II .Технология ручного дугового сваривания покрытыми электродами.
II .Технология ручного дугового сваривания покрытыми электродами.
Оборудование поста электродугового сваривания.
Источник сварочного тока и его характеристика.
Источник сварочного тока преобразует высокое сетевое напряжение в существенно более низкое сварочное напряжение и обеспечивает требуемые для сварки высокие значения силы тока, которые отсутствуют в сети. Кроме того, он способен поддерживать и регулировать необходимые значения тока. Для сварки может использоваться как переменный, так и постоянный ток.
Источники постоянного тока имеют универсальное применение, поскольку не все типы стержневых электродов пригодны для сварки синусообразным переменным током – см. также раздел Род сварочного тока. Источники сарочного тока для ручной сварки стержневыми электродами имеют одну падающую статическую характеристику, а именно - на большинстве стандартных источников тока в основном равномерно снижающуюся или (на электронных источниках тока в рабочей области) вертикально падающую (Рис. 11).
Рис. 11 Характеристики для ручной сварки стержневыми электродами
Таким образом, гарантируется, что при изменении длины дуги, неизбежной при ручной сварке стержневыми электродами, важнейший для качества сварного соединения параметр, сила тока, изменяется незначительно или совсем не изменяется.
Инструменты и приборы сварщика.
Рабочее место сварщика должно быть укомплектовано с учетом характера работы необходимым инструментом , материалами и принадлежностями.
В комплект сварщика входят: электрододержатели , щитки ( ГОСТ 12.4.035-78 ) ручной массой не более 0,48 кг и наголовные массой не более 0,5 кг , защитные стекла ( светофильтры ) , металлические щетки , молоток , шлакоотделитель , зубило , шаблоны для контроля сварных швов , стальное клеймо , стальная линейка , отвес . Кроме того , в зависимости от режима и способа сварки , сварочный пост должен быть обеспечен сварочными проводами , кабелями и флюсами необходимых марок и видов.
Выбор и характеристика электродов.
Типы и марки электродов.
Электроды для ручной дуговой сварки конструкционных сталей
Электроды для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву до 50 кгс/мм2
Типы по ГОСТ 9467-75: Э38, Э42, Э46 и Э50.
Марки электродов:
МР-3
АНО-4
АНО-6
АНО-21
АНГ-1 ОМА-2
ВСЦ-4М
Электроды для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву до 50 кгс/мм2 с повышенными требованиями к металлу шва
Типы по ГОСТ 9467-75: Э42А, Э46А и Э50А.
Марки электродов:УОНИ-13/45
УОНИ-13/55
АНО-Д
ОЗС/ВНИИСТ-26
МТГ-01К АНО-11
АНО-ТМ
АНО-ТМ/СХ
ВП-6
МТГ-02 ОЗС-18
Электроды для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву от 50 до 60 кгс/мм2
Типы по ГОСТ 9467-75: Э55 и Э60
Марки электродов:УОНИ-13/65
АНО-ТМ60 ВИ-10-6
ВСФ-65У ОЗС-24М
ОЗС/ВНИИСТ-27
МТГ-03
Электроды для сварки легированных конструкционных сталей повышенной и высокой прочности с временным сопротивлением разрыву свыше 60 кгс/мм2
Типы по ГОСТ 9467-75: Э70, Э85, Э100, Э125, Э150
Марки электродов:УОНИ-13/85
ВСЦ-60 АНО-ТМ60
АНО-ТМ70 НИАТ-3М
АНП-2 ОЗС-3
ВСФ-75У ОЗШ-1
ВСФ-85
48ХН-5
Электроды для сварки легированных теплоустойчивых сталейТипы по ГОСТ 9467-75:Э-09М
Э-09МХ Э-09Х1М
Э-05Х2М Э-09Х2М1
Э-09Х1МФ Э-10Х1М1НФБ
Э-10ХЗМ1БФ Э-10Х5МФ
Марки электродов:
ТМЛ-1У
ТМЛ-3У ОЗС-11
ЦЛ-20 ЦЛ-17
ЦЛ-25 ЦЛ-39
ЦУ-2М ЦЛ-55
Электроды для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствамиТипы по ГОСТ 10052-75:Э-12Х13
