Лекция № 15. Оборудование для копчения.

Универсальные и коптильные камеры укомплектовывают дымогенераторами, вырабатывающими дым из опилок или мелкой щепы в результате их тления. Дымогенераторы бывают встроенными, монтируемыми внури двери или сбоку от нее, а также отдельно стоящими, сбоку камеры.

Термокамера КОН-5 состоит из корпуса и облицовки, между которыми расположен термоизолирующий материал. Термокамера оснащена блоком электронагревателей, центробежным вентилятором, тремя медными термопреобразователями для замера «сухой» температуры в камере, «влажной» температуры и температуры в центре продукта, соленоидным клапаном с форсунками и трубопроводом впрыскивания воды. На крыше камеры установлены фильтр очистки водопроводной воды и клапан управления системой водяной завесы в дымогенераторе.

Раму с продуктом загружают в камеру по направляющим. Через проем в крышке камеры поступает дым из дымогенератора. Продолжительность подсушки 15...25 мин, обжарки 30... 140, варки 30... 100, копчения 360... 1440 мин. Время разогрева камеры до температуры 90°С составляет 10 мин.

Дымогенератор предназначен для беспламенного сжигания опилок с целью получения дыма и его последующей подачи в камеру. Перед тем как загрузить опилки в кассету (вместимостью 12дм³), их смачивают водой в соотношении 10:1. Влажные опилки вручную зажигают с помощью горсти сухих опилок. При максимальной тяге воздуха опилки полностью сгорают за 1,5 ч. Во время работы дымогенератора поддон заполняют водой на высоту 10...20 мм.

Автоматизированную термокамеру Д5-ФТГ применяют для тепловой обработки колбасных изделий на крупных предприятиях. Она состоит из нескольких камер, гребенок, щитов управления, обеспечивающих единый технологический цикл тепловой обработки колбасных изделий.

Для регулирования количества воздуха и дыма, а также влажности рабочей среды, излишки которой необходимо удалить, установлены заслонки. Управление заслонками дистанционное (пневматическое), а их положение контролируется с помощью ламп, имеющихся на верхней дверке шкафа управления.

Для загрузки колбасных изделий в автоматизированную термокамеру предусмотрены подвесные рамы размерами 1200х1000х1650 мм и напольные рамы размерами 1200х1000х2000 мм. Управление обработкой сосисок, сарделек и других колбасных изделий диаметром 65, 80, 95, 100, 120 мм может быть ручное дистанционное (со щита) и автоматическое дистанционное (программное).

Дымовоздушная смесь, применяемая при обжарке, а также холодном и горячем копчении, должна удовлетворять технологическим требованиям как по температуре, так и по своему составу. Дым, используемый в термокамерах и коптильных агрегатах, получают в результате сухой перегонки древесины твердых пород — в нем не должно быть продуктов полного сгорания топлива и веществ, ухудшающих качество и товарный вид продукции.

Дымогенераторы, работающие от сгорания опилок или древесины, получили наибольшее распространение. Они универсальны и просты в обслуживании, но малоэкономичны и трудно поддаются автоматизации.

Дымогенераторы выполняют в виде камер, в которые топливо подают вручную или механически на пол, колосниковую решетку, плиту, в тележке или коробе.

Древесные опилки загружают в бункер дымогенератора (рис. 15.1). Из бункера они подаются шнеком на колосниковую решетку, где перемешиваются и равномерно распределяются с помощью ворошителя. Воздух, необходимый для горения опилок, нагнетается вентилятором под решетку. Полученный дым смешивается с воздухом до необходимой температуры и густоты. Смесь очищается в фильтре и с помощью вентилятора отводится через патрубок к потребителю.

Рис. 15.1. Схема дымогенератора:

1 — ворошитель; 2 —древесные опилки; 3 — дымовой патрубок; 4 — бункер для древесных опилок; 5—подающий шнек; 6—привод; 7— вентилятор; 8— воздухораспределитель

Дымогенератор Д9-ФД2Г (рис. 15.2) получил в последнее время широкое распространение. Он представляет собой аппарат прямоугольной формы, состоящий из двух камер — сгорания опилок и очистки дыма. Над камерой сгорания имеется бункер для загрузки опилок с ворошителем и оросителем для гашения пламени водой в случае воспламенения опилок. Под камерой установлен ящик для сбора золы. Из ящика ее выгружают лопаткой. Опилки поджигают с помощью электронагревателей мощностью 3,2 кВт.

