Виды и способы получения заготовок.

Одним из основных направлений в технологии механической обработки современного производства является использование заготовок с формами близкими к готовой детали, т.к. это обеспечивает экономию материала и повышение производительности труда.

Выбор вида заготовки является одним из важнейших стадий дальнейшей механической обработки детали и влияет на технологический процесс изготовления детали. Правильный выбор заготовки, т.е. установление ее формы, размеров, припусков, допусков и твердости материала, существенно влияет на число операций и переходов, трудоемкость , и в итоге на себестоимость детали.

В зависимости от типа производства выбор вида получения заготовки может быть различным.

Для единичного и мелкосерийного производства выгоднее использовать заготовки с большими припусками на обработку (прокат, поковки).

Для массового и крупносерийного - с минимальными припусками: штамповки, отливки, периодический и сортовой прокат.

1.1. Виды заготовок:

1 .отливки из черных и цветных металлов;

2. кованые и штампованные заготовки;

3. заготовки, полученные листовой штамповкой;

4. заготовки из проката;

5. заготовки из металлокерамики;

6. сварные заготовки;

7. заготовки из неметаллических материалов.

1.2. Отливки выполняют различными способами:

1-литьем в песчано-глинистые формы;

2 - в металлические формы (кокиль);

3 - в оболочковые формы;

4 — по выплавляемым моделям;

5 — центробежное литье;

6 - под давлением.

Кроме рассмотренных методов получения точного литья применяют и другие методы: непрерывное, электрошлаковое, выжиганием, штамповкой из расплава и др. Область применения этих методов в условиях машиностроения менее широкая.

Заготовки из проката наиболее часто используются в единичном и серийном производстве. Они более целесообразны, чем кованые и штампованные заготовки. Сварные заготовки получают из простейших заготовок, которые предварительно изготовили ковкой, литьем или из проката, а затем сварили между собой. Этот метод позволяет снизить трудоемкость изготовления изделия и повысить коэффициент использования материала.

Требования, предъявляемые к заготовкам

При выборе метода получения заготовок учитывают множество факторов, среди которых:

1. Форма, размеры и масса детали

2. Материал;

3. Тип производства;

4. Точность изготовления.

Материал заготовок обычно задается конструктором и обозначается на рабочем чертеже детали. Вид заготовки , форму и размеры определяют исходя из условий наибольшей простоты и экономичности обработки с учетом возможностей производства.

Особенности выбора вида заготовки

Правильный выбор заготовки осуществляется на основе технико-экономических расчетов путем сопоставления себестоимости изготовления того или иного вида заготовки. При этом необходимо учитывать следующее:

1. фасонные детали, не подвергающиеся ударным нагрузкам, следует изготовлять из чугунных отливок;

2. фасонные детали, подвергающиеся ударным нагрузкам и большим напряжениям следует изготовлять из стальных отливок;

3. заготовки, полученные штамповкой и ковкой применяют для деталей, работающих на изгиб и растяжение;

4. заготовки из проката применяют для деталей, близких по форме к прокату с минимальным перепадом диаметров.

Основным показателем, характеризующим экономичность выбранного метода изготовления заготовок, является коэффициент использования материала:

Ки.м.=Мд/Мзаг

где М_д - масса детали, кг; М_заг - масса заготовки, кг.

Тема 1.6 Припуски на обработку деталей машин

Виды припусков

Припуском на обработку называется слой металла, подлежащий удалению с поверхности заготовки в процессе обработки для получения готовой детали. Размер припуска определяют разностью между размером заготовки и размером детали по рабочему чертежу; (припуск задается на сторону).

Припуски подразделяют на общие, т. е. удаляемые в течение всего процесса обработки данной поверхности, и межоперационные, удаляемые при выполнении отдельных операций. Межоперационный припуск определяется разностью размеров, полученных на предыдущих операциях.

- Обозначая общий припуск на обработку Z_о, размер заготовки а_з размер готовой детали а_д получаем:

для наружных поверхностей Z₀ =а_з- а_д

длявнутренних поверхностей Zo=а_д - а₃.

Обозначив припуск на данной операции Zм, размер, полученный на предшествующей операции, а и размер, который должен быть получен на данной операции, b, определим межоперационный припуск для наружных поверхностей Zм =a—b; для внутренних поверхностей Zм =b-а.

Общий припуск на обработку равен сумме межоперационных припусков по всем технологическим операциям — от заготовки до размеров детали по рабочему чертежу: Z_о=∑Z_м.

Для наружных поверхностей значение разности размеров, получаемых на предшествующей и последующей операциях, является положительной величиной, а для внутренних — отрицательной.