Техническое обслуживание и ремонт плунжерного насоса марки ХТ-4/25

Введение.

Благодаря простоте и надежности работы поршневые насосы нашли широкое применение в нефтяной, газовой и нефтехимической отраслях промышленности, все основные технологические процессы которых связаны с перекачкой по трубопроводам различных жидкостей — нефтей, нефтепродуктов, сжиженных газов, воды, глинистых растворов, химических реагентов и др.

Развитие современной науки и техники неразрывно связано с созданием новых машин, имеющих целью повышение производительности и облегчение труда людей, а также обеспечение средств исследования законов природы и жизни человека.

Целью создания машины являются увеличение производительности и облегчение физического труда человека путем замены человека машиной. Созданные человеком машины могут управлять производственными и другими процессами по определенным, заранее составленным программам и в некоторых случаях автоматически обеспечивать процесс с оптимальными результатами

В бурении нефтяных и газовых скважин поршневые насосы нашли исключительное применение. Они используются для создания циркуляции глинистого раствора или воды в скважине.

В добыче нефти поршневые (плунжерные) насосы используются главным образом для извлечения нефти из скважины, перекачки воды и высоковязкой нефти по трубопроводам, гидравлического разрыва пластов, нагнетания воды в пласт.

Поскольку в нефтяной промышленности нет ни одного участка, где не использовались бы насосы, дальнейшее улучшение их технико-экономических показателей остается основной проблемой нефтяной промышленности. Сохранение при работе высокого коэффициента полезного действия или полное использование установленной мощности рассматриваемых гидравлических машин является одной из важнейших задач обслуживающего персонала. Она может быть выполнена только при хорошем знании теории и правил эксплуатации насосов.

Техническое обслуживание и ремонт плунжерного насоса марки ХТ-4/25

Плунжерный насос типа ХТ, вид, тип, класс. Техническая характеристика.

Марка объёмного насоса означает Х - химический, Т - трёхскальчатый

Подача насоса от 1,6 до 8м³/ч при давлении нагнетания от 26 до 63 кгс/см³, число двойных ходов минуту -200.

Применение, использование

Насос типа ХТ широко используется в химической промышленности. Он отличается плавностью подачи, способен создавать высокое давление, что очень важно для многих технологических процессов.

Насосы ХТ – горизонтальные тройного действия предназначены для подачи в аппараты серной кислоты, сжиженных углеводородов и других жидкостей

Ремонт плунжерного насоса марки ХТ-4/25.

Подготовка к ремонту плунжерного насоса марки ХТ-4/25.

При разборке плунжерных машин снимают крышки цилиндров, отсоединяют штоки от крейцкопфов и ползунов, вынимают поршень, сочлененный со штоком, из цилиндра. Мелкие отдельные детали и крепежные изделия по группам раскладывают в подготовленные ящики. Узлы машины располагают на площадке а определенном порядке, обеспечивающем свободным доступом , удобством разборки, ремонта и сборки.

Перед разборкой узла помечают взаимными рисками, буквами или цифрами при помощи стальных маркировочных клейм входящие в узел детали.

Прежде всего, отсоединяют трубопроводы смазочного масла и охлаждающей воды. Свободные концы заглушают, манометры, и датчики температуры отсоединяют. Снимают защитные кожухи полумуфт, поставку и коронки полумуфт. На торцах валов насоса и редуктора, редуктора и привода устанавливают приспособление для проверки центровки по полумуфтам. Расцентровка должна составлять не более 0,5 мм по параллельному смещению осей в обеих плоскостях и не более ±0,12мм - по излому осей в обеих плоскостях. Индикатором с точностью до 0,02 мм проверяют осевой разбег ротора. Осевой разбег ротора должен быть в пределах 0,2 - 0,3 мм.

Для того чтобы снять опорно-упорный подшипник, необходимо отвернуть болты и сдвинуть на валу насоса уплотнительный фланец, а затем извлечь набивку сальника. После этого можно снять торцевую и верхнюю крышки корпуса подшипника. Методом свинцового оттиска, применив свинцовую проволоку, следует проверить натяг в опорной части; он не должен превышать 0,03 мм.