Э-06Х13Н
Э-10Х17Т
Э-12Х11НМФ
Э-12Х11НВМФ
Электроды для сварки и наплавки конструкционных чугуновМарки электродов (Приложение ГОСТ 30430-96):ЭЧ-1
ЭЧ-2 ЭВЧ-1
ЦЧ-5 ЦЧ-4
МНЧ-2
ОЗЖН-1 ОЗЧ-2
ОЗЧ-6
ОЗЖН-2 ОЗЧ-3
ОЗЧ-4
ОР-601
Электроды для сварки алюминия и его сплавовМарки электродов :ОЗА-1
ОЗА-2 ОЗАНА-1
ОЗАНА-2 УАНА-1 ... УАНА-6
Электроды для сварки меди и ее сплавовМарки электродов для сварки меди и сплавов:ОЗБ-2М
ОЗБ-3 АНЦ/ОЗМ-2
АНЦ/ОЗМ-3 АНЦ/ОЗМ-4
Комсомолец-100
Подготовка металла к свариванию.
Подготовка кромок под сваривание.
1) Угол расчистки кромок- это угол между скошенным кромки и угол под которым он лежит.
2) Притуплення кромок- це нескошена частина торця кромки, яка не була скошена.
Выбор режима сваривания.
Диаметр электрода.
Выбор диаметра электрода для сварки осуществляется в зависимости от толщины свариваемого металла, его марки и химического состава, формы кромок, положения сварки, разновидности соединения. К основным особенностям различных диаметров электродов относятся:
1. Сварочные электроды 1 мм – предназначены для работы с металлом, толщина которого 1-1,5 мм, при силе тока 20-25А;
2. Электроды сварочные 1,6 мм – в соответствии с ГОСТ9466-75 для низкоуглеродистой и легированной стали выпускаются двух размеров 200 или 250 мм, используемые для работы с металлами толщина которых от 1 до 2 мм с силой тока 25-50А;
3. Электроды сварочные 2 мм – согласно ГОСТ9466-75 для низкоуглеродистой и легированной стали изготавливаются длинной 250 мм, допускается также длинна 300 мм, толщина свариваемых металлов от 1 до 2 мм, сила тока 50-70А;
4. Электроды сварочные 2,5 мм – по ГОСТ9466-75 для низкоуглеродистой и легированной стали выпускаются длинной 250-300мм, допускается также длинна 350 мм, толщина свариваемых металлов от 1 до 3 мм, сила тока 70-100А;
5. Электроды сварочные 3 мм – наиболее широко применяемый диаметр электрода, в соответствии с ГОСТ9466-75 для низкоуглеродистой и легированной стали выпускаются трех размеров 300, 350 и 450 мм, предназначены для работы с металлами, толщина которых от 2 до 5 мм с силой тока 70-140А;
6. Электроды сварочные 4 мм – широко используемый диаметр
пригодный для работы как на профессиональном так и на бытовом оборудовании. Выпускается согласно ГОСТ9466-75 двух размеров 350 и 450 мм для любых видов стали, для металлов, толщина которых от 2 до 10 мм с силой тока 100-220А;
7. Электроды сварочные 5 мм – электроды этого диаметра требуют достаточно мощного сварочного оборудования. В соответствии с ГОСТ9466-75, изготавливаются длинной – 450 мм для низкоуглеродистой и легированной, а для высоколегированной стали допускается также длинна – 350 мм. Предназначены для работы с металлами, толщина которых от 4 до 15 мм с силой тока 150-280А;
8. Электроды сварочные 6 мм – предназначены для работы на профессиональном оборудование. Согласно ГОСТ9466-75, выпускается длинной – 450 мм для низкоуглеродистой и легированной, а для высоколегированной стали допускается также длинна – 350 мм. Предназначены для работы с металлами, толщина которых от 4 до 15 мм с силой тока 230-370А;
9. Электроды сварочные 8-12 мм – для работы на высокопроизводительном промышленном оборудовании. В соответствии с ГОСТ9466-75, выпускается длинной – 450 мм для низкоуглеродистой и легированной, а для высоколегированной стали допускается также длинна – 350 мм. Предназначены для работы с металлами, толщина которых свыше 8 мм с силой тока от 450А;
Длина дуги.
