Описание технологической схемы блока ректификации низкокипящих углеводородов абсорбционно-газофракционирующей установки

Технологическая схема представлена на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1 - Технологическая схема блока ректификации фракции н.к. 80⁰С абсорбционно-газофракционирующей установки

Колонна К-8 расположена на блоке ректификации фракции НК-80 (ДИП) и предназначена для разделения ПБПФ на бутановую и изобутановую фракции. Колонна К-8 оборудована 110 клапанными тарелками. Перед колонной К-8 сырье предварительно нагревается до 70^оС в теплообменнике Т-7 за счет тепла кубового продукта К-8. Температура и расход ПБПФ на входе в К-8 регистрируется приборами ТIR1435 и FIR3167. Пары с верха К-8 поступают, через зигзагообразные воздушные конденсаторы холодильники ХВ-8/1,2, водяные холодильники Х-8/1, Х-8/2, Х-8/3, в емкость орошения Е-9 [5].

Температура на выходе из каждой секции ХВ-8/1,2, регистрируется приборами ТIR1453/1,2,3 и TIR1454/1,2,3. Давление в системе К-8 – Е-9 поддерживается в пределах 2÷6,0 кгс/см² изменением частоты вращения вентиляторов, ХВ-8/1,2 с регистрацией температуры по приборам ТIRС1453, ТIRС1454. На выходе из водяных холодильников Х-8/1, Х-8/2,Х-8/3 – установлены соответственно регистраторы температуры ТIR1455, ТIR1456 и ТIR1457. На общей линии изобутановой фракции после водяных холодильников Х-8/1, Х-8/2, Х-8/3 установлен регистратор температуры ТIR1458.

Из Е-9 изобутановая фракция откачивается насосом Н-8/1 (Н-8/2) на орошение К-8. Балансовое количество нефтепродукта, через межтрубное пространство водяного холодильника Х-8/4, с температурой не выше 45^оС откачивается:

- в емкости ПВД-1, или

- на установку сернокислотного алкилирования. Температура, давление и расход изобутановой фракции с установки регистрируется соответственно приборами ТIR 1477, РIR2323 и FIR3180.

Уровень в Е-9 регулируется клапаном LV4265 контура LIRCA^H_L4265, установленным на выкиде насоса Н-8/1 (Н-8/2) в Х-8/4 с сигнализацией по верхнему – 80% и нижнему - 20% уровню. Имеется дополнительный уровнемер Е-9 LdIRA^H_L4266 с сигнализацией по верхнему – 80% и нижнему – 20% уровню. Имеется схема регулирования давления в системе К-8 ↔ Е-9 через клапаны PV2310.1 и PV2310.2 контура PIRCA^Н2310, установленным на линии сброса газа из Е-9 в емкость сбора прямогонного газа - Е-36 с сигнализацией максимального давления – 9 кгс/см². Температура в Е-9 контролируется прибором ТIR1459 [5].

При отсутствии жидкости в приемном трубопроводе к Н-8/1(Н-8/2), насос автоматически останавливается по блокировке LSA_LL4267. На приемном и нагнетательном трубопроводах имеются соответственно электрозадвижкиЭ/З 216 и Э/З 217,218 с системой дистанционного отключения насоса и закрытия электрозадвижек, в случае аварии, из помещения операторной. Расход изобутановой фракции на орошение К-8 регулируется клапаном FV3168 установленным на линии выкида Н-8/1(Н-8/2) в К-8 с коррекцией по температуре верха колонны контура FIRC3168-TIRC1445. Температура в кубовой части К-8 регулируется за счет теплоносителя АМТ-300, поступающего в рибойлер Т-8 через клапан ТV1449 контура TIRC1449, установленный на выходе АМТ-300 из Т-8. Давление теплоносителя в Т-8 регулируется клапанов PV2309 контура PiRC 2309, установленный на байпасном трубопроводе подачи теплоносителя в Т-8.

Уровень бутановой фракции в Т-8 регулируется клапаном, установленным на линии выкида насоса Н-12/1(Н-12/2)LV 4300 каскада LIRCA_L4300 с сигнализацией при понижении уровня в Т-8 до 20%.

Бутановая фракция с низа К-8, через рибойлер Т-8, теплообменник Т-7, аппарат воздушный зигзагообразный ХВ-9, водяной холодильник Х-9, насосом Н-12/1 (Н-12/2) откачивается:

- на КУ «Мерокс» в качестве ПБПФ или,

- в емкости ПВД-2 в качестве ПБПФ.

