По изготовлению изделий из ячеистого бетона
ИНСТРУКЦИЯ
ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ЯЧЕИСТОГО БЕТОНА
СН 277-80
Утверждена
постановлением
Государственного комитета СССР
по делам строительства
7 февраля 1980 г. № 9
Содержит указания по изготовлению ячеистых бетонов и изделий из них. Приведены требования к материалам, защите арматуры и закладных деталей от коррозии; подбор состава ячеистобетонной смеси и ее приготовление; формование изделий и их тепловлажностная обработка; укрупнительная сборка составных панелей; отделка стеновых изделий и составных панелей, контроль качества изделий и правила их приемки, а также хранение и транспортирование изделий.
Разработана НИИЖБом Госстроя СССР с участием БВ НИИЖБ и институтов: ВНИИСтром, ВНИИЖелезобетона, НИПИСиликатобетона Минстройматериалов СССР, УралпромстройНИИпроекта Госстроя СССР.
В Инструкции использованы материалы МИСИ им. Куйбышева, Воронежского ИСИ, Горьковатого ИСИ, УралНИИстройпроект, НИИ по строительству Госстроя ЭССР.
Для инженерно-технических работников производственных проектных организаций.
Табл. 19, ил. 2.
Редакторы — инж. С. М. Гунько (Госстрой СССР), канд. техн. наук А. Т. Баранов, архит. Т. В. Косточкина (НИИЖБ).
Государственный комитет СССР | Строительные нормы | СН 277-80 |
по делам строительства (Госстрой СССР) | Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона | Взамен СН 277-70 |
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящая Инструкция предназначена для руководства при изготовлении в заводских условиях армированных и неармированных изделий и конструкций (именуемых в дальнейшем — изделие) из ячеистого бетона всех разновидностей.
1.2. Изделия должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и рабочих чертежей. Испытание ячеистого бетона должно производиться по ГОСТ 12852.0—77, ГОСТ 12852.1—77, ГОСТ 10180-79, ГОСТ 12852.3—77—12852.6—77.
1.3. Изготовление изделий должно производиться по утвержденным в установленном порядке технологическим картам, составленным применительно к условиям конкретного производства, сырья и вида изделий.
1.4. При изготовлении изделий следует соблюдать правила техники безопасности и производственной санитарии на предприятиях ячеистого бетона, а также правила противопожарной техники.
ЗАЩИТА АРМАТУРЫ ОТ КОРРОЗИИ
3.1.Арматурные каркасы и сетки в изделиях из ячеистого бетона необходимо защищать антикоррозионными покрытиями. Поверхности каркасов и сеток перед нанесением покрытия должны быть сухими, без следов ржавчины и масла.
3.2. В качестве антикоррозионных покрытий следует применять холоднобитумную, цементно-полистирольную, горячую ингибированную сланцебитумную цементную или латексно-минеральную мастики. Приготовление и нанесение мастик должны производить в соответствии с прил. 1.
3.3. Мастика, нанесенная на каркасы и сетки, должна быть высушена в естественных условиях или подогретым воздухом и должна выдерживать транспортировку и укладку в формы без поврежденной сплошности покрытия.
3.4. Антикоррозионные покрытия должны удовлетворять следующим требованиям:
прочность на удар не менее 10 кг/см2 по ГОСТ 4765—73;
эластичность не более 20 мм по ГОСТ 10086—77;
при косом срезе острым ножом вдоль поверхности арматуры не должно происходить отслоения покрытия за пределами среза.
3.5. Если сплошность покрытия на каркасе нарушена, он должен подвергаться повторной защите.
3.6. Закладные детали в изделиях должны быть защищены металлизационными алюминиевыми покрытиями со специальной обработкой в соответствии с требованиями главы СНиП II-28-73 “Зашита строительных конструкций от коррозии” и с указаниями в рабочих чертежах на изделие.
ФОРМОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ
6.1. Формование изделий следует производить в соответствии с технологической схемой принятого способа производства.
6.2. Стальные формы для формования изделий иди крупных массивов должны удовлетворять требованиям ГОСТ 13886—73* и других действующих стандартов на стальные формы. Поддон и бортоснастка должны быть тщательно очищены, смазаны и подогреты до температуры 40°С. При формовании изделий с применением отделочного материала, укладываемого на дно формы, поддон не смазывается.