Часть фигуры, которая образует окружность, точки которой равноудалены, называется дугой. Если из точки центра окружности, провести лучи в точки, совпадающие с концами дуги, будет образован её центральный угол.
Расчет длины дуги производится по следующей формуле: L = πrα
180°
r – радиус окружности
α – угол
L – длина дуги
π – 3.14
Нижнее расположение
Нижнее положение применяют в основном при сварке несложных элементов и в тех случаях, когда к качеству соединительного рубца не предъявляется дополнительных требований. Свариваемые поверхности располагаются горизонтально, положение электрода — вертикальное.
Виды соединений, которые могут выполняться при нижнем положении:
стыковые сварные соединения;
угловые сварные соединения.
Горизонтальное расположение
В этом случае при сварке электрод располагается горизонтально, а обрабатываемые элементы — вертикально. Шов — горизонтальный. Такое положение в пространстве при сварке затрудняет работу специалиста и является неблагоприятным из-за риска вытекания металлического расплава из сварочной ванны на кромку нижерасположенного свариваемого элемента (опять же под действием силы тяжести). Поэтому для выполнения сварочного шва требуется косой подрез кромки выше расположенного элемента, а нижнюю деталь оставляют без изменений. Такое вмешательство помогает избежать брака в работе, а именно подреза верха шва из-за вытекания металла.
Вертикальное расположение
В этом случае электрод также располагается горизонтально, а конструкции — вертикально, но шов будет также вертикальным.
И опять же под действием уже известной силы тяжести капли расплава будут стремиться вниз, и если не соблюдать определенной технологии, то брака в работе избежать будет невозможно.
Что следует знать, если сварка необходима именно в вертикальном положении:
Работа выполняется только на короткой дуге. Только так можно добиться того, чтобы под действием силы поверхностного натяжения металл проникал в кратер сварного шва.
Следует применять специальные электроды, которые за счет своего покрытия будут увеличивать вязкость сварочной ванны. Это очень важно для уменьшения стекания металлического расплава.
Сваривание выполняется снизу вверх или сверху вниз. В первом случае достигается максимально полное проплавление, но производительность труда будет очень малой. Но если выполнять сварку сверху вниз, то производительность работы повысится, а качество соединения — ухудшится.
Потолочное расположение
Такой вид расположения шва — самый трудновыполнимый, требующий высокой квалификации работника его выполняющего. В этом случае свариваемые элементы располагаются горизонтально, электрод — вертикально, но сам шов будет располагаться снизу свариваемых кромок. То есть, говоря для наглядности, такая сварка — это сварка, выполненная в нижнем положении, но повернутая на 180 градусов. Основной риск — стекание расплава вниз без попадания в сварочную ванну.
7. Дефекты сварных швов, причины образования и способы предотвращения.
Внешние дефекты.
Внешние дефекты. Отклонения по ширине и высоте швов. Причинами дефекта являются:
1) неудовлетворительная подготовка и подгонка кромок, вследствие чего расстояния между ними получаются различными и уширения приходится заполнять наплавленным металлом;
2) неравномерное перемещение электрода, горелки и проволоки, вследствие чего высота и ширина шва изменяются по длине;
3) несоблюдение установленного режима сварки.
2) Внутренние дефекты.