Температура бутановой фракции после Т-7, на выходе из каждой секции ХВ-9, после Х-9 регистрируется соответственно приборами: TIR1435.1, TIR1427.1,2,3, TIR1426.

На одном из двух двигателей ХВ-9 имеется частотный регулятор температуры выхода нефтепродукта TIR1427.

Имеется блокировка насоса Н-12/1 (Н-12/2) при отсутствии жидкости в приемном трубопроводе LSA_LL4255. Имеется схема отключения Н-12/1 (Н-12/2) кнопкой из помещения операторной и отсечения насоса электрозадвижкамиЭ/З 114 и Э/З 115 соответственно на приемном и нагнетательном трубопроводах.

Давление верха К-8, в зоне ввода сырья и куба колонны регистрируется соответственно приборами PIRSA^HH2306, PIR2307, PIR2308. При повышении давления в колонне более 6 кгс/см² закрывается запорно-регулирующий клапан ТSV1449 на трубопроводе выхода теплоносителя АМТ-300 из Т-8 и открывается клапан РV2309 расположенный на байпасной линии помимо Т-8.

Уровень в К-8 регистрируется прибором LIRA^H_L4262 с сигнализацией по верхнему - 80% и нижнему - 20% уровню. Температура, давление и расход бутановой фракции с установки регистрируется соответственно приборами: TIR1475, PIR2321, FIR3178.

Имеется схема подачи ПБПФ с выкида насоса Н-19 (Н-19а):

- на КУ «Мерокс, или,

- в ПВД-2 с последующей откачкой на ОАО «Уфаоргсинтез», или

в ПВД-1 в качестве сырья – ББФ, на установку сернокислотного алкилирования.

3.2 Описание оборудования блока ректификации фракции н.к. 80⁰С абсорбционно-газофракционирующей установки

Установка включает ректификационную колонну-деэтанизатор 1 с подогревателем низа колонны, выполненным в виде рибойлера 2, и установленным на выходе 3 верха колонны узлом орошения верха колонны, состоящим из пропанового испарителя 4, рефлюксной емкости 5 и насоса 6. Колонна-деэтанизатор 1 через вход в питательной части соединена с блоком-низкотемпературной сепарации (НТК) 7. В нижней части колонны-деэтанизатора имеется выход 8 для отвода ШФЛУ.

Верх рефлюксной емкости 5 соединен с блоком НТК 7. Средняя часть укрепляющей секции колонны-деэтанизатора 1 снабжена отводом жидкости 9 с тарелки, соответствующей требуемой концентрации пропановой фракции, который соединен с верхней частью колонны получения пропана 10, представляющей собой стриппинг-колонну с отводом пропана 11 в нижней части. Линия отвода паров углеводородов 12 с верха колонны получения пропана 10 соединена с колонной-деэтанизатором 1, а в нижней части колонны получения пропана 10 имеется подогреватель, представляющий собой рибойлер 13. Линия отвода пропана 11 снабжена воздушным холодильником 14, а линия отвода ШФЛУ 8 из колонны-деэтанизатора 1 снабжена воздушным холодильником 15.

Установка работает следующим образом [7].

Нестабильный углеводородный конденсат, образовавшийся из нефтяного газа в результате его охлаждения на блоке НТК 7, подается в колонну-деэтанизатор 1. В колонне-деэтанизаторе 1 происходит разделение углеводородного конденсата на газ деэтанизации и ШФЛУ. Газ деэтанизации с верхнего выхода 3 колонны-деэтанизатора 1 охлаждается в пропановом испарителе 4 до температуры минус 30°С и поступает в рефлюксную емкость 5.

Для получения пропана часть жидкости из колонны-деэтанизатора 1, представляющая собой, в основном, этан-пропан-бутановую смесь, через отвод 9 выводится боковым погоном с тарелки, соответствующей требуемой концентрации пропановой фракции, в колонну получения пропана 10, работающую в отпарном режиме в качестве стриппинг-колонны. В колонне получения пропана 10 происходит отпарка жидкости от легких углеводородов - метана и этана. Содержание тяжелых углеводородов (бутанов и пентанов) в отводимой пропановой фракции регулируется расположением тарелки вывода бокового погона - чем выше тарелка отбора, тем ниже содержание тяжелых углеводородов в пропановой фракции. Тарелка отбора подбирается серией технологических расчетов колонн в зависимости от требуемой концентрации пропана (расчет колонн выполняется с использованием известных моделирующих программ, например HYSYS. Process или PRO-II). Пары углеводородов с верха колонны получения пропана 10 по линии отвода 12 возвращаются в верхнюю часть колонны-деэтанизатора 1.