6.3. Для смазки форм следует применять материалы следующих составов:
петролатумно-керосиновая смесь: 1 часть петролатума и 2,5 частикеросина;
солидол (ГОСТ 4366—76) или автол в смеси с керосином в соотношении по массе 1:1;
смесь кулисного и машинного масел в соотношении по массе 1:3.
Смазку следует наносить из расчета 150 г на 1 м2 смазываемой поверхности форм.
6.4. При установке в формы арматурные каркасы, сетки и закладные детали не должны иметь искривлений стержней и механических повреждений. Укрупнительную сборку каркасов следует производить в специальных кондукторах.
Закладные детали и арматурные каркасы должны быть закреплены в форме для предупреждения их сдвига во время заливки ячеистобетонной смеси и ее вспучивания.
Отклонение от проектного положения размещения арматурного каркаса в форме не должно превышать допустимых пределов, указанных в ГОСТе или рабочих чертежах на изделия.
6.5. Для обеспечения требуемой толщины защитного слоя бетона (не менее 25 мм) арматурные каркасы и сетки следует размещать на подкладках-фиксаторах.
6.6. Форму следует заполнять за один прием. Высоту заполнения формы газобетонной смесью h следует рассчитывать по формуле
(12)
где Kг — коэффициент, учитывающий высоту “горбушки” после вспучивания;
h0 — высота формы, см;
gя — объемная масса газобетонной смеси, кг/л;
gр — объемная масса растворной смеси, кг/л.
При литьевом способе формования коэффициент Кг принимают равным 1,1 и 1,05 при вибрационном и при литьевом способе формования массивов высотой 60 см.
6.7. При формовании изделий или массивов по литьевому способу необходимо соблюдать следующие требования:
а) при изготовлении изделий с отделочным слоем из поризованного раствора с добавкой ПО-6 и СНВ заливка газобетонной смеси на этот слой должна производиться не ранее 30 мин и не позднее 1 ч после его укладки; при заливке непосредственно на ковры с керамической или коврово-мозаичной стеклянной плиткой — не ранее 30 мин после окончания фиксации ковров, в форме;
б) формы с ячеистобетонной смесью после вспучивания следует выдерживать на постах заливки при температуре 15—20°С до приобретения требуемой пластической прочности. Для ускорения достижения требуемой пластической прочности формы со смесью следует выдерживать 1,5—2 ч в термокамерах при температуре 70—80°С. Контроль пластической прочности ячеистобетонной смеси осуществляют при помощи пластомера (прил. 2);
в) образовавшуюся после вспучивания газобетонной смеси “горбушку” срезают или прикатывают. Срезка “горбушки” должна осуществляться механизированным способом при достижении поверхностным слоем пластической прочности в 100-150 г/см2, прикатка “горбушки” - при пластической прочности поверхностного слоя 150—200 г/см2.
6.8. Формование газобетонных изделий вибрационным способом следует производить в соответствии с “Инструкцией по изготовлению изделий из ячеистого автоклавного бетона по комплексной вибрационной технологии”.
6.9. Отходы ячеистого бетона-сырца, полученные в результате срезки “горбушки” и разрезки массива должны перемешиваться с водой в растворомешалке и перекачиваться в специальный шламбассейн для повторного использования.
6.10. Изделия из пенобетонной смеси, формуемые литьевым способом, следует перед тепловлажностной обработкой выдерживать в помещении при температуре воздуха 18—20°С не менее 8 ч. При этом поверхность изделий необходимо предохранять от интенсивного высыхания.
6.11. Подъем, транспортировку и укладку на вагонетки форм с отформованными изделиями необходимо производить шарнирными траверсами, предотвращающими перекос форм. Применение гибких строп не допускается.
Подъем массива ячеистого бетона-сырца следует производить захватами, обеспечивающими необходимые условия обжатия массивов ячеистого бетона-сырца в период извлечения его из форм и подачи на стол резательной машины.
6.12. При изготовлении изделий по резательной технологии необходимо учитывать следующие требования:
а) поверхности плоскостей дна формы и стола резательной машины не должны иметь перепады более чем на 1 мм/м для мелкоштучных неармированных. изделий и 0,4 мм/м для крупноразмерных армированных изделий;
б) подъем и опускание массива должны осуществляться плавно, без резких толчков и ударов;
в) до снятия предварительного обжатия массив ячеистого бетона-сырца должен равномерно прилегать к поверхности рабочего стола резательной машины, а масса захвата должна передаваться на фиксирующее устройство;
г) для предотвращения неравномерного изменения пластической прочности ячеистобетонной смеси по всему объему массива, время выдержки с момента раскрытия бортов формы до его разрезки не должно превышать 10 мин.