Поры образуются вследствие поглощения расплавленным металлом водорода, окиси углерода и др., которые не успевают выделиться при застывании металла и остаются в нем в виде газовых пузырьков. Основной причиной появления пор является влажность электродного покрытия или неправильная регулировка пламени горелки. Поры могут появляться также в результате несоответствия химического состава присадочного и основного металла, наличия окалины и ржавчины на свариваемых кромках, выкрашивания каплеобразных включений металла и шлаков. Поры делают шов проницаемым для газов и жидкостей. Пористые швы при газовой сварке уплотняют проковкой при соответствующей температуре нагрева.
Внешний осмотр.
Визуальный метод контроля позволяет обнаруживать несплошности, отклонения размера и формы от заданных более 0,1 мм при использовании приборов с увеличением до 10х.
Визуальный контроль, как правило, производится невооруженным глазом или с использованием увеличительных луп 2х до 7х. В сомнительных случаях и при техдиагностировании допускается увеличение до 20х.
Перед проведением визуального контроля поверхность в зоне контроля должны быть очищена от ржавчины, окалины, грязи, краски, масла, брызг металла, и др. загрязнений, препятствующих осмотру.
Зона зачистки - сварной шов и прилегающие к нему участки основного металла на ширине не менее 20 мм в каждую сторону от шва с двух сторон, если обе стороны доступны для осмотра.
Визуальный контроль выполняется до проведения других методов контроля. Дефекты, обнаруженные при визуальном контроле, должны быть исправлены до проведения контроля другими методами.
При необходимости механической обработки визуальный контроль выполняют после мехобработки.
Измерения производятся с использованием приборов и инструментов:
- лупы измерительные;
- линейки измерительные металлические с делением 1 мм и менее;
- угольники;
- штангенциркули;
- щупы;
- шаблоны и др.
Приборы и инструменты для измерений, в том числе собственного изготовления должны быть поверены.
Испытание изделий.
Гидравлическое испытание. При этом методе испытания в сосуде после наполнения его водой с помощью насоса или гидравлического пресса создают избыточное давление. Давление при испытании обычно берут в 1,5-2 раза больше рабочего. Величину давления определяют по проверенному и опломбированному манометру. Испытываемый сосуд под давлением выдерживают в течение 5-10 мин. За это время швы осматривают на отсутствие течи, капель и запотеваний. Для гидравлического испытания применяют не только воду, но и авиационное масло или дизельное топливо (при контроле плотности швов в масляных и топливных баках, трубопроводах).
Испытание водой без давления или наливом. Испытание производится путем заполнения сварного изделия водой при температуре окружающего воздуха не ниже 0°С и температуре воды не ниже плюс 5°С. Время испытания должно быть не менее 1 ч. Так испытывают вертикальные резервуары для хранения нефти и нефтепродуктов, газгольдеры и другие емкости.
Испытание струей воды или поливом. При испытании сварные швы поливают из брандспойта с диаметром выходного отверстия не менее 15 мм. Давление воды в магистрали должно быть не менее 0,1 МПа (1 кгс/см2). Проницаемость сварных швов и места дефектов устанавливаются по появлению течи, по запотеванию поверхности шва или близлежащей зоны.
Пневматическое испытание. При пневматическом испытании сжатый газ (воздух, азот, инертные газы) или пар подают в испытываемый сосуд. Сосуды небольшого объема погружают в ванну с водой, где по выходящим через неплотности в швах пузырькам газа обнаруживают дефектные места. Более крупные сварные резервуары и трубопроводы испытывают путем смазывания сварных швов пенным индикатором. Наиболее распространённым пенным индикатором является водный раствор мыла. Для испытания при отрицательных температурах пригодны смесь мыльного раствора с глицерином, льняное масло и др.
Испытание аммиаком. Сущность этого метода заключается в том, что испытываемые швы покрывают бумажной лентой или марлей, которая пропитана 5%-ным водным раствором азотнокислой ртути или фенолфталеином. В изделие нагнетается воздух до определенного давления, и одновременно подают некоторое количество газа (аммиака). Проходя через поры шва, аммиак оставляет на бумаге черные (бумага пропитана раствором азотнокислой ртути) или красные (фенолфталеиновая бумага) пятна.
