Визуального и (или) измерительного контроля

1. В соответствии с наряд-заказом (заявкой) _______________________________________________________выполнен _______________________________________________________________

(указать вид контроля (визуальный, измерительный)

контроль __________________________________________________________________

(наименование и размеры контролируемого объекта,___________________________________________________________

шифр документации, ТУ, чертежа, номер объекта контроля)

Контроль выполнен согласно

______________________________________________________

наименование и (или) шифр

_____________________________________________________________

технической документации

2. При контроле выявлены следующие дефекты

_____________________________________________________________ характеристика дефектов (форма, размеры, расположение и (или) ориентация

для конкретных объектов)

3. Заключение по результатам визуального и измерительного контроля

_______________________________________________________________________________________________________________________________

Контроль выполнил ____________________________________________________________________________________________________________________________________

(уровень квалификации, № квалификационного удостоверения)

_______________________________________________________________

(фамилия, инициалы, подпись)

Руководитель работ по визуальному

и измерительному контролю ______________________________

фамилия, инициалы, подпись

Пояснения к оформлению «Акт визуального и (или) измерительного контроля»

1. В пункте 1 указываются вид контроля – визуальный, измерительный или визуально-измерительный, а также наименование контролируемого объекта: полуфабрикат, заготовка, деталь, конструкция, подготовка детали под пайку, собранное под пайку соединение, готовое паяное соединение, а также наименование и (или) шифры производственно-контрольного документа (Программа входного контроля, Карта или схема контроля, Технологическая карта контроля, Карта или схема операционного контроля) и нормативного документа, регламентирующего требования к оценке качества контролируемого объекта при визуальном и измерительном контроле.

При контроле материалов (полуфабрикатов, заготовок, поковок) в пункте 1 указывается марка материала, размеры (диаметр, толщина).

При контроле паянного элемента конструкции указываются номер чертежа, размеры, марка материала (только для деталей), ее шифр согласно чертежу (стандарту).

При контроле зазоров, сборки соединения под пайку и готовых паяных соединений в пункте 1 указываются номера соединений согласно формуляру или схемы расположения паяных соединений, а также размеры деталей соединения (диаметр, толщина), марка материала и способ пайки (для готовых паяных соединений).

2. При заполнении пункта 2 указываются все отступления от норм нормативной документации, выявленные при контроле конкретных объектов (участков, соединений и пр.) в привязке к их номерам согласно формуляру, схеме расположения или схемы контроля.

В тех случаях, когда объект контроля соответствует требованиям нормативной документации, в акте делается отметка – «дефекты отсутствуют». При этом указывают номера конкретных объектов в соответствии с документами, приведенными выше.

Примечание: допускается оформление одного Акта на партию однотипных паяных соединений.

____________________________________________________________________

(организация)

Акт № _____ от _____

Визуального и (или) измерительного контроля качества паяных соединений

_____________________________________________________________

(наименование изделия и номер соединения)

1. Настоящим актом удостоверяется факт выполнения сварщиком

_____________________________________________________________

(Ф.И.О., клеймо)

соединения ___________________________________

тип (типы) соединений

(см. формуляр), выполненного __________________________________________________________________

указать способ пайки и положение

в соответствии с требованиями технологии пайки

_____________________________________________________________

(указать шифр технологии)

______________________________________________________

(указать способ контроля, предписанный конструкторской документацией)

2. При послойном визуальном и измерительном контроле с оценкой качества по нормам

_____________________________________________________________

для категории __________________________________________________________________

(шифр или наименование НД)

установлено, что сварное соединение признано годным и соответствует требованиям

_____________________________________________________________(указать НД или конструкторскую документацию)

Контроль выполнил: ______________________________________________________________

_____________________________________________________________

(уровень квалификации, № квалификационного удостоверения)

_____________________________________________________________

(фамилия, инициалы, подпись)

Руководитель работ по визуальному

и измерительному контролю ______________________________

фамилия, инициалы, подпись

Примечание: акт составляется на каждую паяную конструкцию (соединение или группу соединений), подвергнутое контролю в процессе пайки.

Требования к оформлению протокола размеров _________________________

(изделие)

Протокол размеров оформляется только в том случае, когда это указано в НД или ПКД на контролируемое изделие.