6.13. Пластическая прочность ячеистобетонной смеси в массиве к началу разрезки должна быть 300—350 г/см2. В случае подъема массива с бортами формы пластическая прочность измеряется в середине “горбушки”.
6.14. До открытия бортов формы необходимо снять кондуктор, фиксирующий арматурные каркасы.
Величина предварительного обжатия в нижней плоскости массива (на уровне 1/3 его высоты) должна быть 250—300 г/см2.
6.15. Для продольно-вертикальной и горизонтальной разрезки следует применять устройства, оборудованные гладкими струнами диаметром 0,8—1,2 мм из пружинной проволоки класса I по ГОСТ 9389—75.
Скорость резания должна составлять 5—7 м/мин. Если режущие струны совершают колебательные движения и отсутствуют упоры в зоне выхода струн из массива, скорость резания должна быть не более 0,15 м/мин.
6.16. При поперечной разрезке должны применяться резательные устройства с колебательными движениями струн. При разрезке “снизу вверх” следует применять гладкие струны диаметром 0,8—1 мм. При разрезке “сверху вниз” следует применять струны диаметром до 1,2 мм со спиральной навивкой из струны диаметром 0,3—0,5 мм. Поперечную разрезку “снизу вверх” осуществляют перед продольно-вертикальной и горизонтальной разрезкой.
6.17. При горизонтальной разрезке массива ячеистого бетона-сырца больше чем на трех уровнях режущие струны следует устанавливать на расстоянии не менее 400 мм друг от друга. Количество струн, устанавливаемых одна под другой, должно быть таким, чтобы местное опускание пакета разрезанных изделий в одной вертикальной плоскости не превышало 2—3 мм.
Одновременно с продольно-вертикальной и горизонтальной разрезкой следует производить калибровку боковых поверхностей, вырезку пазов и снятие фасок.
“Горбушку” следует удалять одновременно с продольной и горизонтальной разрезкой массива ячеистого бетона-сырца.
ТЕПЛОВЛАЖНОСТНАЯ ОБРАБОТКА
РАСПАЛУБКА ИЗДЕЛИЙ
7.1. Для твердения отформованных изделий следует применять автоклавную обработку, пропаривание или электропрогрев. Пропаривание и электропрогрев следует применять только для изделий, изготовленных на основе цемента или доменных шлаков. Допускается двухстадийная тепловлажностная обработка изделий — сначала пропариваиие, а затем автоклавная обработка.
7.2. В начальный период запаривания из автоклава следует удалить воздух продувкой паром. Повышение температуры в автоклаве до 100—105° С должно производиться равномерно в течение 0,7—1,5 ч. Время продувки автоклава можно увеличить до достижения в центре изделия температуры 70°С и более.
Пар в автоклав следует подавать через детурбуляционное устройство.
7.3. Режимы автоклавной обработки представлены в табл. 5; они могут быть уточнены в заводских условиях с учетом специфических свойств применяемых материалов.
Допускается применение автоклавной обработки при пониженном давлении пара при условии получения ячеистого бетона с физико-техническими свойствами, отвечающими требованиям действующих ГОСТ на изделия, а также если это экономически оправдано для производства.
Не допускаются спады давления в период подъема, выдержки. Колебания давления в автоклаве не должны превышать 0,2 ат. Процесс управления режимом автоклавной обработки должен быть автоматизирован.
7.4. Величина минимально допустимого остаточного давления в автоклаве (максимального наружного избыточного давления) должна быть указана в паспорте автоклава или в разрешении завода-изготовителя на его эксплуатацию в условиях разряжения.