Испытание керосином. Этот метод испытания основан на явлении капиллярности, которое заключается в способности многих жидкостей, в том числе и керосина, подниматься по капиллярным трубкам (трубкам малого поперечного сечения). Такими капиллярными трубками являются сквозные поры и трещины в металле сварного шва. Одну сторону стыкового шва покрывают водным раствором мела, после высыхания которого другую сторону смачивают керосином. Время выдержки изделия после смачивания керосином зависит от толщины свариваемых деталей: чем больше толщина и чем ниже температура воздуха, тем больше время выдержки.
Электробезопасность.
Электробезопасность — система организационных и технических мероприятий и средств, обеспечивающих защиту людей от вредного и опасного воздействия электрического тока, электрической дуги, электромагнитного поля и статического электричества
Пожарная безопасность.
1.Весь персонал обязан строго контролировать процесс и выполнять организационные и технические мероприятия при газосварочных, электросварочных, паяльных работах, а также разогреве битума и смол, проведении вулканизационных и других огнеопасных работ, относящихся к наиболее пожароопасным технологическим процессам. Сварочные и другие огнеопасные работы, проводимые на энергетических предприятиях отрасли, должны выполняться в соответствии с "Инструкцией о мерах пожарной безопасности при проведении огневых работ на энергетических объектах".
2. Все места для проведения сварочных и других огнеопасных работ, связанных с применением открытого огня и нагревом деталей до температуры воспламенения материалов и конструкций, подразделяются:
3. На постоянные места огнеопасных работ, которые организуются в отведенных для этих целей участках цехов, мастерских, на открытых площадках и т.п.
4. На временные места огнеопасных работ, которые организуются непосредственно в помещениях и на оборудовании, если нет возможности вынести детали на постоянные места огнеопасных работ.
5. Постоянные места производства сварочных и других огнеопасных работ должны полностью соответствовать требованиям "Инструкции о мерах пожарной безопасности при проведении огневых работ на энергетических объектах".
Огнеопасные работы на постоянных местах должны проводиться без оформления специальных разрешающих документов.
6. К сварочным и другим огнеопасным работам допускается персонал, прошедший в установленном порядке обучение и проверку знаний ведомственных инструкций по пожарной безопасности при проведении огнеопасных работ, а также действующих правил и других нормативных документов отрасли в соответствии с требованиями к профессиональной подготовке персонала, выполняющего эти работы.
7. Во время выполнения сварочных и других огнеопасных работ персонал обязан иметь при себе удостоверение электроэнергетической промышленности и талон по технике пожарной безопасности, а также наряд на право проведения временных работ в конкретном месте.
8. При выполнении сварочных и других огнеопасных работ на высоте (с лесов, подмостей, люлек) должны быть приняты меры для ограничения разлета и падения частиц расплавленного металла на сгораемые конструкции, оборудование и материалы.
В необходимых случаях, особенно в местах наличия сгораемых материалов и прохода людей, должны быть выгорожены нижние отметки и поставлены наблюдающие, а также вывешены запрещающие и указательные знаки.
9. При производстве временных огнеопасных работ в зданиях, сооружениях и на оборудовании рабочие места должны быть обеспечены первичными средствами пожаротушения. Если в непосредственной близости имеется пожарный кран, то к нему должен быть присоединен пожарный рукав со стволом и проложена линия к месту огнеопасных работ.
10. Во взрывоопасных помещениях огнеопасные работы должны выполняться только в случае невозможности их производства в местах постоянной сварки или в помещениях, не опасных в пожарном отношении.
Ацетиленовый генератор.
Ацетиленовый генератор – устройство для получения ацетилена путем воздействия воды на карбид кальция
Газовые баллоны.
При газовой сварке применяются баллоны с пропаном, бутаном , кислородом, аргоном, азотом.
