Основы технологии приборостроения

Основы технологии приборостроения

Введение

Techne-искусство, мастерство

Технология

Logos-слово, учение

Технология – наука, систематизирующая и изучающая совокупность приемов и методов обработки, изготовления, изменения состояния, форм и размеров сырья, материалов и полуфабрикатов в процессе производства продукции.

Задачи технологии как науки выявление физических, химических, механических и других зависимостей с целью определения и использования на практике наиболее эффективных и экономичных производственных процессов

Приборостроение – отрасль науки и техники, разрабатывающая средства автоматизации и системы управления; в тоже время отрасль машиностроения, производящая средства измерения, анализа, обработки и представления информации, средства регулирования, автоматизированные и автоматические системы управления.

Особенности приборостроения

1. Меньшие габариты деталей предполагают более высокую абсолютную точность изготовления, так для деталей машиностроения (по габаритам), точность по квалитетам 8-9 сост. 0.06-0.08 мм, то для средней детали в приборостроении 8-9 квалитеты сост. 0.02- 0.03 мм.

2. Повышенная точность формы детали (конусность, бочкообразность и т.д.).

3. Более высокие требования по взаимному расположению поверхностей и осей.

4. Широкое применение специального и специализированного оборудования, оснастки и инструментов.

5. Широкое применение неконтактных измерительных устройств.

6. Необходимость обеспечения не только геометрической, но и физической взаимозаменяемости.

Основные термины и определения

Производство – процесс создания материальных благ.

Производственный процесс – совокупность действий, в результате которых поступающие на завод материалы и полуфабрикаты (заготовки) превращаются в изделия.

Основное производство – производство изделий для поставки.

Вспомогательное производство – производство средств необходимых для функционирования основного производства (изготовление и ремонт средств технологического оснащения, производство или подача сжатого воздуха, тепл. или эл. энергии и т.д.).

Вид производства – классификационная категория производства, выделяемая по признаку применяемого метода изготовления изделия (литейное, штамповочное, сварочное и т.д.).

Тип производства – классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска.

Различают три типа производства:

· Единичное

· Серийное

· Массовое

Единичное производство – производство, характеризуемое широкой номенклатурой изготавливаемых изделий и малым объемом выпуска.

Серийное производство – производство, характеризуемое ограниченной номенклатурой изготавливаемых периодически повторяющимися сериями изделий и сравнительно большим объемом выпуска. В зависимости от количества изделий в серии и значения коэффициента закрепления операций (k_зо) различают:

· Мелкосерийное

· Серийное

· Крупносерийное

Коэффициент закрепления операций – отношение числа N всех различных технологических операций, выполняемых или планируемых к выполнению в течение месяца к числу рабочих мест P.

Таблица 1.

Вид серийного производства	Коэффициент закрепления операций
Мелкосерийное	20¸40
Серийное	10¸20
Крупносерийное	1¸10

Массовое производство – производство, характеризуемое узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготавливаемых в течение продолжительного времени.

Изделие – любой предмет или набор предметов производства подлежащих изготовлению на предприятии. Изделие, изготовленное для реализации (поставки) относится к изделиям основного производства. Изделия, изготовляемые для собственных нужд, является изделиями вспомогательного производства. В зависимости от наличия или отсутствия в них составных частей изделия делятся на специфицированные (из двух и более) и не специфицированные (не имеющие составных частей). В соответствии с ГОСТом установлено 4 вида изделий:

· Детали - изделия, изготовленные из однородного по наименованию и марке материала без применения сборочных операций.

· Сборочные единицы - изделия, составные части которых подлежат соединению между собой на предприятии изготовителе сборочными операциями (пайка, сварка и т.д.).

· Комплексы - два и более специфицированных изделия, не соединяемые на предприятии изготовители сборочными операциями, но предназначенные для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций.

· Комплекты - два и более изделия, не соединяемые на предприятии изготовителе сборочными операциями и представляющие набор изделий, которые имеют общие эксплуатационные назначения вспомогательного характера.

Средства технологического оснащения - совокупность орудий производства, необходимых для осуществления технологического процесса.

Технологическое оборудование - средства технологического оснащения, в которых для выполнения определенной части технологического процесса размещают материалы или заготовки, средства воздействия на них, а также технологическую оснастку (станки, прессы и т.д.).

В технологическую оснастку включаются средства технологического оснащения, дополнительное технологическое оборудование для выполнения определенной части технологического процесса (инструменты, штампы, приспособления и т. д.)