Номенклатура | Толщина изделия, мм | Продолжительность периодов, ч | Общая продолжительность автоклавной обработки, ч. | ||||
Прогрев и продувка паром | Подъем давления пара до 8 ат | Выдержка при 8 ат | Снижение давления | Вакуумиро-вание | |||
Изделия для наружных стен из ячеистого бетона | 0,7-1,5 | 1,5 | 6-7 | 1,5-2 | 0,5-1,5 | 10,2-13,2 | |
объемной массы 500—700 кг/м3 | 0,7-1,6 | 1,5 | 7-8 | 1,5-2 | 0,5-1,5 | 11,2-14,5 | |
0,7-1,5 | 1,5 | 9-10 | 1,5-2 | 1-1,5 | 13,7—16,5 | ||
Изделия, изготовленные путем горизонтальной разрезки массива высотой 600 мм | — | 0,7-1,5 | 1,5 | 5-14 | 1,5-2 | 1-1,5 | 9,7-11,5_ 19,2-20,5 |
Изделия, изготовленные путем вертикальной разрезки массива высотой 600 мм | — | 0,7-1,5 | 1,5 | 5-9 | 1,5-2 | 1-1,5 | 9,7-11,5_ 13,7-15,5 |
Изделия для внутренних стен из ячеистого бетона объемной массы 800— 1200 кг/м3 | — | 0,7-1,5 | 1,5 | 9-10 | 2-3 | 1-1,5 | 14,2—17,5 |
Теплоизоляционные изделия объемной массы | 0,7-1,5 | 1,5 | 5-6 | 1,5-2 | 1-1,5 | 9,7-12,5 | |
300—400 кг/м3 | 0,7-1,5 | 1,5 | 6-7 | 1,5-2 | 1-1,5 | 10,7-13,5 | |
0,7-1,5 | 1,5 | 8-9 | 1,5-2 | 1-1,5 | 12,7-16,5 |
Таблица 5
Примечание. В графе 8 над чертой дана продолжительность автоклавной обработки при начальной температуре более 70°С в центре изделия к моменту выдержки; под чертой — продолжительность автоклавной обработки при начальной температуре менее 70°С.
7.5. При кассетном способе производства газобетонных изделий перед автоклавной обработкой следует проводить пропаривание изделий в кассетах в течение 7 ч для приобретения газобетоном прочности при сжатии не менее 5 кгс/см2. Пар в кассету следует подавать через 2 ч после вспучивания газобетона. При использовании многоместных кассет пропаривание следует вести по режиму 2+2+3 ч, а при двухместных — по режиму 2+4+1 ч (подъем температуры в бетоне до 95—100°С + прогрев с подачей пара + охлаждение при закрытых бортах).
Распалубку изделий и перенос их на автоклавные вагонетки следует производить сразу после окончания пропаривания.
7.6. При пропаривании в индивидуальных формах изделий из ячеистого бетона, изготовленного с применением портландцемента, температура выдержки в пропарочных камерах должна составлять 85±5°С, а со шлакопортландцементом 90±5°С.
Режимы пропаривания изделий приведены в табл. 6.
Таблица 6
Толщина изделий, мм | Длительность тепловой обработки (подъем температуры + + выдержка + остывание), ч | Общая продолжительность, ч |
До 200 | 1,5 + 8 + 1,5 | |
200—300 | 2,5 + 10 + 1,5 | |
400—600 | 3 + 12 + 2 |
7.7. После тепловлажностной обработки изделия должны выдерживать в формах до распалубки в течение 2 ч в помещении с температурой не менее 18°С.
ОТДЕЛКА СТЕНОВЫХ ИЗДЕЛИЙ
И СОСТАВНЫХ ПАНЕЛЕЙ
9.1. Отделку поверхностей стеновых изделий и составных панелей следует назначать по табл.7. Она должна удовлетворять требованиям табл.8. Вид отделки изделий и панелей должен быть указан в рабочих чертежах.
9.2. Отделка наружных поверхностей в период формования стеновых изделий должна производиться каменными дроблеными или плиточными материалами, укладываемыми в формы перед заливкой их ячеистобетонной смесью или укладкой промежуточного слоя поризованного раствора толщиной 2—3 см. Состав поризованных растворов приведен в табл.9. В качестве порообразующей добавки следует применять пенообразователь ПО-6 с добавкой сернокислого железа (ГОСТ 9603—69), СНВ, или сульфанол с добавкой жидкого стекла.
Поризованные растворы следует приготавливать в растворомешалке с числом оборотов 120—150 в мин в следующей последовательности: вода + добавка + вяжущее + наполнитель. Время перемешивания должно быть 2—8 мин.