3.2.2 Массообменные устройства.

Ректификационная колонна фракции н.к. 80⁰С абсорбционно-газофракционирующей установки содержит клапанные тарелки. Такие тарелки изготовляют с дисковыми и прямоугольными клапанами. По направлению ввода паров в жидкость различают клапанные тарелки с перекрестным током и прямоточные. Диаметр дисковых клапанов обычно составляет 50 мм; диаметр отверстия под клапаном в полотне тарелки 30 - 40 мм, высотаподъема клапана 6 - 8 мм. При этом площадь проходного сечения щели между полотном тарелки и пластиной клапана при его полном подъеме немного меньше площади отверстия под клапаном. В нижнем положении клапан опирается на выступы, которые получают обычно просечкой и отгибанием краев пластины клапана так, чтобы между пластиной и полотном тарелки оставался зазор 0,5 - 1,5 мм. Это позволяет исключить влияние сил поверхностного натяжения на работу клапана.

Для направления при движении клапан снабжен направляющими. Применяют клапаны с нижними направляющими (клапаны типа «Глитч») и направляющими, установленными на полотне тарелки (клапаны типа «Флекситрей»).

Клапаны располагают рядами в шахматном порядке к направлению потока жидкости с шагом t= (2-4) d, где d - диаметр отверстия.

В отечественной практике широко применяют прямоточные тарелки с дисковыми клапанами. Клапан такой конструкции имеет три направляющие, расположенные в плане под углом 120°, две из которых имеют большие вес и длину. При работе с возрастающей скоростью паров сначала поднимается легкая часть клапана, обращенная против потока жидкости, а затем клапан принимает положение, при котором пары выходят в направлении движения жидкости. Короткая ножка клапана распо­ложена в вырезе на кромке отверстия полотна тарелки, что обеспечивает заданное положение клапана в плане при его подъеме.

Стандартом предусмотрены тарелки однопоточные диаметромD=1000 - 4000 мм, двухпоточные – D=1400 - 9000 мм и четырехпоточные – D=3200 - 5500 мм. Тарелки выполняют разборными. Тарелку любого из этих диаметров можно изготовлять в трех вариантах с шагом между рядами клапанов 50, 75 и 100 мм, что предопределяет различное число клапанов и соответственно разную площадь свободного сечения тарелки. Кроме того, для каждого из этих вариантов предусмотрены две модификации тарелок, отличающиеся площадями слива. При больших диаметрах (7000 - 9000 мм) две смежные по высоте тарелки опираются на общую центральную балку и каждая тарелка имеет боковые балки.

В колоннах применяют балластные клапанные тарелки, которые благодаря более равномерной работе имеют улучшенные показатели. Клапаны таких тарелок могут иметь индивидуальный и групповой балласт.

Клапанные тарелки благодаря регулируемому сечению обеспечивают высокую эффективность в сравнительно широком диапазоне нагрузок. Они менее склонны к загрязнениям, но загрязнения и коксоотложения могут нарушать их работу [9].

Общий вид клапанной тарелки представлен на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1 - Тарелка трапецевидно-клапанная

3.2.3 Теплообменный аппарат.

Абсорбционно-газофракционирующая установка (АГФУ-1) - предназначена для сбора, компремирования, разделения жирных газов, рефлюксов и стабилизации бензинов термических крекингов, бензинов с установок 21-10, ЛЧ-24-7, факельных конденсатов, конденсата прямогонного газа.

Производительность АГФУ-1 составляет 350 тыс.т/год по газу и 450 тыс.т/год по стабилизации бензина.

Установка АГФУ-1 введена в эксплуатацию в 1952 году и состоит из технологических блоков:

блок сбора и компремирования жирных газов;

блок ректификации бензинов термических крекингов, бензинов с установок 21-10, ЛЧ-24-7, рефлюксов с установок ТК-2,3, 22-4, Л-35-11/1000, «Жекса», ОАО «УНПЗ», факельных конденсатов, конденсата прямогонного газа;

- блок теплоносителя – дизельное топливо;

- блок сбора и компремирования прямогонного и углеводородных газов;

- блок фракционирования фракции НК-80°С (ДИП);

- блок деизогексанизации (ДИГ);

- блок теплоносителя АМТ-300;

Для разделения смеси газов, рефлюксов, бензинов на составляющие компоненты на установке АГФУ-1 используется процесс ректификации – многократного испарения и конденсации компонентов смеси в колоннах непрерывного действия тарелочного типа.