Редукторы
Газовый реду́ктор — устройство для понижения давления газа или газовой смеси, на выходе из какой-либо ёмкости (например в баллоне, или газопроводе), до рабочего и для автоматического поддержания этого давления постоянным, независимо от изменения давления газа в баллоне или газопроводе.
Газовые рукава.
Рукава для газовой сварки применяются для подачи газов - пропан-бутана, углекислого газа, аргона, азота и пр., для подачи кислорода к приборам для газовой сварки и резки металлов.
Температура работоспособности:
от -30 до +70°C для умеренного климата
от -55 до +70°C для холодного климата
Внутренний диаметр рукавов: от 6,3 -12,5 мм, длина рукавов: от 40 до 100 метров
Газовая горелка (резак).
Горелка — это устройство для контролируемого сжигания жидкого, газообразного или пылеобразного топлива. Обеспечивают испарение (для жидкого топлива), смешивание с воздухом или другим окислителем, формирование факела и распределение пламени. По назначению горелки делят на сварочные, осветительные и нагревательные, по типу используемого топлива — газовые, на жидком топливе, комбинированные, по способу подачи окислителя — атмосферные и с подводом окислителя. Также горелкой иногда называют герметичную колбу дуговой лампы, в которой происходит разряд.
Резаки для ручной резки- Сущность процесса заключается в сгорании металла в струе химически чистого кислорода, с последующим удалением этой струей продуктов окисления из зоны реза (выдувом)..
Сварочные материалы.
Ацетилен.
ацетилен — это бесцветный газ с резким характерным запахом. Длительное вдыхание ацетилена вызывает головокружение, тошноту, а иногда и сильное отравление. Ацетилен легче воздуха. Смесь ацетилена с воздухом (от 2,3 до 80,7% ацетилена по объему) и с кислородом (от 2,3 до 93%) —взрывоопасна. Поэтому при использовании этого газа необходимо строго выполнять правила техники безопасности.
Карбид кальция.
Карбид кальция представляет собой твердое вещество темно-серого или коричневого цвета. Он получается в электрических печах путем отекания кокса с негашеной известью при температуре 1900—2300°С. Полученный карбид кальция дробят и сортируют на куски определенных размеров, после чего упаковывают в жестяные герметически закрытые барабаны емкостью 100— 130 кг.
Водород, природный газ, пары бензина и керосина не пригодны для обычной сварка стали вследствие недостаточной температуры сварочного пламени (1900— 2300°С), Поэтому их применяют при сварке металлов, имеющих температуру плавления ниже, чем у стали, я для резки металлов (в том числе и стали). Газ пропан можно применять для сварки стали толщиной 5—6 мм.
Кислород.
Кислород при нормальной температуре представляет собой газ, не имеющий цвета и запаха. Он несколько тяжелее воздуха. Сгорание горючих газов в чистом кислороде происходит очень интенсивно. Технический кислород получают путем электролиза воды или из атмосферного воздуха.
Присадочный материал необходим для заполнения металлом образовавшейся жидкой ванны при сварке. Обычно в качестве присадочного материала используется проволока диаметром от 1 до 6 мм с химическим составом, близким к составу свариваемого металла. Поверхность проволоки должна быть чистой, без окалины, ржавчины, масла и прочих загрязнений. Если нет подходящей проволоки, то для сварки цветных металлов можно применять полоски, нарезанные из листовою металла той же марки, что и свариваемый металл.
Присадка.
В большинстве случаев при газовой сварке применяют присадочную проволоку близкую по своему хим. составу к свариваемому металлу.Нельзя применят для сварки случайную проволоку неизвестной марки. Поверхность проволоки должна быть гладкой и чистой без следов окалины, ржавчины, масла, краски и прочих загрязнений. Температура плавления проволоки должна быть равна или несколько ниже тo плавления металла. Проволока должна плавится спокойно и равномерно, без сильного разбрызгивания и вскипания, образуя при застывании плотный однородный металл без посторонних включений и прочих дефектов. Для газовой сварки цветных металлов (меди, латуни, свинца), а так же нержавеющей стали в тех случаях, когда нет подходящей проволоки, применяют в виде исключения полоски нарезанный из листов той же марки, что и сваривает металл.