9.3. Дробленые материалы — гранит, мрамор, доломит, известняк (ГОСТ 22756—77, ГОСТ 8268—74) фракцией 10—20мм, выдерживающие 35 циклов морозостойкости, следует укладывать на саморазрушающиеся клеи, на подстилающий слой из песка влажностью 6—8% или на смесь песка с гипсом (в соотношении 4:1) и воды. Толщина подстилающего слоя должна быть вдвое меньше крупности дробленого материала. При формовании изделий из виброгазобетона каменные дробленые материалы должны быть сухими и после укладки закреплены синтетическим латексом СКС-65ГП (ГОСТ 10564—75) или акриловой эмульсией МБМ-5с.
Расход закрепляющих материалов 0,2 л на 1 м2. Установку арматурных каркасов и заливку виброгазобетона следует производить не ранее чем через 1,5 ч после нанесения латекса. При изготовлении изделий с орнаментом из каменных дробленых материалов на дно формы следует установить стальные шаблоны.
9.4. Для получения рельефной поверхности ячеистого бетона или поризованного раствора на дно формы следует устанавливать стальные, асбестовые, бетонные матрицы или укладывать рельефообразующие материалы, закрываемые синтетической пленкой, которая должна быть защемлена бортами формы. Угол наклона граней рельефа матриц должен быть не более 60°, а глубина западающего рельефа должна составлять не более 10% толщины панелей. На рельефную поверхность после распалубки панелей должно быть нанесено защитно-отделочное покрытие.
Наружные слои и покрытия стеновых изделий и составных панелей | Внутренние слои и покрытия стеновых изделий и составных панелей для помещений | ||||
подверженных действию атмосферной влаги (надцокольные) | в помещениях с сухим и нормальным влажностным режимом | с влажным режимом | с сухим и нормальным влажностным режимом | ||
В процессе формования в горизонтальных формах | |||||
Раствор — 1800 кг/м3; Rсж — 120—150 кгс/см2; толщиной 25—30 мм | Коврово-мозаичная стеклянная и керамическая плитки на виброгазобетоне или промежуточном слое из поризованного раствора Каменные дробленые материалы на ячеистом бетоне или промежуточном слое из поризованного раствора. Поризованный раствор (цветной, серый, рельефный) g = 1200—1400 кг/м3, Rсж — 100 кгс/см2 толщиной 20—25 мм. Рельефная поверхность ячеистого бетона с последующим нанесением покрытий | Уплотнение „горбушки" с нанесением лакокрасочных материалов (5—7 слоев) Поризованный раствор толщиной 50—70 мм с последующих нанесением лакокрасочных материалов (2—3 слоя) | Уплотнение „горбушки" | ||
После распалубки стеновых изделий и составных панелей | |||||
Пропитка кремний-органической жидкостью 136-41 с последующей покраской | Водоэмульсионные краски — Э-КЧ-112, Э-ВА-17, ПВАЦ; ЦПХВ. Краски ВН-30ДТС полимерцецентные. Декоративные присыпки по клею на основе эмульсии МБМ-5с и латекса СКС-65ГП (декор, КДОСИ, АЦС); по клею на основе дисперсии ПВА (Э-ВА.5189, ПВАЦ) и ее модификации (ПВАГ, ПВАМ, ПМС) Эмали КО-174, наполненные тальком. Цементные краски. Декоративный раствор (тонкослойная штукатурка). Гидрофобизация кремнийорганиче-ской жидкостью 136-41. Керамическая плитка, приклеенная полимерным клеем | Эмали ХП-799. Краски МС-226. Краски ПВАЦ с повышенным содержанием полимеров. Перхлорвиниловые эмали ХС, лак ХС-76, эмаль ХС-710. Краски СПП, ПФ-115. Пропитка раствором битума и керосина | Краски: силикатные, Э-КЧ-26, Э-ВА-17, Э-ВА-27, цементные (без стеарата кальция), обои | ||
Таблица 7.