С помощью щупа проверяют зазоры в масляных уплотнениях корпуса подшипника. Допускаются зазоры 0,380 - 0,495 мм. Сняв верхнюю половину опорного подшипника, проверяют верхний и боковой зазоры опорного подшипника на валу. Верхний зазор должен быть в пределах 0,10-0,16 мм, боковой -0,05 -0,08 мм. Сняв наружную часть упорного подшипника, необходимо по двум индикаторам часового типа проверить биение упорного диска. Допускается биение 0,02 мм

С помощью рым-болтов проводят демонтаж упорного диска. Если диск не сдвигается, допускается снятие его предварительным подогревом паяльной лампой или газовой горелкой до температуры 100—110 °С. При этом следует предохранять вал от нагрева. Сняв внутреннюю часть упорного подшипника, приподнимают вал ротора и выводят нижнюю половину опорного подшипника поворотом его вокруг оси на 180°. Вал можно поднимать не более чем на 0,3 мм.

Для снятия опорного подшипника необходимо снять верхнюю крышку его корпуса. Методом свинцового оттиска проверяют натяг крышки в опорной части; он не должен превышать 0,03 мм.

Сняв верхнюю половину корпуса опорного подшипника, проверяют верхний и боковой зазоры в подшипнике по валу ротора. Верхний зазор должен быть в пределах 0,10 - 0,16 мм, боковой-0,05 - 0,08 мм. Замер выполняют с точностью до 0,02 мм.

Приподняв вал, отсоединяют от корпуса сальника нижнюю часть опорно-упорного подшипника. Затем снимают с вала кольцо масляного уплотнения, фланец сальника и его корпус. С помощью индикатора часового типа измеряют зазор между уравновешивающим диском и уравновешивающим седлом. Зазор должен быть в пределах 0,05 - 0,10 мм. С помощью вытягивающего приспособления извлекают уравновешивающий диск и прочие детали.

При разборке корпуса насоса первоначально снимают патрубок со стороны нагнетания; при этом необходимо закрепить диафрагмы во избежание их падения.. Если это не дало эффекта, допускается съем деталей с применением подогрева их паяльной лампой или газовой горелкой до 100 - 110°С. Необходимо избегать нагревания вала. При разборке следует замерять зазоры в проточной части и межступенчатых уплотнениях.

1.7.2.Ремонт плунжерного насоса марки ХТ-4/25 и его узлов и деталей.

Ремонт вала. Наиболее характерными дефектами валов являются: искривление, износ шеек, резьбы и шпоночных пазов; После разборки произвести контроль вала на наличие трещин, наружных трещин - магнитопорошковым методом и внутренних трещин - ультразвуковой дефектоскопией. При обнаружении трещины на валу его дальнейшая эксплуатация не допускается. Проверить вал на прогиб, для этого вал устанавливают в центр токарного станка, и промеряется прогиб в нескольких сечениях, с помощью индикатора часового типа. Шейку вала промеряют в трех сечениях (середина, края) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях, с помощью микрометрической скобы. Биение валов допускают не выше предусмотренных.

Ремонт подшипников.

Не допускаются к эксплуатации подшипники, имеющие следующие дефекты:

-трещины, выкашивание металла на кольцах и телах качения;

-выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;

-шелушение металла, чешуйчатые отслоения; - коррозионные раковины, забоины и вмятины на поверхностях качения, видимые невооруженным взглядом;

-трещины на сепараторе, отсутствие или ослабление заклепок сепаратора;

-заметная визуально ступенчатая выработка рабочих поверхностей колец. При дефекации подшипников качения проверяют радиальные и осевые зазоры. Радиальный зазор определяют на приспособлении индикатором. Внутреннее кольцо подшипника закрепляют на плите конусной шайбой и по разнице показаний индикатора, при перемещении наружного кольца к индикатору и от него, определяют радиальный зазор. За величину радиального зазора принимают среднее арифметическое значение четырех измерений с поворотом одного

кольца относительно другого на 90. Подшипники заменяют, если радиальный зазор превышает 0,1 мм - для подшипников с внутренним диаметром до 50 мм; 0,15 мм - с диаметром 50-100 мм; 0,2 мм - с диаметром свыше 100 мм. Осевой зазор подшипников качения определяют по индикатору на приспособлениях. Одно из колец подшипника, внутренне или наружное, закрепляют на приспособлении и по разнице показаний индикатора при перемещении свободного кольца из нижнего в верхнее положение определяют величину осевого зазора подшипника.