Протокол размеров изделия (таблица) должен содержать фактические размеры изделия, выполненные в определенных сечениях, которые задаются Схемой измерений _____________.

(изделие)

Форма протокола размеров определяется при проектно-технологической подготовке контрольных работ. Протокол подписывается лицами, выполнявшими измерения, и руководителем работ по визуальному и измерительному контролю с указанием фамилии и инициалов.

Требования к содержанию Журнала учета работ и регистрации результатов визуального и измерительного контроля

Результаты контроля продукции, изделий и объектов фиксируются в журнале учета работ и регистрации результатов визуального и измерительного контроля, в котором указывают:

1) наименование и вид (тип) контролируемого объекта, его номер или шифр;

2) расположение и при необходимости размеры контролируемых участков на объекте контроля;

3) условия проведения контроля;

4) производственно-контрольный документ, его номер;

5) способ измерительного контроля и примененные приборы (инструменты);

6) марку и номер объекта контроля, а также обозначение стандарта или технических условий и номер чертежа конструкции;

7) основные характеристики дефектов, выявленных при контроле (форма, размеры, расположение или ориентация относительно базовых осей или поверхностей объекта контроля);

8) наименование или шифр нормативной документации, согласно которой выполнена оценка качества;

9) оценка результатов контроля;

10) дата контроля.

Примечание.

Допускается применение взамен приведенных других форм документов, разрабатываемых организацией в соответствии с требованиями действующей нормативно-технической документации, которые обеспечивают идентификацию и прослеживаемость деталей, узлов, изделий в процессе изготовления (монтажа, ремонта), фиксацию контролируемых параметров, объемов и методов контроля, оформление отчетной и учетной документации по визуальному и измерительному контролю.

Приложение Г

к Инструкциипо усилению

трещин типа Т-9 и Т-10 в

стенках главных и

продольных балок

сварных металлических

пролетных строений

железнодорожных мостов

РУКОВОДСТВО

по ультразвуковому контролю паяных нахлесточных
соединений стальных конструкций

(рекомендуемое)

Г.1. Область применения

Настоящее Руководство по ультразвуковому контролю паяных нахлесточных соединений стальных конструкций (далее – Руководство) устанавливает основные требования, порядок подготовки и проведения, оценки качества и оформления результатов ультразвукового контроля нахлесточных паяных соединений конструкций по ГОСТ 19249-73. «Соединения паяные. Основные типы и параметры», ГОСТ 17325-79. «Пайка и лужение. Основные термины и определения» и ГОСТ Р ИСО 857-2-2009. «Сварка и родственные процессы. Словарь. Часть 2. Процессы пайки. Термины и определения», изготавливаемых из конструкционных низколегированных и низкоуглеродистых сталей, с толщиной элементов от 2,5 до 50 мм после изготовления, ремонта или в процессе эксплуатации.

Г.2. Нормативные ссылки

В настоящем Руководстве использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 26126-84. «Контроль неразрушающий. Соединения паяные. Ультразвуковые методы контроля качества»;

ГОСТ 24715-81. «Соединения паяные. Методы контроля качества»;

ГОСТ 19249-73. «Соединения паяные. Основные типы и параметры»;

ГОСТ Р 55725-2013. «Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые пьезоэлектрические. Общие технические требования»;

ГОСТ 17349-79. «Пайка. Классификация способов»;

ГОСТ 18576-96. «Контроль неразрушающий. Рельсы железнодорожные. Методы ультразвуковые»;

ГОСТ Р ИСО 857-2-2009. «Сварка и родственные процессы. Словарь. Часть 2. Процессы пайки. Термины и определения»;

ГОСТ Р ИСО 5577-2008. «Контроль неразрушающий. Ультразвуковой. Словарь. Часть 2. Процессы пайки. Термины и определения»;

ГОСТ Р 54795-2011/ISO/DIS 9712. «Контроль неразрушающий. Квалификация и сертификация персонала. Основные требования»;

ГОСТ 20911-89. «Техническая диагностика. Термины и определения»;

ГОСТ 23829-85. «Контроль неразрушающий акустический. Термины и определения»;

ГОСТ Р 55724-2013. «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые»;

ГОСТ 7502-98. «Рулетки измерительные металлические. Технические условия»;