Таблица 8
№ | Свойства слоев | Метод определения | Допустимые значения и единица измерения для | |
п.п. | и покрытий | наружных | внутренних | |
Сопротивление паропроницанию | По диффузии насыщенного водяного пара в среду ненасыщенного (j=50%) в стационарных условиях | Rn £ 4 м2·ч. Мм. рт. ст/г | Rn £ 8 м2·ч. мм. рт. ст/г | |
Водопроницаемость (объемная) через 24 ч трехсантиметрового слоя бетона за отделкой | По капиллярной впитываемости | Wоб = 5% | ||
Водопроницаемость отделки за 24 ч | По капиллярной впитываемости | W = 2,5 кг/м2 | ||
Адгезия к ячеистому бетону | Отрыв отделки после 14 дней хранения при температуре 18—20°С, j=50—60% | Rсп ³ 6 кг/см2 | ||
Устойчивость к разрыву по трещине в бетоне | Растяжение покрытия при изгибе образца до образования трещины | 0,3 мм | 0,3 мм без агрессии, 0,2 мм при слабой агрессии | |
Долговечность при комплексном воздействии атмосферных факторов | При циклическом одностороннем воздействии косых дождей, смен положительных и отрицательных температур | Wоб =5% сохранение первоначаль-ного внешнего вида | — | |
Морозостойкость после 35 циклов переменного замораживания и оттаивания | По ГОСТ 12852.4—77 | ![]() | — | |
Объемная масса поризованного раствора марок 75-100 | По ГОСТ 12852.2—77 | g = 1200-1400 кг/м3 | ||
Модуль упругости поризованного раствора | — | Еп.р £ 3,5 Е ячеистого бетона | — |
Таблица 9
Соотношение сухих компонентов в частях по массе | Водо-твердое отноше-ние | Добавки от массы сухих компонентов, % | 15%-ный раствор серно-кислого железа, % от ПО-6 | Мине-ральные пигмен-ты, % | Консис-тенция по Суттарду, см | |||||
портландцемент белый, цветной или обычный | известь | моло-тый песок | немо-лотый песок | суль-фонол | ПО-6 | СНВ | ПО-6 | массы цемента | ||
— | — | 0,18 | — | 0,6 | — | 0,5—5 | 10—12 | |||
3,5 | 1,5 | 0,2 | — | — | 0,8 | — | 0,5—5 | 10—12 | ||
— | — | 0,2 | 0,2 | — | — | — | 0,5—5 | 10—12 |
9.5. Коврово-мозаичную стеклянную плитку размером 22х22 мм (ГОСТ 17057—80) со швом между плитками 5,5 мм, керамическую плитку (глазурованную и неглазурованную) размером 48х48 мм (ГОСТ 17657—72 и 13996—77) со швом не менее 7 и плитку типа “брекчия” следует укладывать на дно формы с последующей заливкой ее виброгазобетонной смесью или укладкой промежуточного слоя из поризованного раствора (при литьевом способе формования). Предварительно на дно формы следует укладывать крафт-бумагу (ГОСТ 8273—75). Ковры на бумаге закрепляют клеем из галерты. Указанная ширина швов между плитками должна быть сохранена и в период стыковки ковров в форме. При отделке торца изделий ковер наклеивают на борт формы с одновременным перегибом и приклеиванием нижней его части ко дну формы, а верхней — к горизонтальной плоскости борта. При формовании стеновых изделий с отделкой по вибрационному способу время вибрации не должно превышать 5 мин.
9.6. Окончательную обработку наружной поверхности стеновых изделий (удаление масляных пятен, бумаги, клея, песка, неприставших каменных материалов, вскрытие цементной пленки) производят после их распалубки. Для получения гладкой поверхности следует применять фрезеровальные машины, мозаично-шлифовальные С-475 и С-420. Очистку бумаги, клея, песка и частиц каменных материалов производят механическими щетками.
9.7. Отделку наружных поверхностей стеновых изделий после распалубки и составных панелей следует производить готовыми водоэмульсионными стиролбутадиеновыми красками Э-КЧ-112 и поливинилацетатнымн Э-ВА-17 (ГОСТ 20833—75), цементно-перхлорвиниловыми (ЦПХВ), органосиликатными ВН-30, эмалями на основе хлорсульфированного полиэтилена ХП-799 и кремнийорганическими КО-174, а также приготавливаемыми на предприятии ячеистого бетона (согласно прил. 3) поливинилацетатными красками различной модификации ПВАЦ, ПВАГ, ПМС, ПВАМ, цементными с добавкой дисперсии ПВА 50%-ной (ГОСТ 18992—73*) и декоративными присыпками (крошка стекла, мрамора, гранита и др.) фракцией 1,2—1,6; 1,7—2 мм по клею на основе дисперсии ПВА-Э-ВА-5189 и ПВАЦ, на основе акриловой эмульсии МБМ-5с и синтетического латекса СКС-65 ГП (ГОСТ 10564—75) — КДОСИ, Декор, АЦС. Кроме того, отделку производят декоративным раствором толщиной 3 мм.