Наладка - подготовка технологического оборудования и технологической оснастки к выполнению технологической операции (установка приспособления на станке, на необходимый размер режущего инструмента и т.д.)

Требования к инструментальным материалам

Режущий клин при взаимодействии с материалом заготовки, осуществляя непрерывное деформирование и отделение материала, подвергается силовому и тепловому воздействию, а также истиранию. Эти условия работы позволяют сформулировать основные требования к материалу режущей части инструмента. Пригодность таких материалов определяется их твердостью, теплостойкостью, механической прочностью, износостойкостью, технологичностью и стоимостью.

1. Твердость. Внедрение одного материала (клина) в другой (заготовку) возможно лишь при преобладающей твердости материала клина, поэтому твердость инструментальных материалов, как правило, выше твердости обрабатываемых материалов. Однако при повышении температуры инструментального материала его твердость уменьшается и может оказаться недостаточной для осуществления деформирования и разделения материала. Свойства материалов сохранять необходимую твердость при высокой температуре называют теплостойкостью.

2. Теплостойкость. Она определяется критической температурой, при которой происходит изменение твердости. Если температура выше критической, инструмент работать не будет. В общем случае теплостойкость определяет новую скорость резания.

3. Механическая прочность. Важность механической прочности для инструментального материала объясняется его условиями работы, которые характеризуются нагрузками изгибающими, сжимающими и ударными, а следовательно пределы прочности материала на изгиб, сжатие и ударная вязкость являются основными показателями прочности инструментального материала.

4. Износостойкость. Способность материала противостоять изнашиванию определяет длительность работы материала инструмента. Износостойкость характеризуется работой силы трения отнесенной к величине стертой массы материала. Важность этой характеристики в том, что она определяет сохранение начальной геометрии инструмента во времени, т.к. в процессе работы происходит постоянное истирание инструмента (поверхности клина).

5. Технологичность. Технологичность материала - способность его соответствовать требованиям технологии термообработки, обработки давлением, механической обработки и т.д., является свойством, определяющим возможность изготовления инструмента, заданной конструкции.

6. Стоимость. Материал режущих инструментов не должен отличаться высокой стоимостью, т.к. это, в конечном счете, определяет ширину его использования.

Геометрия токарного резца

При обработке материалов резанием различают следующие поверхности:

Обрабатываемая-1;

Обработанная-2;

Поверхность резания-3;

Распространенным инструментом для обработки наружних и внутренних поверхностей является токарный резец, он состоит из рабочей части - I и корпуса – II. Рабочая часть снабжается инструментальным материалом, корпус изготавливается из конструкционных сталей. Последний нужен для крепления инструмента в резодержателе. Рабочая часть резца образуется рядом поверхностей, которые пересекаясь образуют режущие кромки и вершину резца–6. 1–поверхность, по которой сходит стружка. Задние поверхности 2 и 3 обращены к обрабатываемой заготовке. Пресекаясь с передней поверхностью 1 они образуют режущие кромки: главную–4 и вспомогательную–5. Соответственно задняя поверхность 2 (она обращена к поверхности резания) является главной, а 3–вспомогательной (направлена в сторону обработанной поверхности). Вершина резца есть точка пересечения режущих кромок.

Важную роль в физических процессах, происходящих в процессах резания, играют углы резца.

g может быть как положительным, так и отрицательным, так и нулевым. На процесс резания влияет угол наклона режущей кромки l. Угол l положителен тогда, когда вершина резца является высшей точкой, а отрицательным когда вершина резца является низшей точкой. В плоскости N-N перпендикулярной касательной плоскости к поверхности резания выделяют следующие углы:

a - задний угол

g - передний угол

b - угол заострения

d - угол резания

j - главный угол в плане

j₁ - вспомогательный угол в плане

e - угол при вершине резца.

Физические основы резания

Процесс стружкообразования и типы стружки

Процесс стружкообразования заключается в поэлементном отделении металла. Под действием сил, приложенных к режущему клину, идет пластическое деформирование материала в зоне, ограниченной передней поверхностью резца и плоскостью сдвига, проходящей под углом b, к направлению движения подачи S. При перемещении резца в какой-то момент, когда внутренние напряжения в этой зоне превысят силы связи между частицами материала заготовки происходит сдвиг части материала по плоскости сдвига, то есть образуется первый элемент стружки. Последовательное перемещение резца приводит к образованию второго, третьего и так далее элементов.

