Агрегатно-механический участок

Технология. Участок оснащен необходимыми .стендами, подъ­емно-транспортным оборудованием, приборами, приспособления­ми и инструментом. Перечень и краткие характеристики рекомен­дуемого технологического оборудования приведены в приложении 4, а типовая планировка — на рис. 25.

Схема технологического процесса ТР узлов и агрегатов автомо­билей показана на рис. 26.

После наружной очистки происходит разборка узлов и агрега­тов согласно технологическим картам на отдельные детали, кото­рые затем поступают в зону мойки. Чистые детали подвергают де-фектовке, в процессе которой выявляется необходимость ремонта или замены отдельных деталей.

На сборку поступают годные и отремонтированные детали, а также новые, поступающие со склада запасных частей. Сборка уз­лов и агрегатов производится на специальных стендах, где осуще­ствляется контроль и необходимые регулировки. После сборки уз­лы и агрегаты, кроме двигателей, направляются на стеллажи готовой продукции или непосредственно в зону ТР для установки их на автомобиль.

Рис. 25. План расстановки оборудования на агрегатно-механическом участке СТОА на 50 рабочих постов: / — пароводоструйный очиститель; 2 — установка для мойки деталей; 3 — ванна для мойки агрегатов; 4 — барабан с шлангом для воды; 5 — барабан с шлангом для воздуха; 6 — стел­лаж; 7— слесарный верстак; 8 — стенд для редукторов задних мостов; 9 — стенд для задних мостов; 10 — стенд для передних подвесок; 11— стенд для рулевых механизмов; 12 — стенд для проверки амортизаторов; 13 — стенд для коробок передач; 14 — стенд для двигателей; 15 — стенд для сцеплений; 16—фрезерный станок; 17 — токарно-винторезный станок; 18 — плоско-шлифовальный станок; 19 — заточный станок; 20 — станок для расточки цилиндров; 21 — вертикально сверлильный станок; 22 — пневмопресс; 23 — гидропресс; 24 — станок для расточки тормозных барабанов; 25 — хонинговальный станок; 26 — станок для шлифовки ко­ленчатых валов; 27 — стенд для испытания двигателей

Рис. 26. Схемы технологического процесса текущего ремонта узлов и агрегатов автомобилей.

Отремонтированные двигатели поступают на холодную и горя­чую обкатку. Обкатка производится на специальных стендах, где устраняются выявленные дефекты, корректируется установка мо­мента зажигания, производится регулировка карбюратора на ма­лую частоту вращения холостого хода, натяжения ремня вентиля­тора и зазоров клапанов.

Техника безопасности.Использовать стенды для монтажно-демонтажных работ при ремонте агрегатов, соответствующие своему назначению. Закреплять агрегаты. Корпуса электродвигателей, станков и оборудования, а также пульты управления должны быть надежно заземлены или иметь зануление. Работать без заземле­ния или зануления запрещается. Запрещается применять рубиль­ники открытого типа или рубильники с кожухами, имеющими щель для рукоятки.

Оборудование и инструменты, изготавливаемые собственными средствами, а также все оборудование после капитального ремон­та должны отвечать требованиям мер безопасности, предъявля­емым к новому инструменту и оборудованию. Пуск в эксплуата­цию нового оборудования, а также капитально отремонтированного должен производиться только после приемки его комиссией с учас­тием инженера по технике безопасности и старшего общественного инспектора охраны труда предприятия. Все эксплуатируемое обо­рудование должно быть исправно и находиться под постоянным надзором руководителя производственного участка.

Устройства для остановки и пуска станков и механизмов долж­ны располагаться так, чтобы ими было удобно пользоваться с ра­бочего места ичтобы была исключена возможность самопроиз­вольного их включения. При работе с пневматическим инструмен­том подача воздуха разрешается только после установки инстру­мента в рабочее положение. Присоединять и отсоединять шланги кпневматическим инструментам разрешается только после выклю­чения подачи воздуха. Паяльные лампы, электрические и пневма­тические инструменты разрешается выдавать только лицам, про­шедшим инструктаж.

Стационарное оборудование должно быть установлено на фун­даменты и надежно крепиться к нему болтами. Опасные места должны быть ограждены.

ШИНОМОНТАЖНЫЙ УЧАСТОК

Технология.Шиномонтажный участок на СТОА предназначен для демонтажа и монтажа шин и колес (замена покрышек, камер, дисков колес и др.), текущего ремонта камер и дисков колес, а также для балансировки колес в сборе. Монтаж и демонтаж колес и шин, углубленная проверка технического состояния покрышек, ка­мер и дисков колес, ремонт камер и балансировка смонтированных колес производятся непосредственно на шиномонтажном участке.