ГОСТ 12.1.001–89. «Система стандартов безопасности труда. Ультразвук. Общие требования безопасности»;

ГОСТ 3.1102-2011. «Единая система технической документации. Стадии разработки и виды документов. Общие положения»;

ГОСТ 3.1105-2011. «Единая система технической документации. Формы и правила оформления документов»;

ГОСТ 3.1502-85. «Единая система технической документации. Формы и правила оформления документов на технический контроль»;

ГОСТ 427-75. «Линейки измерительные металлические. Технические условия»;

ГОСТ 12.2.003-91. «Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности»;

ГОСТ 2789-73. «Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики»;

ГОСТ 15467-79. «Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения»;

ГОСТ 16504-81. «Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения»;

ГОСТ Р 56542-2015. «Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов».

Г3. Термины, определения, обозначения и сокращения

Г3.1. В настоящем Руководстве используются следующие термины с соответствующими определениями:

Г3.1.1. Акустический вид неразрушающего контроля: вид неразрушающего контроля, основанный на регистрации параметров упругих волн, возбуждаемых и (или) возникающих в контролируемом объекте.

Примечание. При использовании упругих волн ультразвукового диапазона частот (выше 20 кГц) допустимо применение термина «ультразвуковой» вместо термина «акустический».

Г3.1.2. Дефект: каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям.

Г3.1.3. Зона контроля: часть объекта контроля или стандартного образца, в пределах которой контролируемый параметр может быть определен с заданной степенью достоверности.

Г3.1.4. Контролепригодность объекта: свойство объекта, характеризующее его пригодность к проведению диагностирования (контроля) заданными средствами диагностирования (контроля).

Г3.1.5. Коэффициент выявляемости: отношение эквивалентной площади отражателя к площади проекции дефекта на плоскость, нормальную акустической оси преобразователя.

Г3.1.6. Метод неразрушающего контроля: метод контроля, при котором не должна быть нарушена пригодность объекта к применению.

Г3.1.7. Несплошность: нарушение однородности материала.

Г3.1.8. Образец настроечный: образец, изготовленный из материала, аналогичного материалу объекта контроля, содержащий четко определенные отражатели: используется для настройки амплитудной и (или временной шкалы ультразвукового прибора путем сравнения показаний от выявленных несплошностей с показаниями, полученными от известных отражателей.

Г3.1.9. Образец стандартный: калибровочный (эталонный образец); мера: Образец из материала определенного состава с заданными чистотой обработки поверхности, режимом термоообработки, геометрической формой и размерами, предназначенный для калибровки (поверки) и определения параметров ультразвукового прибора неразрушающего контроля.

Г3.1.10. Объем контроля: количество объектов и совокупность контролируемых признаков, устанавливаемых для проведения контроля.

Г3.1.11. Преобразователь: электроакустическое устройство, имеющее в своем составе один или более активных элементов и предназначенное для излучение и (или) приема ультразвуковых волн.

Г3.1.12. Приемочный контроль: контроль продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности к поставкам и (или) использованию.

Г3.1.13. Система контроля: совокупность средств контроля, исполнителей и определенных объектов контроля, взаимодействующих по правилам, установленным соответствующей нормативной документацией.

Г3.1.14. Средство контроля: техническое устройство, вещество и (или) материал для проведения контроля.

Г3.1.15. Стрела преобразователя: расстояние от точки выхода наклонного преобразователя до его передней грани

Г3.1.16. Теневой метод: метод контроля, при котором анализируются ультразвуковые сигналы, прошедшие сквозь объект контроля.

Г3.1.17. Тточка выхода луча: точка пересечения акустической оси звукового пучка с рабочей поверхностью преобразователя.

Г3.1.18. Угол ввода: угол между нормалью к поверхности ввода и акустической осью преобразователя, измеренный в плоскости, перпендикулярной к рабочей поверхности преобразователя и проходящей через акустическую ось.

Г3.1.19. Чувствительность предельная: чувствительность, характеризуемая минимальной эквивалентной площадью (в кв. мм) отражателя, который еще обнаруживается на заданной глубине в изделии при данной настройке аппаратуры.