Номер мундштука.
Угол наклона мундштука сварочной горелки увеличивают с увеличением толщины свариваемого металла. Зависимость угла наклона для сварки сталей приведена на рис. 1. Если сваривают цветные металлы, теплопроводность которых выше стали, то угол наклона мундштука немного увеличивают.
Рис. 1. Углы наклона мундштука горелки при сварке стали различной толщины
Предотвращения взрывов.
1. Работы по газовой сварке следует выполнять только в спецодежде и с применением СИЗ.
2. Перед началом работы необходимо проверить:
- герметичность и прочность присоединения газовых рукавов к горелке и редукторам;
- герметичность всех соединений в затворе и герметичность присоединения рукава к затвору;
- правильность подводки кислорода и горючего газа к горелке.
3. После снятия колпака и заглушки с баллонов необходимо проверить исправность резьбы штуцера и вентиля и убедиться в отсутствии на штуцере кислородного баллона видимых следов масла и жиров.
4. Перед присоединением редуктора к кислородному баллону необходимо:
- осмотреть входной штуцер и накидную гайку редуктора и убедиться в исправности резьбы, в отсутствии следов масел и жира, а также в наличии и исправности уплотняющей прокладки и фильтра на входном штуцере редуктора;
- произвести продувку штуцера баллона плавным открыванием вентиля для удаления посторонних частиц; при этом необходимо стоять в стороне от направления струи газа.
5. Присоединение кислородного редуктора к баллону необходимо производить специальным ключом. Не допускается подтягивание накидной гайки редуктора при открытом вентиле баллона.
6. Открытие вентиля ацетиленового баллона должно производиться специальным торцевым ключом из неискрящего материала. В процессе работы этот ключ должен все время находиться на шпинделе вентиля. Не допускается для этой цели использовать обычные самодельные ключи.
7. Горелки следует эксплуатировать при соблюдении следующих мер безопасности:
- при зажигании горючей смеси на горелке следует первым открыть вентиль кислорода, затем вентиль горючего газа и поджечь горючую смесь; перекрытие газов производить в обратном порядке;
- процесс сварки следует прекратить при невозможности регулировки состава пламени по горючему газу, при нагреве горелки и после обратного удара пламени.
8. До подсоединения редуктора к вентилю баллона необходимо проверить:
- наличие пломб или других отметок (краской) на предохранительном клапане, свидетельствующих о том, что заводская (или после ремонта) регулировка не нарушена;
- исправность манометра и срок его проверки;
- состояние резьбы штуцеров;
- отсутствие масла и жира на поверхности прокладок и присоединительных узлов кислородных редукторов;
- наличие прокладок на входном штуцере редуктора, а в ацетиленовых - наличие прокладки в вентиле;
- наличие фильтров во входных штуцерах.
9. Рукава должны применяться в соответствии с их назначением. Не допускается использование кислородных рукавов для подачи ацетилена и наоборот.
10. При использовании ручной аппаратуры запрещается присоединение к рукавам вилок, тройников и т. д. для питания нескольких горелок.
11. Длина рукавов для газовой сварки, пайки и наплавки, как правило, не должна превышать 30 м.
В монтажных условиях допускается применение рукавов длиной до 40 м.
12. Закрепление рукавов на присоединительных ниппелях аппаратуры должно быть надежным; для этой цели должны применяться специальные хомутики. Допускается обвязывать рукава мягкой отожженной (вязальной) проволокой не менее чем в двух местах по длине ниппеля. Места присоединения рукавов должны тщательно проверяться на плотность перед началом и во время работы.
13. Газосварщикам запрещается производить ремонт горелок и резаков и другой аппаратуры на своем рабочем месте.
II .Технология ручного дугового сваривания покрытыми электродами.