Отделка должна производиться в помещениях с температурой воздуха не ниже +8°С.
9.8. Поверхность стеновых изделий, подлежащая отделке после распалубки, должна отвечать требованиям ГОСТ 11118—73. Влажность ячеистого бетона в поверхностном слое до 5 мм при нанесении красок на органических растворителях должна быть не более 8%. Влажность бетона при отделке водоэмульсионными красками и составами не ограничивается.
9.9. Поверхность изделий и составных панелей, полученную после резки массива ячеистого бетона струной и не подвергающуюся дополнительной механической обработке до нанесения защитно-отделочного покрытая, следует огрунтовать лаком ХВ-784 (ГОСТ 7313-75*) или АК-113.
9.10. Систему наружных защитно-отделочных покрытий с гладкой и шероховатой фактурой следует назначать по табл. 10.
9.11. Систему наружных защитно-отделочных покрытий с декоративной присыпкой следует назначать по табл. 11.
9.12. Состав водоэмульсионных грунтовок, шпаклевок, клея, закрепляющего или отделочного слоев следует приготовлять в смесителях СБ-43, С-716, С-365, СО-11, С-411А, акустической быстроходной мешалке (АУРК). Составы на растворителях следует приготовлять или разводить в герметически закрытых смесителях или красконагнетательных бачках С-383, С-764. Готовые составы должны быть однородны, не иметь сгустков, комков, загрязнений.
9.13. Грунтовочные и отделочные составы следует наносишь при давлении 2—3 ат с помощью пистолетов-распылителей КРВ-2, О-45, С-592, соединенных с красконагнетательным бачком С-411, или пистолета ГСХ (Р-68), установки С-562.
Шпаклевочные составы с цементом, молотым песком или крупным наполнителем следует наносить из пистолета ГСХ (Р-68), при давлении 3—4,5 ат, установки С-562 и другими устройствами.
Декоративные присыпки следует наносить пневматическим распылителем типа “крошкомет” при давлении 1—2 ат или электростатическим лотковым распылителем типа “Декостат” при напряжении 80—110 кВт.
9.14. Гидрофобизацию поверхности следует производить в один слой в окрасочных камерах при температуре воздуха не ниже +5°С раствором 10%-ной водной эмульсии кремнийорганической жидкости 136-41 (ГОСТ 10834—76) или 10%-ным раствором жидкости 136-41, приготовленным путем растворения ее в уайт-спирите (ГОСТ 3134—78) или керосине (ГОСТ 4753—68*) в соотношении 1:9 (по массе), а также кремнийорганическими жидкостями ГКЖ-10 (ГОСТ 13032—77) или 5%-ным раствором ГКЖ-11 (ГОСТ 13004—77). Сушку гидрофобизированной поверхности производят в течение 48 ч при температуре не ниже +10°С, при более высокой температуре продолжительность сушки сокращается.
Таблица 10
Вид покрытия | 1 и слой | 2-й слой | 3 и слой | |||
и фактура поверхности | грунтовка | вязкость по ВЗ-4, с | шпаклевка | вязкость по ВЗ-4, с | отделочный | вязкость по ВЗ-4, с |
Водоэмульсионные краски | ||||||
Краска Э-КЧ-112, гладкая, шерохова-тая | Латекс СКС-65ГПБ, латекс СКС-65ГП или латекс СКС-65ГП | 15-20 | Э-КЧ-112 с добавлением 40% цемента или молотого песка (от массы краски), 10% раствор казеината аммония (25%-ной концентрации) | 60 краски | Э-КЧ-112 или то же, с песком фракции до 2 мм в соотношении 1:2 (по массе) | 40-50 |
Краска полимерцементная, шерохова-тая | Латекс СКС-65ГП | 15-20 | Краска полимерцементная | 20-22 | Краска полимерцементная | 20-22 |