В каждой колонне имеется отпарная секция, расположенная ниже ввода сырья – тарелки питания. Целевым продуктом отпарной секции является жидкий кубовый остаток. Концентрационная секция расположена в колоннах над тарелкой питания.Целевым продуктом концентрационной секции являются пары ректификата – верхний нефтепродукт.

Для обеспечения нормальной работы ректификационных колонн обязательна подача орошения наверх колонны с выводом и конденсацией верхнего нефтепродукта. В низ колонн подводится тепло через испарители.

Трубы в кожухотрубчатых тепло­обменниках размещают так, чтобы за­зор между внутренней стенкой кожуха и поверхностью, огибающей пучок труб, был минимальным; в противном случае значительная часть теплоносителя мо­жет миновать основную поверхность теплообмена. Для уменьшения коли­чества теплоносителя, проходящего между трубным пучком и кожухом, в этом пространстве устанавливают специальные заполнители, например приваренные к кожуху продольные полосы или глухие трубы, которые не проходят через трубные решетки и могут быть расположены непосредственно у внутренней поверх­ности кожуха.

3.2.3.1 Расчет теплообменного аппарата.

Таблица 3.1- Сходные данные для расчета

Межтрубное пространство (1)	Трубное пространство(2)
tвх1, °С	tвых1, °С	G1, кг/ч	tвх2, °С	tвых2, °С	G2, кг/ч
69,8	70,2
Давление в кубе колонны – 0,73МПа; Среда – бутановая фракция; Расход пара на выходе из испарителя – G=05900 кг/ч, Расход жидкости на выходе из испарителя G=26550 кг/ч, Доля отгона, х – 0,8, Средняя температура кипения tср=70°С	Среда –масло АМТ-300

Исходными данными для расчета теплообменного аппарата являются температуры теплоносителей и их расходы, причем достаточно знать расход только одного теплоносителя, а второй определится на основании уравнения теплового баланса

, (3.1)

где Q₁ – количество тепла, переданное горячим теплоносителем, Дж,

Q₂ – количество тепла, полученное холодным теплоносителем, Дж;

η – коэффициент, учитывающий потери в окружающую среду.

Таблица 3.2 – Физико-химические характеристики среды в трубном пространстве (масло АМТ-300) при t_ср=220,5°С

Параметр	Значение
Плотность жидкости, ρж кг/м3	822,1
Вязкость жидкости, μжПа·с	7,518·10-4
Удельная теплоемкость, СрДж/(кг·К)
Коэффициент теплопроводности, λВт/м·К	0,1036

Таблица 3.3 – Физико-химические характеристики среды в межтрубном пространстве (бутановая фракция)при t_ср=70°С

Параметр	Значение
Молекулярный вес, М	58,28
Плотность жидкости, ρж кг/м3	514,7
Плотность пара, ρп кг/м3	20,05
Вязкость жидкости, μжПа·с	1,12·10-4
Вязкость пара, μпПа·с	8,847·10-6
Удельная теплоемкость, СрДж/(кг·К)
Коэффициент теплопроводности, λВт/м·К	7,73·10-2
Поверхностное натяжение, σ Н/м	6,962·10-3
Массовая теплота парообразования, rДж/(кг·К)	3,106·105

Физико-химические характеристики для бензиновой и дизельной фракции при средних температурах, которые определяются следующим образом

, (3.2)

где Δt_б и Δt_м - соответственно большая и меньшая разность температур между горячим и холодным теплоносителями в процессе теплообмена, а если отношение

£ 2, то с достаточной для практики точность;

Δt_ср можно определить как среднеарифметическую величину, то есть принять

(3.3)

Величины температурных перепадов на концах аппарата Δt_б и Δt_м

Температура в трубном пространстве:

- на входе =261°С;

- на выходе =180 °С.

Температура в межтрубном пространстве:

- на входе =69,8 °С;

- на выходе = 70,2 °С.

Величины температурных перепадов на концах аппарата Δt_б и Δt_м

261 180 бутановая фракция (1)

70,2 69,8 масло АМТ -300 (2)

.

.