Ремонт сальников. Если сальник пропускает жидкость и невозможно устранить этот дефект путем затяжки нажимной буксы, нужно заменить мягкую набивку. В этом случае отворачивают гайки на шпильках или болтах, действующих на нажимную буксу, Если букса на резьбе то, сразу отворачивают её. Оставив буксу на штоке или плунжере, металлическим крючком вынимают старую набивку. Укладывают в сальниковую коробку ранее заготовление кольца новой набивки. Прежде всего, нужно разобрать сальниковое уплотнение и выяснить причины пропуска. Полностью износившихся и разрушенные части сальникового уплотнения следует заменить новыми. Незначительные задиры и риски на рабочих поверхностях уплотняющих элементов и полная сборка металлического сальникового уплотнения являются ответственными операциями и выполняются квалифицированными рабочими

Корпус насоса выбраковывают при изломах, пробоинах. и трещинах вовнутренних перемычках или отколах стенок направляющих пазов под оси роликовтолкателей.Трещины в чугунных корпусах заваривают электросваркой биметаллическимиэлектродами или заделывают эпоксидным составом, а в алюминиевых - газовойсваркой с применением прутков такого же алюминиевого сплава.Изломы и трещины устраняют наложением заплат.После восстановления проверяют коробление приварочных плоскостей игерметичность заварки. Коробление плоскостей более 0,05 м устраняютшлифованием. При испытании наложенных швов керосином в течение 5 мин недолжны появляться пятна керосина.Изношенные пазы под толкатели и гладкие отверстия восстанавливаютпостановкой втулок. Плоскость восстановленных пазов должна бытьперпендикулярна плоскости корпуса под головку с точностью до 0,1 мм надлине 100 мм и иметь конусность не более 0,02 мм.Изношенную резьбу в отверстиях восстанавливают постановкой пружинных вставок или нарезанием резьбы увеличенного размера.Клапана. Поврежденные или изношенные гнезда клапанов фрезеруют специальной фрезой до получения необходимой чистоты и притирают чугунным притиром. Сильно изношенные гнезда клапанов восстанавливают постановкой сменного гнезда.Такое гнездо изготавливают из пальца гусеницы, устанавливают на резьбе врассверленное отверстие и сверлят необходимые топливные каналы. Изношенный шариковый клапан поршня ручной подкачки заменяют новым. Шариклегкими ударами молотка пристукивают к гнезду медной или латуннойнаставкой. Изношенный стержень толкателя заменяют новым, увеличенного размера и притирают по отверстию корпуса. Сломанные пружины заменяют новыми, а потерявшие упругость - восстанавливают или также заменяют новыми.Резьбу под пробку клапана восстанавливают нарезанием резьбы ремонтногоразмера, а при повреждении резьбы под болты поворотных угольников илиштуцеров устанавливают в корпусе насоса переходные штуцеры. Ремонт кривошипно-шатунного механизма. Во время среднего ремонта машины шатуны тщательно осматривают с целью обнаружения усталостных трещин, шатунные болты проверяют на наличие остаточной деформации. Во время среднего и капитального ремонта с помощью меловой пробы проверяют, нет ли трещин в головках шатуна и шатунных болтах В крейцкопфах и ползунах изнашиваются скользящие поверхности башмаков. Это приводит к нарушению соосности их со штоками и увеличению зазора между башмаками и параллелями рам. В этих случаях регулирую зазор увеличением толщины прокладок между сопрягаемыми поверхностями корпуса и башмаков к крейцкопфу или ползуну.В местах сальниковых уплотнений на штоке могут появляться задиры и риски, значительная и неравномерная выработка. При этом нарушается уплотнение и увеличивается пропуск газа. Незначительные зазоры и риски выводят шлифованием. Штоки высокого давления обрабатывают на повышенную прочность путём азотирования или поверхностного упрочнения. Это обеспечивает более длительную работу сальникового уплотнения. Кривошипно-шатунный должен собираться с наибольшей точностью сочленения деталей и узлов. Ось шатуна устанавливается строго перпендикулярно оси вала и оси крейцкопфного пальца. Ось штока должна совпадать с осью цилиндра и поршня. При сборке узлов следует добиваться правильности прикрепления друг к другу опорных поверхностей соединяемых деталей.

