Описание технологической схемы производства

В данном курсовом проекте использована схема производства изделий пластическим способом. т.к. выпускаемая продукция завода является эффективной (теплоизоляционной), т.е. с пористым строением. Пластический способ является наиболее оптимальным для производства изделий аналогичной структуры, поскольку при полусухом способе получить прочные пористые материалы крайне сложно. Используемая в качестве основного сырья глины и глинистые суглинки имеют умеренное число пластичности, хорошо формуются, позволяет выпускать керамическую продукцию широкого ассортимента.

Подготовка составных компонентов. Сырье из карьера доставляется на завод автотранспортом, в связи с тем, что завод находится на небольшом расстоянии от самого карьера. Автотранспорт также выбран в связи с тем, что он весьма маневрен, может перемещаться по пересеченной местности, а также из - за возможности быстрой разгрузки.

Сырье подается в двухвальный глинорыхлитель, возможна также разгрузка глины в глинорыхлитель непосредственно с автотранспорта. Куски глины режутся билами и через решетку подают в ленточный питатель с ящиком, дно которого служит для дозирования и подачи сырья в производство. По длине ящик разделен на части (по количеству компонентов сырьевой смеси) подъемными шиберами. В зависимости от соотношения компонентов сырьевой смеси каждый щит поднимают и закрепляют на определенной высоте для стабильной подачи в производство шихты постоянного состава.

Транспортирование между процессами осуществляется с помощью конвейеров. Особенность конвейеров является конструкция их приводов, позволяющая упростить стыковку конвейеров с приемными бункерами глиноперерабатывающих машин и снизить просыпь сырья в зонах перегрузки.

После рыхления, глину и суглинок равномерно подают на следующий этап переработки - в камневыделительные вальцы грубого помола.

Опока предварительно подсушивается до воздушно-сухого состояния, затем измельчается на щековой дробилке (пропускалась один-три раза) до максимальной крупности 2,5-0,315 мм, после чего просеивается на ситах с заданным размером ячеек. Затем отдозированное ПАВ растворяется в воде, и данным раствором равномерно увлажняется измельченная опока.

Приготовленный компонент вылеживается в герметичных емкостях либо силосах 6-12 часов, после чего снова просеивается через сита 2,5 мм.

Роль отощителя и одновременно выгорающих добавок для данной технологии применяют древесные опилки и солому. Ввоить желательно выгорающую добавку более мелкую (до 2 мм). В этом случае после из выгорания образуются мелкие поры, сто улучшают структуру, теплотехнические свойства, повышает прочность и морозостойкость готового изделия.

Объемный вес опилок и соломы в высушенном состоянии при небольшей крупности около 200-250 кг/м3.

Перед употреблением солому размалывают и просеивают вместе с опилками для удаления крупных включений в виде веток, стеблей, щепок, коры и прочих круаных включений. Далее отдозированное количество составных компонентов подается в смеситель.

Смешивание и подготовка шихты. Перемешивание и проминание шихты, состоящей из глины и отощающей добавки (опока), с одновременным ее увлажнением производят в двухвальных смесителях без пароувлажнения. Прежде чем попасть в смеситель опока проходит через дробилку. Глины и опока в заданной пропорции непрерывно загружается в смеситель и смешивается. Прошедшая через смеситель масса становится сравнительно однородной.

Следующий этап, вторичное измельчение и обработка керамической массы. Для проминки и растирания керамической массы с включениями, применяют бегуны мокрого помола и затем в шихтозапасник, оснащенный модернизированным многоковшовыми экскаватором.

Из шихтозапасника сырье поступает в вальцы тонкого помола.

Формование изделий. Следующая стадия - это процесс формования, который можно разделить на три операции: получение бруса требуемого поперечного сечения; разрезка сплошного бруса на части; перекладка сформованного кирпича сырца на транспортные устройства для направления в сушилки.

Основная функция вакуум - пресса с фильтр - смесителем - уплотнить и сформовать массу. Пресс работает следующим образом: масса, прошедшая предварительную обработку, поступает в смеситель пресса, где перемешивается и в случае необходимости доувлажняется и прогревается паром. Лопасти, расположенные по валу смесителя, продвигают массу к выходному отверстию вакуум-камеры. На входе в вакуум-камеру масса проходит через кольцевое отверстие и разрушается ножами на мелкие куски. В герметически закупоренной камере размельченная масса подвергается вакуумированию. Далее кусочки керамической массы собираются в нижней части вакуум-камеры и продвигаются в корпус пресса, из которого уплотненная керамическая масса лопастями подается в переходную головку. Формование изделий осуществляется при влажности 18-20 % и давлением не менее 15 кгс/см2.

Отформованный брус посредствам беспроводного автомата резки мерного бруса передается на автомат многоструйной резки, где он разрезается на камни. Особенностью автомата-резчика является то, что сначала отрезается глиняный брус, который затем разрезается на отдельные камни, раздвигаемые механически.

Сушка изделий. По завершении загрузки сушильной вагонетки она с помощью системы цепных толкателей, работающих в автоматическом режиме, поступают в камерную сушилу. Распределение вагонеток по сушильным каналам осуществляется с помощью передаточной тележки, работающей также в автоматическом режиме. Сушилка имеет систему равномерного распределения теплоносителя по сечению каналов. Время сушки 32 ч. На участках формовки и загрузки.

Обжиг. Обжиг производят в туннельной печи. Согласно расчетам ежечасно из печи выходит одна вагонетка с готовыми изделиями, и как следствие одна вагонетка поступает в печь. Туннельные печи относятся к печам непрерывного действия. Принцип работы туннельных печей состоит в том, что по длинному узкому туннелю печи навстречу теплоносителю непрерывно, вплотную одна к другой, передвигаются вагонетки с обжигаемыми изделиями через постоянные тепловые зоны: подогрева, обжига и охлаждения. Сначала вагонетки с изделиями подогреваются продуктами горения, отходящими из зоны обжига, затем проходят через зону обжига, где подвергаются воздействию газов высокой температуры и, наконец, остывают отдавая тепло стенкам туннеля или непосредственно охлаждаясь воздухом. Обжигают в этих печах в основном камни и кирпич. Время обжига изделий 24 - 48 ч.

Склад готовой продукции. После обжига готовые керамические изделия поступают на автомат - пакетировщик и вывозятся на склад готовой продукции. Участок пакетирования кирпича построен по принципу пакетной разгрузки кирпича с печных вагонеток и укладки кирпича без сортировки непосредственно на транспортные поддоны. В комплекте оборудования участка пакетирования готовой продукции предусмотрена упаковка керамических стеновых изделий в термоусадочную пленку.

Расчет производительности технологической линии завода