Г3.1.20. Чувствительность эквивалентная: чувствительность, выражаемая разностью в децибелах между значениями усиления при данной настройке дефектоскопа и значением усиления, при котором амплитуда эхо-сигнала от эталонного отражателя достигает заданного значения по оси ординат развертки типа А.

Г3.1.21. Эксплуатационный контроль: контроль, осуществляемый на стадии эксплуатации продукции.

Г3.1.22. Эхо-метод: метод, при котором анализируются ультразвуковые импульсы от несплошностей.

Г3.2. В настоящем Руководстве используются следующие обозначения и сокращения:

ПЭП – пьезоэлектрический преобразователь

УЗК – ультразвуковой контроль

НО – настроечный образец

Г4. Общие положения

Г4.1. Настоящее Руководство разработано с учетом ГОСТ 26126-84. «Контроль неразрушающий. Соединения паяные. Ультразвуковые методы контроля качества», ГОСТ 24715-81. «Соединения паяные. Методы контроля качества», ГОСТ Р 55724-2013. «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые».

Г4.2. Основанием для проведения ультразвукового контроля паяных соединения являются требования технических условий, проектных, конструкторских, технологических, эксплуатационных или иных нормативных и технических документов.

Г4.3. В процессе проведения контроля выявлению подлежат внутренние дефекты типа: непропай, трещина в плоскости паяного соединения, внутренние пора, усадочная раковина, шлаковое включение, флюсовое включение, металлическое и неметаллическое включения по ГОСТ 24715-81. «Соединения паяные. Методы контроля качества».

Настоящее Руководство не гарантирует выявление одиночных внутренних пор, усадочных раковин и включений диметром менее 1 – 2 мм.

Г4.4. Настоящее Руководство не регламентирует методы определения реальных размеров, типа и формы дефектов.

Г4.5. Условием проведения контроля является наличие, утвержденной технологической инструкции или технологической карты (операционной карты) по ГОСТ 3.1102-2011. «Единая система технологической документации. Стадии разработки и виды документов», ГОСТ 3.1105-2011. «Единая система технологической документации. Формы и правила оформления документов общего назначения», ГОСТ 3.1502-85. «Единая система технологической документации. Формы и правила оформления документов на технический контроль» на проведение контроля определенным дефектоскопом и паяных соединений установленного типа.

Г4.6. Технологические инструкции или карты разрабатываются в соответствии с настоящим Руководством, руководством по эксплуатации дефектоскопа, нормативной, технической, конструкторской или проектной документацией на контролируемые изделия.

Г4.7. Технологические карты и инструкции утверждаются в соответствии с порядком принятым на предприятии.

Г5. Требования безопасности

Г5.1. При проведении работ дефектоскописты должны руководствоваться требованиями ГОСТ 12.1.001-89. «Система стандартов безопасности труда. Ультразвук. Общие требования безопасности», ГОСТ 12.2.003-91 «Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности», ГОСТ 12.3.002-2014. «Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности».

Г5.2. Перед проведением контроля дефектоскописты должны проходить инструктаж по технике безопасности в соответствии с порядком, установленном на предприятии.

Г5.3. Ультразвуковой контроль должен проводиться при температуре окружающей среды от 5 до 40°С. При необходимости проведения контроля при пониженных температурах должны приниматься меры для обогрева рабочего места дефектоскописта.

Г5.4. Перед проведением контроля на высоте дефектоскописты должны пройти соответствующий инструктаж, а при проведении контроля должны использоваться предохранительные пояса, предохранительные верхолазные устройства.

Г5.5. При проведении контроля в местах повышенной опасности, когда дефектоскопист непосредственно контактирует с проводящей конструкцией, питание дефектоскопа должно осуществлять от аккумуляторов.

Г5.6. При работе дефектоскопа от сети напряжением 220 В и частотой 50_Гц используемые розетки должны быть исправными и надежно заземлены и занулены.

Г5.7. Запрещается привлекать дефектоскопистов, не имеющих соответствующего допуска, к работам по зачистке с использованием механизированных средств, перемещению объектов контроля с использованием кантователей, кран-балок и других механических транспортирующих устройств.

Г5.8. В целях обеспечения достоверности контроля не рекомендуется привлекать дефектоскопистов к вспомогательным работам, например, очистке объекта контроля, зачистки зоны сканирования, перемещению объектов контроля и так далее, которые могут приводить к физической или психологической утомляемости и, следовательно, снижению концентрации внимания.