Различают три типа стружки:

Сливная стружка

Эта стружка получается при обработке вязких материалов при малой глубине резания, больших передних углах инструмента и больших скоростях резания.

Стружка скалывания

Получается при обработке материалов средней твердости и твердых материалов при больших толщинах срезаемого слоя, малых передних углах и малых скоростях резания. На стружке скалывания четко просматриваются отдельные элементы стружки.

Стружка надлома

Она образуется при обработке хрупких материалов, состоит из отдельных, не связанных между собой элементов (чугун, латунь).

В условиях производства важную роль играет тип стружки, так как он определяет безопасность работы, простоту удаления её из зоны обработки. При обработке пластичных (вязких) материалов надо принять меры для завивания и надлома стружки. Это обеспечивает внесение некоторых дополнительных изменений в конструкцию резца. Оптимальной стружкой в массовом и серийном производстве считают цилиндрическую или коническую спираль в виде отрезков длиной 30-80 мм при диаметре до 15 мм.

Усадка стружки

Степень пластического деформирования удаляемого при резании материала полностью характеризуется усадкой стружки, то есть несоответствием длины стружки и пути резца. Стружка оказывается более короткой, но, сохраняя объем, делается большей по поперечному сечению за счет увеличения толщины. О величине усадки стружки судят по величине коэффициента усадки k.

l₀ – длина участка обработки,

l – длина стружки.

Значение коэффициента усадки в пределах от 2 до 7. Чем больше коэффициент, тем более сложно протекает обработка, тем большая требуется работа по обеспечению среза стружки, то есть усадка является универсальным показателем процесса резания.

Чем больше угол резания d, тем больше усадка, так как идет большая деформация срезаемого слоя, требуются большие усилия по внедрению режущего клина. Уменьшает усадку применение смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ), которые снижают величину силы трения.

Наростообразование

В результате трения стружки о микронеровности передней поверхности при большой глубине резания, отдельные частицы стружки отделяются от неё и привариваются к передней поверхности резца в виде клиновидного нароста. Наличие нароста приводит к уменьшению угла резания. Размеры нароста постоянно меняются. Достигнув определенной величины, нарост отделяется от передней поверхности резца и начинает образовываться новый. Отделяясь, нарост в массе своей уходит вместе со стружкой, но часть нароста идет на обработанную поверхность. При черновой обработке нарост оказывает положительное влияние, так как уменьшая угол резания, он защищает переднюю поверхность резца от износа. При чистовой обработке нарост играет отрицательную роль, так как ухудшает качество обработанной поверхности. Наростообразование характерно для обработки пластичных материалов в интервале скорости резания от 20 до 60 м/мин.

Наклёп

Отделение стружки от заготовки есть результат её пластического деформирования. При этом меняются её физико-механические свойства. Это изменение относится к стружке и поверхностному слою обработанной поверхности, поэтому увеличивается прочность, твердость, износостойкость по сравнению с аналогичными свойствами материала до начала резания. Чем сложнее идет процесс резания, то есть больше углы резания, чем пластичнее материал, тем большее уплотнение (наклеп) получает поверхностный слой, тем на наибольшую глубину проникают эти изменения. Степень наклепа характеризуется коэффициентом

HV_оп – микротвердость обработанной поверхности

HV_исх – исходная твердость материала

i может быть от 3 до 7 (!).

Температура резания

В процессе обработки в результате трения поверхностей резца о заготовку и стружку теплота, выделяемая в результате этой работы, накапливается, при этом происходит рост температуры инструмента. Максимального значения температура достигает в центре давления резца, т.е. в той точке передней поверхности, где происходит контактирование её с огибающей режущую кромку стружкой.

В среднем, температура передней поверхности достигает 200^оС. Температура резания значительно влияет на способность резца осуществлять резание в течение определенного времени без переточки. Кроме того, температура резания влияет на усадку стружки, упрочнение и т.д. Температура резания повышается при увеличении режимов резания. При этом наибольшее влияние оказывает скорость резания, наименьшее – глубина. Геометрия резца также влияет на температуру резания. Так с ростом величины переднего и заднего углов температура резания до определенной величины может уменьшаться за счет уменьшения работы по внедрению режущего инструмента в материал. Но при значительном увеличении углов уменьшается теплоотвод. Снижает температуру резания уменьшение главного угла в плане, так как при этом увеличивается площадь контакта, что способствует теплоотводу. Значительное влияние на температуру резания оказывают механические свойства материала заготовки (твердость, прочность и др.), определяющие объем работы, необходимый для деформирования материала, влияют и свойства материала режущей части инструмента, особенно теплопроводность.