В камере очистки установлены фильтры для удаления из дыма канцерогенных и смолистых веществ, дегтя и золы. Для вытяжки дыма над ней смонтирован вентилятор, приводимый в работу электродвигателем мощностью 0,55 кВт. Время возгорания опилок с момента включения электронагревателей 4...6 мин. Температура получаемого дыма на выходе генератора 30...60 °С. Производительность не менее 515 м³/ч. Для управления работой дымогенератора служит пульт. Площадь, занимаемая оборудованием, 1,32 м², масса его 650 кг.

Различают холодное и горячее копчение. Холодное копчение проводят при 18...30°С в течение 2...5 сут. Горячее — при температуре 35...50^оС в течение 12...48 ч. Холодному копчению подвергают сырокопченые, горячему — полукопченые и варено-копченые колбасы.

Рис. 15.2. Дымогенератор Д9-ФД2Г:

1 —камера сгорания; 2—ороситель; 3 — вентилятор; 4 — камера очистки; 5—ворошитель опилок

Стационарная коптильная камера представляет собой одно- или многоэтажное кирпичное сооружение. В нижней части расположена топка, где сжигают топливо для получения дыма или обогрева камеры. Она оборудована подвесными путями для подачи продукта на рамах или стойках для их навешивания. На каждом этаже камеры имеются решетки на случай падения изделий. В центре топки укладывают мелко нарубленные дрова и засыпают их опилками, которые зажигают со стороны поддува. Плотность дыма зависит от объема воздуха, поступающего в топку. Считается нормальным, если воздух поступает в таком количестве, что скорость его движения в коптильной камере составляет 0,12...0,25 м/с. Относительную влажность в камере поддерживают в пределах 60...65%.

Малая автокоптилка АМ-360 (рис. 13.3) состоит из многоэтажной вертикальной кирпичной или железобетонной шахты размерами 2,52х3,2 м. В верхней части автокоптилки располагается привод, который осуществляется от электродвигателя мощностью 5,5 кВт через червячный редуктор 3 и цепную передачу. Через цепную передачу вращение передается на червячный редуктор 7. На вал червячного колеса этих редукторов насажены приводные звездочки 5, на которые навешиваются две бесконечные пластинчато-шариковые цепи, движущиеся вертикально. Цепи соединены между собой траверсами люлечного типа, подвешенными на шарнирах так, что они все время сохраняют горизонтальное положение.

Цепи автокоптилки натягиваются двумя натяжными станциями грузового типа. В целях предотвращения аварии транспортного механизма предусмотрено специальное автоматическое устройство, которое выключает электродвигатель привода с одновременной световой и звуковой сигнализациями, срабатывающими при остановке одной из ветвей конвейера.

В нижней части здания шахты расположена топка. От нее дымовоздушная смесь свободно поднимается по всей шахте, равномерно воздействуя на продукт, вывешенный на траверсе. В верхней части автокоптилки располагается дымовая камера, потолок которой снабжен шиберами для регулирования потока дымовоздушной смеси.

Рис. 15.3. Малая автокоптилка АМ-360:

1, 3 — редукторы; 2— электродвигатель; 4— цепная передача; 5, 7, 8— звездочки; 6— натяжная станция; 9—траверсы; 10— цепи.

Контрольные вопросы по лекции:

1. Какие виды копчения используют в колбасном производстве?

2. Для каких целей используется ороситель в дымогенераторе?

3. Из каких основных узлов состоит коптильная камера?

Литература, используемая для лекции:

1. Бредихин С.А. Технологическое оборудование мясокомбинатов/С.А. Бредихин, О.В. Бредихина, Ю.В. Космодемьянский. – М.: Колос, 1997. – 392с.

2. Ивашов В.И. Технологической оборудование предприятий мясной промышленности. Часть 1. Оборудование для убоя и первичной обработки/В. И. Ивашов. – М.: Колос, 2001. - 552с.