Г6. Требования к персоналу

Г6.1. К проведению контроля допускаются специалисты, имеющее соответствующее образование или прошедшие обучение, по неразрушающему контролю.

Г6.2. При наличии в нормативной документации специальных требований специалисты, выполняющие контроль должны быть аттестованы по Правилам аттестации персонала в области неразрушающего контроля (ПБ 03‑440‑02), утвержденным постановлением Госгортехнатдзора России от 21 января 2002 г. № 3, и/или сертифицированы по ГОСТ Р 54795-2011/ISO/DIS 9712. «Контроль неразрушающий. Квалификация и сертификация персонала. Основные требования»: на I уровень для проведения контроля без выдачи заключения о годности изделия; на II уровень для проведения контроля с выдачей заключения о годности изделия и разработки технологических инструкций или технологических карт.

Г6.3. Дефектоскописты должны знать положения настоящего Руководства, требования руководства по эксплуатации, требования к качеству контролируемого изделия. При наличии на предприятии специальных требований специалисты по неразрушающему контролю должны сдать экзамен на знание перечисленных документов и получить допуск к выполнению работ.

Г7. Требования к средствам контроля

Г7.1. Дефектоскопы ультразвуковые

Г7.1.1. Для УЗК должны применяться ручные эхо-импульсные ультразвуковые дефектоскопы общего назначения.

Г7.1.2. Типы ультразвуковых дефектоскопов должны быть зарегистрированы в Государственном реестре средств измерений, допущенных к применению на территории Российской Федерации.

Г7.1.3. Ультразвуковые дефектоскопы должны быть поверены или калиброваны в установленном порядке.

Г7.2. Преобразователи ультразвуковые

Г7.2.1. Для контроля должны использоваться контактные нефокусирующие ПЭП продольных и поперечных волн общего назначения по ГОСТ Р 55725-2013. «Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые пьезоэлектрические. Общие технические требования».

Таблица Г7.1

Преобразователи ультразвуковые пьезоэлектрические (ПЭП) для контроля паяных соединений

№ п/п	Тип ПЭП	Стрела ПЭП, мм	Количество, шт	Метод	Вариант метода
1.	П111-2,5-12	–		амплитудный теневой
2.	П121-2,5-60	не более 8		зеркально-теневой
3.	П112-5-6	–		эхо

Г7.2.2. Используемые ПЭП при настройке должны обеспечивать запас чувствительности не менее 30 дБ.

Г7.3. Стандартные и настроечные образцы

Г7.3.1. Для проверки основных параметров аппаратуры должны использоваться калибровочные образцы, стандартные образцы СО-2 по ГОСТ Р 55724-2013. «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые» или СО-3Р по ГОСТ 18576-96. «Контроль неразрушающий. Рельсы железнодорожные. Методы ультразвуковые».

Г7.3.2. Калибровочные образцы должны проходить поверку (калибровку) с периодичностью, установленной в паспорте или руководстве по эксплуатации калибровочного образца.

Г7.3.3. Настроечные образцы изготавливаются из материала объекта контроля в соответствии с документацией на изготовление объектов контроля.

Г7.3.4. Пример схемы настроечного образца для ультразвукового контроля двухсторонних нахлесточных паяных соединений приведен на рисунке Г7.1.

Рисунок Г7.1. Схематичное изображение настроечного образца для контроля двух сторонних паяных нахлесточных соединений

Г7.3.5. Допуски на изготовление должны удовлетворять требованиям нормативной и технической документации на изготовление объектов контроля.

Г7.3.6. Шероховатость поверхностей ввода для ультразвукового контроля должна быть не хуже Rz < 40 мкм по ГОСТ 2789-73 «Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики».

Г7.3.7. Диаметр отверстия ØD, воспроизводящего несплошность паяного соединения, выбирают исходя из установленной в технической документации чувствительности контроля.

Г7.3.8. В случае отсутствия в документации требований к чувствительности контроля диаметр отверстия принимают меньшую из двух величин: 30% ширины шва или 30% диаметра пьезопластины преобразователя.