Износ режущего инструмента

В процессе резания в результате трения передней и задней поверхностей инструмента о стружку и материал заготовки, происходит изменение геометрии режущей части инструмента. При этом на передней поверхности образуется лунка, износ же по задней поверхности приводит к изменению величины заднего угла a и появлению площадки на задней поверхности, где угол a близок к 0.

Износ инструмента по задней поверхности является определяющим. Износ определяется различными явлениями, происходящими при резании, поэтому существует несколько теорий износа:

1. Абразивный износ. При трении стружки и заготовки об инструмент, их твердые микровключения (частички нароста, цементит, сложные карбиды и т.д.) постоянно разрушают верхние слои инструмента. Длительное истирание приводит к уносу массы материала инструмента, который и определяет изменение его геометрии.

2. Адгезионый износ.При контакте чистых движущихся поверхностей происходит схватывание между отдельными частичками материала резца и стружки или заготовки, то есть происходит постоянное образование и разрушение металлических связей, что и приводит к износу инструмента.

3. Диффузионный износ. При высоких температурах резания создаются условия, при которых материал инструмента или его связка (у твердых сплавов) и материал заготовки взаимно проникают (диффундируют) друг в друга. При длительном резании этот процесс происходит достаточно интенсивно.

4. Окислительный износ. При нагреве инструмента в среде кислородного воздуха на его поверхности образуются малопрочные окислы (в 40-60 раз меньше, чем у твердых сплавов). Эти окислы легко разрушаются под действием движущейся стружки или заготовки.

5. Усталостный износ. При контакте между движущимися микронеровностями, в материале режущей части возникают волны деформации. Перед микронеровностью материал сжимается, а после – растягивается. Такое циклическое чередование волн приводит к усталостному износу.

В реальных условиях износ инструмента, вероятней всего, есть результат действия всех перечисленных факторов. На скорость износа влияют свойства обрабатываемого материала, геометрия резца, качество обработки и материал режущей части инструмента, элементы режима резания и применение СОЖ.

Силы резания

В результате сопротивления срезаемого материала, упругой пластической деформации, трения между поверхностями резца и заготовки возникают силы резания.

При работе токарного резца сила резания Р может быть представлена в виде трех составляющих, где модуль силы Р вычисляется как корень квадратный из суммы квадратов составляющих:

P_z - сила касательная к поверхности резания и по направлению совпадает с направлением главного движения;

Р_x – осевая сила, параллельная оси заготовки;

P_y – радиальная сила, направленная перпендикулярно к оси заготовки.

Обычно P_y, Р_x принято выражать в долях P_z:

Р_y=0,4¸0,5 P_z

P_x=0,25¸0,35 P_z

Для приближенных расчетов достаточно определить P_z. При продольном точении

P_i=C_Pi×t^xi×S^yi×Vⁿⁱ×k_i, тогда

P_z=C_Pz×t^xpz×S^ypz×V^np×k_P

i - индекс составляющей силы резания,

C_P - коэффициент, значение которого опре-деляется при значении всех факторов (коэффициентов), определяющих условия резания равным единице.

t - глубина резания,

S – подача резания,

V - скорость резания,

x,y,n – степенные показатели, определяющиеся по таблице,

x – влияние глубины резания,

y – влияние подачи на силу резания,

n – отрицательный показатель, что говорит о том, что с ростом скорости реза-ния, усилие уменьшается.

Существует также обобществленный коэффициент, учитывающий изменение значения факторов, определяющих резание и отличный от факторов, включенных в C_Pi.

k_Pi=k_iM+k_ip+k_ij+k_in+…

Токарные станки

1. Автоматы и полуавтоматы одношпиндельные

2. Автоматы и полуавтоматы многошпиндельные

3. Револьверные станки

4. Сверлильно-обрезные

5. Карусельные

6. Токарно-винторезные и лобовые

7. Многорезцовые

8. Специализированные

9. Разные

Отнесение того или иного оборудования к конкретному типу определяется, в основ-ном, характером выполняемой работы, совокупностью рабочих движений и применяемыми инструментами.

