжительность (в неделях)	Предшествующие работы
A	Идентификация производственных процессов		-
B	Определение приоритетных производственных ПС(производственная структура) исходя из факторов успеха		A
C	Ранжирование производственных процессов		A
D	Определение узких мест производственного ПС		B
E	Окончательное определение наиболее проблемных процессов		C, D

Рисунок 7 – Модель сетевого графика

L₁=A+C+E=6+7+3=16(недель)

L_кр.=A+B+D+E=6+4+5+3=18(недель)

1) Находим ранний срок события t_p(j), j - это ранний срок, необходимый для выполнения всех работ, предшествующих данн ому событию:

t_p(j)= max(t_p(j)+ t_p(i,j)); (2.3.1)

t_p(1)=0;

t_p(2)= t_p(1)+ t_p(1,2)=0+6=6;

t_p(3)= t_p(2)+ t_p(2,3)=6+4=10;

t_p(4)= max{(t_p(2)+ t_p(2,4)), (t_p(3)+ t_p(3,4))}= max{(6+ 7), (10+ 5)}= max(13;15) = =15;

t_p(5)= t_p(4)+ t_p(4,5)=15+3=18.

2) Находим поздний срок свершения события t_n(i), i - называется самый поздний момент времени, после которого остается столько времени до критического срока, сколько необходимо для завершения всех работ, следующих за этим событием:

t_n(i)= min(t_p(i)+ t_p(i,j)); (2.3.2)

t_n(5)=18;

t_n(4)= t_n(5)+ t_n(4,5)=18-3=15;

t_n(3)= t_n(4)+ t_n(3,4)=15-5=10;

t_n(2)= min{(t_n(3)- t_n(2,3)), (t_n(4)- t_n(2,4))}= min{(10-4), (15- 7)}= min(6;8)= =6;

t_n(1)= t_n(2)+ t_n(1,2)=6-6=0.

3) Определение резервов времени событий в сетевом графике:

R(i)=t_n(i)- t_p(i) (2.3.3)

R(1)=t_n(1)- t_p(1)=0-0=0;

R(2)=t_n(2)- t_p(2)=6-6=0;

R(3)=t_n(3)- t_p(3)=10-10=0;

R(4)=t_n(4)- t_p(4)=15-15=0;

R(5)=t_n(5)- t_p(5)=18-18=0.

4) Резервы времени работы ( j,i ) по дразделяются на полный R_n( j,i ) и свободный R_c( j,i ) .

Полный резерв времени работы - это максимальное количество времени, на которое можно задержать начало работы или увеличить ее продолжительность, не изменяя длительности критического срока:

R_n(i,j)=t_n(j)-t_p(i)-t(i;j); (2.3.4)

R_n(1,2)=t_n(2)-t_p(1)-t(1;2)=6-0-6=0;

R_n(2,3)=t_n(3)-t_p(2)-t(2;3)=10-6-4=0;

R_n(2,4)=t_n(4)-t_p(2)-t(2;4)=15-6-7=2;

R_n(3,4)=t_n(4)-t_p(3)-t(3;4)=15-10-5=0;

R_n(4,5)=t_n(5)-t_p(4)-t(4;5)=18-15-3=0.

Свободный резерв времени работы – это максимальное количество времени, на которое можно увеличить продолжительность данной работы, не изменяя при этом ранних сроков начала последующих работ при условии, что непосредственно предшествующее событие наступило в свой ранний срок:

R_c(I,j)=t_p(j)-t_p(i)-t(I;j); (2.3.5)

R_c(1,2)=t_p(2)-t_p(1)-t(1;2)=6-0-6=0;

R_c(2,3)=t_p(3)-t_p(2)-t(2;3)=10-6-4=0;

R_c(2,4)=t_p(4)-t_p(2)-t(2;4)=15-6-7=2;

R_c(3,4)=t_p(4)-t_p(3)-t(3;4)=15-10-5=0;

R_c(4,5)=t_p(5)-t_p(4)-t(4;5)=18-15-3=0.

Таблица 5 – Результаты расчётов резервов времени событий и работ

№	i	j	Dij	tn(i)	tp(j)	R	Rn	Rc

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В процессе практической работы мы раскрыли теоретические вопросы по основам технологии в процессе принятия управленческих решений и анализе развития организационных развитий в России, узнали о понятиях инновации, инновационной деятельности, инновационных процессах и технологиях нововведений. Так же из практической работы мы узнали основные виды технологий нововведения, такие как, консалтинг, реинжиниринг и сетевое планирование как один из современных методов планирования.

В задании из практической работы, мы проработали технологию реинжиниринга и провели анализ, таким образом сформировав перечень работы в виде модели сетевого графика, с последующим нахождением оптимизированного планирования.