Г7.3.9. Настроечные образцы должны иметь паспорт и проходить процедуру аттестации. При разработке паспорта и проведении аттестации рекомендуется при разработке настроечных образцов руководствоваться СТО РЖД 1.06.004-2010. Система неразрушающего контроля в ОАО «РЖД». Порядок разработки, метрологической экспертизы, аттестации и регистрации мер и настроечных образцов для неразрушающего контроля продукции для железнодорожного транспорта, утвержденным распоряжением ОАО «РЖД» от 20 декабря 2010 г. № 2634р.

Г7.4. Средства измерений

Г7.4.1. Для разметки объекта контроля и определения координат дефектов должны использоваться линейки измерительные 300 мм по ГОСТ_427-75. «Линейки измерительные металлические. Технические условия» и рулетки измерительные 5 м по ГОСТ 7502-98. «Рулетки измерительные металлические. Технические условия».

Г7.4.2. Средства измерений должны быть утвержденного типа, зарегистрированного в Государственном реестре средств измерений.

Г7.4.3. Средства измерений должны проходить поверку (калибровку) в установленном порядке.

Г7.5. Вспомогательные устройства и материалы

Г7.5.1. Для разметки паяного соединения используется мел, маркеры, карандаши.

Г7.5.2. Для очистки соединения от загрязнений и контактной жидкости используется ветошь.

Г7.5.3. Для обеспечения акустического контакта должна использоваться контактная жидкость, в качестве которой применяются трансформаторные и машинное масло, смазочные масла типа ЦИАТИМ.

Г7.5.4. Контактная жидкость должна храниться в емкостях с плотно закрываемыми крышками.

Г7.5.5. Для нанесения контактной жидкости на поверхность объекта контроля должны использоваться кисти малярные.

Г7.5.6. Для регистрации результатов контроля должен вестись журнал результатов ультразвукового контроля паяных соединений.

Г8. Подготовка к контролю

Г8.1. Подготовка объекта контроля

Г8.1.1. Перед передачей объекта для проведения контроля поверхность ввода должна быть механически обработана до шероховатости Rz < 40 мкм по ГОСТ 2789-73. «Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики и очищена от загрязнений».

Г8.1.2. Перед проведением контроля дефектоскопист осматривает поверхность ввода на наличие дефектов. Заусенцы, задиры, риски, трещины не поверхности ввода не допускаются и подлежат устранению механической обработки.

Г8.1.3. Запрещается привлекать дефектоскопистов к работам по механической обработке поверхности ввода и очистке от загрязнений.

Г8.2. Настройка дефектоскопа

Г8.2.1. Создание настройки и ввод основных параметров контроля

Г8.2.1.1. Включить питание дефектоскопа тумблером включения питания (Рисунок Г8.1) на экране дефектоскопа отобразится меню «РЕЖИМ РАБОТЫ» (Рисунок Г8.2).

Г8.2.1.2. В появившемся на экране дефектоскопа меню «РЕЖИМ РАБОТЫ» (Рисунок Г8.2) выбрать пункт меню «ШИФР ОПЕРАТОРА»

Г8.2.1.3. Ввести условный номер дефектоскописта, например, последние четыре цифры табельного номера.

Г8.2.1.4. Выбрать пункт «СОЗДАНИЕ НАСТРОЙКИ» в меню «РЕЖИМ РАБОТЫ» (рисунок Г8.2), клавишами «↓», «↑».

Г8.2.1.5. Выбрать в подменю номеров настройки любой свободный номер и введите его в пункте меню «СОЗДАНИЕ НАСТРОЙКИ», используя клавиши «←», «→» или используя режим текстового ввода с помощью клавиши «F».

Рисунок Г8.1. Верхняя панель дефектоскопа УД2-102

Рисунок Г8.2. Меню «РЕЖИМ РАБОТЫ» дефектоскопа УД2-102

Г8.2.1.6. Выбрать в пункт меню «СОЗДАНИЕ НАСТРОЙКИ» и нажав
клавишу « ».

Г8.2.1.7. На экране отобразится меню «НАСТРОЙКА».

Г8.2.1.8. Выбрать пункт меню «ОБЩИЕ ПАРАМЕТРЫ», используя клавиши «↓», «↑».

Г8.2.1.9. Войти в пункт меню «ОБЩИЕ ПАРАМЕТРЫ», нажав клавишу « ».