В зависимости от специализации, то есть номенклатуры обрабатываемых деталей, все станки подразделяются на:

· Универсальные

· Специализированные

· Специальные

Универсальные предназначены для обработки заготовок различной конфигурации.

Специализированные станки предназначены для обработки деталей, определенной конструкции (например, для обработки валов, осей, зубчатых колес).

Специальные для обработки конкретных деталей.

В зависимости от точности, которую можно обеспечить на данном оборудовании все станки подразделяются на станки:

· Нормальной точности Н

· Повышенной точности П

· Высокой точности В

· Особо высокой точности А

· Сверхвысокой точности С (мастер станки)

В зависимости от массы оборудование делится на:

· Тяжёлое – свыше 10 тонн

· Среднее – свыше 1 тонны, но меньше 10 тонн

· Легкое – до 1 тонны

Внедрение систем ЧПУ (числового программного управления) внесло свои коррективы в обозначении станков. В конце марки появляется:

· Ф1 означает наличие на станке числовой индикации перемещения инструмента. Данные системы позволяют осуществлять предварительный набор перемещений инструмента.

· Ф2 означает, что станок оснащен порционной системой управления, которая позволяет осуществлять перемещение инструмента в любую точку рабочей зоны по кратчайшему пути, при этом траектория перемещения не оговаривается. Такими системами оснащается сверлильные и расточные станки.

· Ф3 контурная система числового управления. Эта система предполагает программирование и задание не только координат самой точки рабочей зоны, но и траекторию перемещения. Такими системами обеспечены токарные и фрезерные станки.

· Ф4 комбинированная система, которая предполагает наличие позиционного и контурного управления. Данными системами снабжаются многоцелевые станки.

Пример:

1-Группа токарных станков;

К-Модель;

6-Тип токарно-винторезный;

2-Рабочая характеристика станка: высота центра шпинделя от направляющих;

Ф1-числовая индикация перемещения.

Инструмент

Инструмент классифицируется по группам, которые в свою очередь делятся на подгруппы, виды и разновидности. ГОСТом предусмотрено деление всего инструмента на 10 групп:

0. Инструменты для литья, пайки, сварки;

1. Инструменты для обработки материалов давлением (штампы);

2. Для обработки металлических материалов резанием;

3. Для обработки неметаллических материалов резанием;

4. Резерв;

5. Резерв;

6. Вспомогательный инструмент;

7. Приспособления для станочных и ручных работ;

8. Средства измерения и контроля линейных и угловых величин;

9. Резерв.

Все группы делятся на подгруппы, например для 2й группы характерны следующие подгруппы:

2.1 – Резцы;

2.2 – Фрезы;

2.3 – Осевой инструмент;

2.4 – Протяжной и прошивочный;

2.5 – Зуборезный и зубообраб-щий;

2.6 – Резьбообрабатывающий;

2.7 – Абразивный;

2.8 – Ручной;

2.9 – прочий.

Для инструментов 2й группы, 1й подгруппы различают виды:

2.1.0 – Резцы проходные;

2.1.1 – Резцы подрезные;

2.1.2 – Резцы канавочные;

2.1.3 – Резцы отрезные;

2.1.4 – Резцы расточные;

2.1.5 – Резцы фасонные;

2.1.6 – Резерв;

2.1.7 – Резцы строгальные;

2.1.8 – Резцы долбёжные;

2.1.9 – прочие.

Каждый вид имеет разновидности, так для проходных резцов (2.1.0) предусмотрено

2.1.0.0 – Прямые проходные с прямоугольной державкой;

2.1.0.1 – Прямые проходные упорные;

2.1.0.6 – Прямые проходные с державкой круглого сечения.

Точность производства

Точность производства – это степень соответствия изготовленного изделия заданным размерам, форме, механическим и физическим свойствам и иным характеристикам, вытекающим из служебного назначения изделия. Точность – один из показателей качества любого изделия. Обеспечение точности – комплексная проблема. Её успешное решение возможно лишь при совместном рассмотрении вопросов точности и производительности. Решение этой проблемы осуществляют на различных этапах полного жизненного цикла изделия, начиная от выбора принципиальных схем, проведения расчетных работ, кончая изготовлением и обеспечением измерительной аппаратуры необходимой точности. Причины несоответствия точности изготовленного изделия точности, задаваемой рабочими чертежами и техническими условиями, - неизбежные производственные погрешности. Последние являются результатом отклонения реальных технологических процессов от расчетных.