3.2.3.2 Определение поверхности нагрева и предварительный выбор типа теплообменного аппарата по каталогу. Определим передаваемое количество Q тепла с помощью (3.1)

Q = 0,95·G₁·c_р1·(t_1н - t_1к) = 0,95⋅8,7⋅0,559⋅(261-180) = 798461Дж.

Необходимая поверхность теплообмена теплообменника определяется из уравнения теплопередачи для установившегося состояния процесса:

, (3.5)

где К_ор - ориентировочный коэффициент теплопередачи, Вт/(м²·К);

∆t_ср - средний температурный напор между теплоносителями, °С;

Q- тепловой поток в аппарате.

Для предварительного выбора теплообменного аппарата принимаем К= 130 Вт/(м²∙К).

Подставив полученные данные рассчитаем площадь поверхности теплообмена аппарата:

м².

Рассмотрим одноходовой кожухотрубчатый кипятильник с трубами 20^х2,0мм, с площадью теплообмена 0,121 м² (длина труб 6 метров).

Направляем бутановую фракцию (1) в трубное пространство, масло АМТ-300 (2) – в межтрубное. Выбираем вертикальное расположение труб в теплообменнике.

Характерный линейный размер для трубного пространства – внутренний диаметр трубы, а для межтрубного пространства – наружный.

В данном разделе нами были проведены ориентировочный и уточненный расчеты поверхности теплообмена, в результате чего был выбран теплообменный аппарат1800ИУ-1,6-2,5-М1/20-6-2-У-И по ИУ 3612-013-00220302-99. Испаритель с паровым пространством с U-образными трубами ИУ, с диаметром кожуха D = 1800 мм, на условное давление в трубах P_у = 2,5МПа и в кожухе P_у = 1,6МПа материального исполнения М1, с гладкими теплообменными трубками диаметром d = 20мм, длиной L = 6м, у которого поверхность теплообмена составляет F = 481 м², площадь проходного сечения одного хода по трубам f_тр=0,121 м².

3.2.3.3 Уточненный расчет поверхности испарителя и окончательный выбор типа теплообменного аппарата.

Цель уточненного расчета – оценка правильности подбора теплообменного аппарата. При уточненном расчете определяется общий коэффициент теплопередачи

Определение коэффициента теплоотдачи в трубном пространстве (масло АМТ-300).

Определим скорость и критерий Рейнольдса для трубного пространства:

,

Режим переходный (2300<Re<10000), и расчетная формула для критерия Нуссельта (при переходном режиме теплоносителя, для трубного пространства) будет иметь вид:

Nu_тр=0,008⋅Re_тр^0,9 ⋅Pr_тр^0,43·(Pr_тр /Pr_ст2)^0,25.

Находим Pr_тр и Pr_ст1:

16,97

Принимаем температуру стенки со стороны горячего и холодного теплоносителей: t_cт2 = - Δt_ср / 2 = 220,5 – 150,5 / 2 = 145,3 ^oC = t_cт1.

При этой температуре определим теплофизические характеристики воды:

c_cт2 =2058 Дж/(кг К);

μ_cт2 =2,19·10^-3 Па с;

λ _cт2 = 0,1134 Вт/ (м K);

39,74

Найдем отношение Pr_тр /Pr_ст1:

Pr_тр /Pr_ст2=16,97/39,74=0,43.

Критерий Нуссельта для трубного пространстваа:

Nu_тр = 0,008 8947^0,9 16,97^0,43 (16,97/39,74)^0,25 = 78,7.

Коэффициент теплоотдачи для трубного пространства в первом приближении:

510 Вт/(м²·К).

Определение коэффициента теплоотдачи в межтрубном пространстве (бутановая фракция).

Коэффициент теплоотдачи при пузырьковом кипении жидкости на поверхностях, погруженных в большой объем жидкости:

Вт/(м²·К).

q – удельная тепловая нагрузка, Вт/м²

Сумма термических сопротивлений:

Σ r_cт = r_ст + r_загр.1 + r_загр.2 = δ_ст/λ_ст + r_загр.1 + r_загр.2 = 0,002/46,5 + 0,0002 + 0,003 = 3,2 10^-3 м² К /Вт,

где λ_ст=46,5 Вт/(м²·К) коэффициент теплопроводности металла;

r_загр.1 =0,0002 (м²·К/Вт) коэффициент загрязнения продукта в межтрубном пространстве;

r_загр.2=0,003 (м²·К/Вт) коэффициент загрязнения продукта в трубном пространстве;