Г8.2.1.10. Перемещаясь по пунктам меню «ОБЩИЕ ПАРАМЕТРЫ» клавишами «↓», «↑», установить значения параметров, приведенные в таблице Г8.1. Для изменения значения параметров использовать клавиши «←», «→».

Таблица Г8.1

Параметры настройки в меню «ОБЩИЕ ПАРАМЕТРЫ»

Пункт меню «Общие параметры»	Вариант метода	Единицы измерения	Физический смысл параметра
Значение параметра
ЧАСТОТА	2,5	2,5	5,0	МГц	частота ультразвуковых волн
ВКЛ.ПЭП	РАЗД.	РАЗД.	РС	–	режим подключения ПЭП к дефектоскопу: совмещенный, раздельный, раздельно-совмещенный
АМП.ЗОНД.	НИЗК	НИЗК	НИЗК	–	амплитуда зондирующего импульса: высокая, низкая
ПЕРИОД ЗОНД.				–	количество периодов зондирующего импульса
ОТСЕЧКА				%	уровень компенсированной отсечки шумов в %
ФАКТИЧ. ЧАСТОТА СИНХР.				Гц	частота посылки зондирующих импульсов
ЗАДАННАЯ				Гц	частота посылки зондирующих импульсов

Г8.2.1.11. Выйти из меню «ОБЩИЕ ПАРАМЕТРЫ» в меню «НАСТРОЙКА», нажав клавишу « ».

Г8.2.1.12. Выбрать пункт «ГЛУБИНОМЕР» меню «НАСТРОЙКА» клавишами «↓», «↑» и перейти в меню «ГЛУБИНОМЕР», нажав клавишу « ».

Г8.2.1.13. Перемещаясь по пунктам меню «ГЛУБИНОМЕР» клавишами «↓», «↑», установить значения параметров, приведенные в таблице Г8.2. Для изменения значения параметров использовать клавиши «←», «→».

Таблица Г8.2

Параметры настройки в меню «ГЛУБИНОМЕР»

Пункт меню «Общие параметры»	Вариант метода	Единицы измерения	Физический смысл параметра
Значение параметра
ВС1:НАЧ	не изменять	не изменять	не изменять	мм	начало зоны временной селекции (строб-импульса дефектоскопа)
ВС1:КОН	не изменять	не изменять	не изменять	мм	начало зоны временной селекции (строб-импульса дефектоскопа)
НАСТР.ПО СО	–	–	–	–	режим настройки по стандартному образцу включен +, выключен –
УГОЛ ВВОДА				°	угол ввода используемого ПЭП
ВР.ПЭП	не изменять	не изменять	не изменять	мкс	время задержки волны в ПЭП
Y ИСТ	не изменять	не изменять	не изменять	мм	глубина залегания отражателя в стандартном образце
R ИСТ	не изменять	не изменять	не изменять	мм	расстояние от точки выхода луча до отражателя в стандартном образце
СТРЕЛА				мм	стрела ПЭП – расстояние от точки выхода луча до передней грани ПЭП
МАТЕР.	УГЛЕР. СТ	УГЛЕР. СТ	УГЛЕР. СТ	-	класс контролируемого материала
СКОРОСТЬ				м/с	скорость распространения ультразвуковых волн в объекте контроля
ТОЛЩ.				мм	толщина изделия для расчета координат дефектов с учетом переотражений дна объекта контроля

Г8.2.1.14. Выйти из меню «ГЛУБИНОМЕР» в меню «НАСТРОЙКА», нажав клавишу « ».

Г8.2.1.15. Выбрать пункт меню «РАЗВ, ЗОНА ВС1» клавишами «↓», «↑» и перейти в меню «РАЗВ, ЗОНА ВС1», нажав клавишу « ».

Г8.2.1.16. Перемещаясь по пунктам меню «РАЗВ, ЗОНА ВС1» клавишами «↓», «↑», установить значения параметров, приведенные в таблице Г8.3. Для изменения значения параметров использовать клавиши «←», «→».

Г8.2.1.17. Выйти из меню «РАЗВ, ЗОНА ВС1» в меню «НАСТРОЙКА», нажав клавишу « ».