Точность обработки

Абсолютно точно изготовить деталь невозможно, так как при её обработке всегда имеют место те или иные погрешности, как результат отклонения реальных технологических процессов от расчетных. Вследствие различий этих отклонений точность детали бывает различной. Точность изготовления детали зависит от многих факторов и определяется:

1. Отклонениями от геометрической формы детали или её отдельных поверхностей;

2. Отклонениями действительных размеров от номинальных;

3. Отклонениями поверхностей и осей от точного взаимного расположения.

Трудоемкость и себестоимость изготовления детали в значительной степени зависит от требуемой точности и с её повышением увеличивается.

В массовом и серий ном производстве заданная точность обеспечивается главным образом соответствующей настройкой оборудования. В мелкосерийном и единичном производстве высокая точность достигается дополнительной отделочной операцией и использованием специалистов высокой квалификации.

Точность заготовки, методы предварительной и окончательной механической обработки, значительно влияет на точность обработки детали. Так как точность зависит от многих производственных факторов, в реальных производственных условиях обработку деталей ведут не с достижимой точностью, а с экономической.

Под экономической точностью механической обработки понимают такую точность, которая достигается при минимальной себестоимости обработки в нормальных условиях, предусматривающих работу на исправном оборудовании с применением необходимых приспособлений и инструментов при нормальной затрате времени и нормальной квалификации рабочих, которая соответствует характеру выполняемой работы.

Под достижимой точностью понимают такую точность, которую можно достичь при работе в особых, наиболее благоприятных условиях, необычных для данного производства высококвалифицированными рабочими при значительном увеличении затрат времени, не считая себестоимости обработки.

Основы технологии приборостроения

Введение

Techne-искусство, мастерство

Технология

Logos-слово, учение

Технология – наука, систематизирующая и изучающая совокупность приемов и методов обработки, изготовления, изменения состояния, форм и размеров сырья, материалов и полуфабрикатов в процессе производства продукции.

Задачи технологии как науки выявление физических, химических, механических и других зависимостей с целью определения и использования на практике наиболее эффективных и экономичных производственных процессов

Приборостроение – отрасль науки и техники, разрабатывающая средства автоматизации и системы управления; в тоже время отрасль машиностроения, производящая средства измерения, анализа, обработки и представления информации, средства регулирования, автоматизированные и автоматические системы управления.

Особенности приборостроения

1. Меньшие габариты деталей предполагают более высокую абсолютную точность изготовления, так для деталей машиностроения (по габаритам), точность по квалитетам 8-9 сост. 0.06-0.08 мм, то для средней детали в приборостроении 8-9 квалитеты сост. 0.02- 0.03 мм.

2. Повышенная точность формы детали (конусность, бочкообразность и т.д.).

3. Более высокие требования по взаимному расположению поверхностей и осей.

4. Широкое применение специального и специализированного оборудования, оснастки и инструментов.

5. Широкое применение неконтактных измерительных устройств.

6. Необходимость обеспечения не только геометрической, но и физической взаимозаменяемости.

Основные термины и определения

Производство – процесс создания материальных благ.

Производственный процесс – совокупность действий, в результате которых поступающие на завод материалы и полуфабрикаты (заготовки) превращаются в изделия.

Основное производство – производство изделий для поставки.

Вспомогательное производство – производство средств необходимых для функционирования основного производства (изготовление и ремонт средств технологического оснащения, производство или подача сжатого воздуха, тепл. или эл. энергии и т.д.).

Вид производства – классификационная категория производства, выделяемая по признаку применяемого метода изготовления изделия (литейное, штамповочное, сварочное и т.д.).

Тип производства – классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска.

Различают три типа производства:

· Единичное

· Серийное

· Массовое

Единичное производство – производство, характеризуемое широкой номенклатурой изготавливаемых изделий и малым объемом выпуска.

Серийное производство – производство, характеризуемое ограниченной номенклатурой изготавливаемых периодически повторяющимися сериями изделий и сравнительно большим объемом выпуска. В зависимости от количества изделий в серии и значения коэффициента закрепления операций (k_зо) различают:

· Мелкосерийное

· Серийное

· Крупносерийное

Коэффициент закрепления операций – отношение числа N всех различных технологических операций, выполняемых или планируемых к выполнению в течение месяца к числу рабочих мест P.

Таблица 1.

Вид серийного производства	Коэффициент закрепления операций
Мелкосерийное	20¸40
Серийное	10¸20
Крупносерийное	1¸10