Ремонт цилиндров. При средних и капитальных ремонта поршневых насосов проверяют выработку цилиндров и цилиндровых втулок. Размеры цилиндровых втулок после ремонта должны быть такими, чтобы сохранялся нормальный зазор между втулкой и поршнем Необходимость ремонта цилиндров возникает при значительном изменении скорости движения из-за внутренних перетачек жидкости из одной полости в другую, вызван­ных ростом зазора между поршнем и гильзой цилиндра. Ремонт необходим и тогда, когда увеличиваются наружные утечки через уплотне­ние штока и крышки цилиндра. Это недопустимо не только из-за по­терь рабочей жидкости и снижения скорости, но и из-за загрязнения оборудования, повышения пожароопаснсти и ухудшения экологичес­кой обстановки на рабочем месте.

Износу при работе цилиндров подвергается внутренняя по­верхность гильзы цилиндра. Отверстие гильзы может принять оваль­ную форму, а на внутренней поверхности появятся риски и задиры. Ре­монт заключается в растачивании отверстия гильзы с последующей специальной обработкой с соблюдением жестких требований по пря­молинейности образующей цилиндра, конусности, овальности и бочкообразности.

Штоки с поврежденной наружной поверхностью, контактирующей с уплотнительными элементами, обычно заменяют новыми. При их из­готовлении надо выдерживать жесткие допуски по овальности, конус­ности, непрямолинейности, а рабочие поверхности - полировать.

Износ поршней проявляется в изменении размеров и формы кана­вок под уплотнительные кольца и наружного диаметра. Изношенные канавки обычно протачивают под новые поршневые кольца. При из­готовлении новой гильзы поршень тоже протачивают при соблюдении всех технических требований.

На поршневых кольцах в процессе работы цилиндра могут возникнуть продольные риски. Их форма изменяется, что приводит к снижению герметичности уплотнения.

Изношенные поршневые кольца заменяют готовыми новыми или изготавливают при ремонте цилиндра, соблюдая допуски по ши­рине, диаметру, а также проводя необходимую термообработку. Важ­но, чтобы упругость кольца при максимальном сжатии была в преде­лах 20-30 Н, а зазор в замке не превышал 0,15 мм

Согласно заданию руководителя, более подробно дана технология ремонта плунжерного насоса типа ХТ Кроме того, описано проведения ППР, а также область применения насоса и описаны основные узлы и детали, охрана труда производства и организация рабочего места.

Список литературы.

1. Ведерников М. И. «Компрессорные и насосные установки химической промышленности» 1974.
2. Гринберг Я.И. «Слесарные работы при ремонте и наладке химического оборудования» 1974
3. Верегин И.С. «Компрессорные насосные установки» 2007.
4. http://www.ukcpoisk.ru
5. http://www.tehnoinfa.ru

Введение.

Благодаря простоте и надежности работы поршневые насосы нашли широкое применение в нефтяной, газовой и нефтехимической отраслях промышленности, все основные технологические процессы которых связаны с перекачкой по трубопроводам различных жидкостей — нефтей, нефтепродуктов, сжиженных газов, воды, глинистых растворов, химических реагентов и др.

Развитие современной науки и техники неразрывно связано с созданием новых машин, имеющих целью повышение производительности и облегчение труда людей, а также обеспечение средств исследования законов природы и жизни человека.

Целью создания машины являются увеличение производительности и облегчение физического труда человека путем замены человека машиной. Созданные человеком машины могут управлять производственными и другими процессами по определенным, заранее составленным программам и в некоторых случаях автоматически обеспечивать процесс с оптимальными результатами

В бурении нефтяных и газовых скважин поршневые насосы нашли исключительное применение. Они используются для создания циркуляции глинистого раствора или воды в скважине.

В добыче нефти поршневые (плунжерные) насосы используются главным образом для извлечения нефти из скважины, перекачки воды и высоковязкой нефти по трубопроводам, гидравлического разрыва пластов, нагнетания воды в пласт.

Поскольку в нефтяной промышленности нет ни одного участка, где не использовались бы насосы, дальнейшее улучшение их технико-экономических показателей остается основной проблемой нефтяной промышленности. Сохранение при работе высокого коэффициента полезного действия или полное использование установленной мощности рассматриваемых гидравлических машин является одной из важнейших задач обслуживающего персонала. Она может быть выполнена только при хорошем знании теории и правил эксплуатации насосов.

Техническое обслуживание и ремонт плунжерного насоса марки ХТ-4/25