Г8.2.1.18. Выбрать пункт «ЗОНА ВС2,АРУ» меню «НАСТРОЙКА» клавишами «↓», «↑» и перейти в меню «ЗОНА ВС2,АРУ», нажав клавишу « ».

Г8.2.1.19. Перемещаясь по пунктам меню «ЗОНА ВС2, АРУ» клавишами «↓», «↑», установить значения параметров, приведенные в таблице Г8.4. Для изменения значения параметров использовать клавиши «←», «→».

Таблица Г8.3

Параметры настройки в меню «РАЗВ, ЗОНА ВС1»

Пункт меню «Общие параметры»	Вариант метода	Единицы измерения	Физический смысл параметра
Значение параметра
РАЗВЕРТКА				%	длительность развертки экрана дефектоскопа установлена в процентах и изменяется автоматически в зависимости от времени окончания строб-импульса
ДЛ. РАЗВЕРТКИ	не изменять	не изменять	не изменять	мм	длительность развертки экрана дефектоскопа в мм
ВС1: МЕТОД	ТЕНЬ	ЭХО	ЗТМ	–	применяемый метод контроля: эхо (ЭХО), зеркально-теневой (ЗТМ), теневой (ТЕНЬ)
ВС1:НАЧ.	H + 2·h – 4	H + h – 2	h – 1	мм	начало зоны временной селекции (строб-импульса дефектоскопа)
ВС1:КОН.	H + 2·h – 4	H + h + 2	h + 1	мм	начало зоны временной селекции (строб-импульса дефектоскопа)
ВС1:СМЕЩ	не изменять	не изменять	не изменять	мм	смещение начала зоны временной селекции (строб-импульса дефектоскопа)
ВС1:ПОРОГ				%	порог фиксации дефектоскопа в процентах от высоты экрана дефектоскопа
ПОРОГ 2/1	не изменять	не изменять	не изменять	дБ	порог фиксации дефектоскопа в дБ

Г8.2.1.20. Выйти из меню «ЗОНА ВС2, АРУ» в меню «НАСТРОЙКА», нажав клавишу « ».

Г8.2.1.21. Выбрать пункт «ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТЬ» меню «НАСТРОЙКА» клавишами «↓», «↑» и перейти в меню «ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТЬ», нажав клавишу « ».

Таблица Г8.4

Параметры настройки в меню «ЗОНЫ ВС2, АРУ»

Пункт меню «Общие параметры»	Вариант метода	Единицы измерения	Физический смысл параметра
Значение параметра
ДЛ. РАЗВ	не изменять	не изменять	не изменять	мм	длительность развертки экрана дефектоскопа в мм
ВС1:КОН.	не изменять	не изменять	не изменять	мм	начало зоны временной селекции (строб-импульса дефектоскопа)
ВС2:МЕТОД	НЕТ	НЕТ	НЕТ	–	метод контроля для второй зоны временной селекции (зоны строб импульса)
ВС2:НАЧ	не изменять	не изменять	не изменять	–	начало зоны временной селекции (строб-импульса дефектоскопа)
ВС2:КОН	не изменять	не изменять	не изменять	–	начало зоны временной селекции (строб-импульса дефектоскопа)
ВС2:ПОРОГ	не изменять	не изменять	не изменять	–	порог фиксации дефектоскопа в процентах от высоты экрана дефектоскопа
ПОРОГ 2/1	не изменять	не изменять	не изменять	–	порог фиксации дефектоскопа в дБ
АРУ:НАЧ.	0.0	0.0	0.0	мм	начало зоны автоматической регулировки чувствительности
АРУ:КОН.	0.0	0.0	0.0	мм	конец зоны автоматической регулировки чувствительности

Г8.2.1.22. Перемещаясь по пунктам меню «ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТЬ» клавишами «↓», «↑», установить значения параметров, приведенные в таблице Г8.5. Для изменения значения параметров используйте клавиши «←», «→».

Г8.2.1.23. Выйти из меню «ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТЬ» в меню «НАСТРОЙКА», нажав клавишу « ».

Г8.2.1.24. Выбрать пункт «ВРЧ» меню «НАСТРОЙКА» клавишами «↓», «↑» и перейти в меню «ВРЧ», нажав клавишу « ».

Г8.2.1.25. <