Рис. 27. План расстановки оборудования шиномонтажного участка: / — станок для балансировки колес; 2 и 3 — стен­ды для демонтажа и монтажа шин; 4 — вешалка для камер; 5 — барабан с самонаматывающимся шлангом для воздуха; 6 — ванна для проверки камер; 7 — стеллаж для колес; 8 — электровулканизационный аппарат; 9 — точильный станок; 10 — верстак для ремонта шин и камер; // — привод шероховалыюго инструмента или станок для шероховки; 12 — шкаф; 13 — ящик для мусора

Мойка и сушка колес пе­ред их демонтажом при не­обходимости (автомобили на посты СТОА должны посту­пать чистыми) выполняются в зоне ТО и ТР на посту, имеющем решетчатый пол, шлангорую моечную уста­новку и подвод сжатого воздуха.

Очистка дисков колес от ржавчины и их правка осуществляются в рихтовочном отделении кузовного участка с последующей ок­раской на малярном участке. Технологическая плани­ровка шиномонтажного уча­стка (типовая) приведена на рис. 27, а расшифровка обо­рудования приведена в при­ложении 5.

Колеса в сборе или их де­тали (покрышки, камеры, диски колес) поступают на шиномонтажный участок из зоны ТО и ТР или от клиентов. Тех­нологией работ в шиномонтажном отделении предусмотрена оп­ределенная последовательность и механизация работ: операции снятия колес с автомобиля, мойки и сушки, демонтажа, осмотра шин и других элементов колес, очистки от ржавчины и окраски дисков колес, ремонта камер, монтажа, транспортировки колес, покрышек, дисков (рис. 28).

После снятия колес с автомобиля (или после приемки от клиен­та) их транспортируют с помощью специальной тележки. Времен­ное хранение колес до начала ремонтных работ производится на стеллаже. Демонтаж шин выполняется на специальном демонтажно-монтажном стенде в последовательности, предусмотренной технологической картой. После демонтажа покрышку и диск ко­леса хранят на стеллаже, а камеру — на вешалке.

Контроль технического состояния покрышек производят тща­тельным осмотром с наружной и внутренней сторон с применением ручного пневматического борторасширителя. Посторонние пред­меты, застрявшие в протекторе и боковинах шин, удаляются с по­мощью плоскогубцев и тупого шила (металлические посторонние предметы в покрышке могут быть обнаружены в процессе диагнос­тирования с помощью специального прибора).

Проверку технического состояния камер осуществляют для вы­явления проколов, пробоев, разрывов, смятия и других дефектов. Герметичность камер проверяют в ванне, наполненной водой и оборудованной пневматическим утопителем, освещением и под­водкой сжатого воздуха. Герметичность золотника (ниппеля) про­веряют мыльным раствором, капля которого наносится на отвер­стие вентиля.

Контрольный осмотр дисков колес производится для выявления трещин, деформаций, коррозии и других дефектов. Трещины в ободах дисков выявляются путем их обстукивания. В обязательном порядке проверяется состояние отверстий под шпильки крепления колес. Для очистки ободов от ржавчины применяется специальный станок с электроприводом. Мелкие дефекты ободов колес (по-гаутость, заусенцы и др.) устраняются с применением слесарного инструмента — оправок, гладилок, молотков. Поврежденные каме­ры ремонтируются на специальном верстаке в технологической последовательности, представленной на рис. 29.

Монтаж технически исправных покрышек, камер и дисков, про­изводят на том же стенде, что и демонтаж. Давление воздуха в шинах должно соответствовать нормам, рекомендованным заво­дом-изготовителем.

Для шиномонтажного участка необходим эталонный манометр, по которому периодически проверяются рабочие манометры. После монтажа шины обязательна балансировка колеса в сборе на ста­ционарном станке.

Шиномонтажное отделение должно быть обеспечено необходи­мой технической документацией, в том числе технологическими картами на выполнения основных видов работ.

Рис. 28. Схема технологического процесса работы шиномонтажного участка

Рис. 29. Принципиальная схема технологического процесса ремонта камер

Техника безопасности. К вулканизационным работам до­пускаются лица, прошедшие специальное обучение и полу­чившие удостоверение на пра­во производства этих работ. Станки для шероховки должны быть оборудованы устройства­ми для местного отсоса пыли, надежно заземлены и иметь ог­раждение привода.

При ремонте камер лезвие ножа нужно передвигать от се­бя (от руки, в которой зажат материал), а не на себя. Рабо­тать можно только с ножом,, имеющим исправную рукоятку и остро заточенное лезвие. Монтаж и демонтаж шин дол­жны производиться на стенде или на чистом полу (помосте). При демонтаже шины воздух из камеры должен быть пол­ностью выпущен. Демонтаж шины, плотно приставшей к ободу колеса, осуществляется съемником. Запрещается выбивать диски кувалдой (молотком).

Перед монтажом шины необходимо проверить состояние обо­да; нельзя монтировать покрышку на обод, покрытый ржавчиной или имеющий вмятины, трещины и заусенцы. Подкачивать шину без демонтажа можно, если давление воздуха снизилось не более чем на 40% по сравнению с нормальным и если есть уверенность в том, что уменьшение давления не нарушило правильности мон­тажа.

Подкачивают шину колеса, снятого с автомобиля, с примене­нием ограждения или страхующего приспособления (вилки). Пе­ред снятием колеса необходимо убедиться, что автомобиль надеж­но установлен на подъемнике или козлах.