Коэффициент теплопередачи:

178 Вт/(м²·К)

Уточним ранее принятые значения температур стенок со стороны горячего и холодного теплоносителя, исходя из постоянства удельного теплового потока:

q^’ = K^’ Δt_ср = α^’₁ Δt^’₁ = Δt^’_ст / Σr_ст= α^’₂ Δt^’₂ =

= K^’ (t₁ - t₂) = α₁ (t₁ - t_ст1) = (t_ст1 - t_ст2) / Σr_ст = α₂ (t_ст2 - t ₂),

где Δt^’₁ + Δt^’_ст + Δt^’₂ = Δt_ср

q^’ = K^’ Δt_ср

= 70+(178·150,5)/2244=82^oC;

= 220,5-(178·150,5)/510=168 ^oC;

Пересчитаем коэффициент теплоотдачи:

c_cт2 =2145 Дж/(кг К);

μ_cт2 =1,508·10^-3 Па с;

λ _cт2 = 0,11 Вт/ (м K);

29,4

Найдем отношения Pr/Pr_ст:

Pr_тр /Pr_ст2=16,97/29,4=0,58 (в первом приближении – 0,43);

Уточненные коэффициенты теплоотдачи:

549 Вт/(м²·К)

Коэффициент теплопередачи:

183 Вт/(м²·К)

Проверяем принятые температуры стенок:

= 220,5-(183·150,5)/549=170 ^oC;

Температуры стенок мало отличаются от ранее принятых. Расчет закончен.

Определяем расчетную площадь поверхности теплообмена:

380 м².

Запас поверхности теплообмена:

·100=26,6 %

Так как ∆F<10 % и Fут<F, то для заданных условий может быть использован выбранный ТОА, в данном случае мы имеем запас поверхности теплообмена 2 %. Поэтому делаем выводы о том, что теплообменный аппарат1800ИУ-1,6-2,5-М1/20-6-2-У-И по ТУ 3612-013-00220302-99. может быть применен [15,16].

3.2.3.4 Разработка эскиза теплообменного аппарата.

Теплообменные аппараты с неподвижной трубной решеткой типа ТН являются наиболее распространенным типом поверхностных аппаратов. Особенностью данных аппаратов является то, что трубы жестко соединены с трубными решетками, а решетки приварены к кожуху. В связи с этим исключена возможность взаимных перемещений труб и кожуха. На рисунке 3.4 представлен эскиз теплообменного аппарата.

Рисунок 3.4 – Эскиз теплообменного аппарата

3.2.2.5 Сводная таблица по результатам расчётов теплообменного аппарата.

Вывод по технологическому разделу: в данном разделе приведено описание технологической схемы узла получения товарного ацетона. Также были проведены расчеты по определению тепловой мощности аппарата Q, она составила 798461 Дж, а также проведены ориентировочный и уточненный расчеты поверхности теплообмена, в результате чего был выбран теплообменный аппарат1800ИУ-1,6-2,5-М1/20-6-2-У-И по ТУ 3612-013-00220302-99. Испаритель с паровым пространством с U-образными трубами ИУ, с диаметром кожуха D = 1800 мм, на условное давление в трубах P_у = 2,5МПа и в кожухе P_у = 1,6МПа материального исполнения М1, с гладкими теплообменными трубками диаметром d = 20мм, длиной L = 6м, у которого поверхность теплообмена составляет F = 481 м², площадь проходного сечения одного хода по трубам f_тр=0,121 м².

Таблица 3.4 - Результаты расчетов теплообменного аппарата

Тип теплообменного аппарата	ИУ
Давление в трубном пространстве, МПа	2,5
Давление в межтрубном пространстве, МПа	1,6
Температура в трубном пространстве, ºС
Температура в межтрубном пространстве, ºС
Диаметр кожуха внутренний D, мм
Число ходов по трубам
Наружный диаметр труб d, мм
Длина прямого участка труб l, мм
Поверхность теплообмена F, м2
Площадь проходного сечения одного хода по трубам fтр, м2	0,121

Механический раздел

Целью данного раздела является:

– определение толщины стенок цилиндрической обечайки и днищ из условия прочности (в случае действия внутреннего избыточного давления);

– определение допускаемого внутреннего или наружного давления;

– проверка прочности цилиндрической обечайки и днищ, то есть сравнение допускаемого давления с расчетным [14,15,16].