Краска Э-ВА-17, гладкая, шероховатая | Дисперсия ПВА 50%-ная | 15-20 | Э-ВА-17 с добавлением 40% цемента или молотого песка и 0,1−0,2% жидкости 136-41 (ГКЖ-94) (от массы краски) | 60 краски | Э-ВА-17 или то же с песком фракции до 2 мм в соотношении 1:2 (по массе) | 40-50 |
Краска ПВАЦ, ПВАГ, ПМС, ПВАМ, гладкая, шероховатая | То же | 15-20 | ПВАЦ, ПВАГ, ПМС или ПВАМ | 40-70 | ПВАЦ, ПВАГ, ПМС, ПВАМ или то же, с песком фракции до 1,2 мм в соотношении 1:1,5 (по массе) | 40-70 |
Цементные краски с добавлением дисперсии ПВА, гладкая | Увлажнение водой | — | Цементная краска с добавлением 20% песка от массы сухой смеси | Цементная краска | ||
Краски и эмали на растворителях | ||||||
Краски ЦПХВ, гладкая | — | — | ЦПХЗ с последующим нанесением 5%-ного лака ПХВ (ГОСТ 6993-70) | 100-200 | ЦПХВ | 60-80 |
Эмаль ХП-799, гладкая | Лак ХП-734 | Лак ХП-734 с добавлением портландцемента, молотого песка или андезита в соотношении 1:1 (по массе) | 40 лака | Эмаль ХП-799 | 50-60 | |
Эмаль кремнийорганическая КО-174, гладкая | Лак КО-85 | 15-20 | Лак КО-85 или эмаль КО-174 с добавлением молотого талька в соотношении 1:1 (по массе) | 22-25 лака, краски | КО-174 | 25-30 |
Таблица 11
1-й слой | 2-й слой | 3-й слой | 4-й слой | ||||
Вид покрытия | грунтовка | вязкость по ВЗ-4, с | клеящая основа | вязкость по ВЗ-4, с | декоративная крошка фракции, мм | закрепляющий | вязкость по ВЗ-4, с |
Краски ПВАЦ с повышенным содержанием полимера или ПВАГ | Дисперсия ПВА 50 %-ная | 15-17 | Дисперсия ПВА с добавлением цемента или измельченного газобетонного песка | 90-100 | 1,2-2,5 | — | — |
Э-ВА-5189 | Лак Э-ВА-5189 | 15-20 | Лак Э-ВА-5189 с добавлением 40% цемента или песка, 2,5% кремнефтористого натрия от массы цемента | 20-21 см по Суттарду | 1,2-1,6 1,7-2 2,1-2,5 | Лак Э-ВА-5189 | 15-20 |
Краски Э-ВА-17 | Дисперсия ПВА 50 %-ная* | 15-17 | Краска Э-ВА-17 с добавлением 40% цемента или молотого песка, 0,1—0,2% жидкости 136-41 | 20-21 см по Суттарду | 1,2-1,6 1,7-2 2,1-2,5 | Лак ЭВА-5189 | 15-20 |
Декор | Эмульсия МБМ-5с, латекс СКС-65ГП | 15-17 | Эмульсия МБМ-5с, латекс СКС-65ГП с добавлением цемента наполнителя | 26 см по Суттарду | 1,2-2,5 | — | — |
КДОСИ | КДОСИ (бесцементная) | 20-30 | КДОСИ (цементная) | 18-20 см по Суттарду | 1,2-2,5 | КДОСИ (бесцементная) | |
АЦС | Эмульсия МБМ-5с | 15-20 | Состав АЦС | То же | 1,2-2,5 | Эмульсия МБМ-5с | |
Эмаль КО-174 | Лак КО-85 | 15-20 | Лак КО-85 или эмаль КО-174, наполненные сухим тальком | 60-80 | Эмаль КО-174 | ||
Декоративный раствор | Эмульсия МБМ-5с дисперсия ПВА 50 %-ная, латекс СКС-65ГП | 15-20 | Декоративный раствор (два слоя) | 14-18 см по Суттарду | — | — | — |
9.15. Декоративный раствор вязкостью 14—18 см (по Суттарду) следует наносить в два слоя на поверхность, огрунтованную эмульсией МБМ-5с, дисперсией ПВА 50 %-ной или латексом СКС-65ГП вязкостью 15—20 с по ВЗ-4 (марка грунтовки должна соответствовать полимерной основе декоративного раствора). Состав и способ приготовления даны в прил. 3.
9.16. Ковровую керамическую плитку (глазурованную и неглазурованную) после распалубки панелей следует приклеивать полимерцементным клеем состава, приведенного в прил. 3.
9.17. Отделку внутренних поверхностей при формовании стеновых изделий “лицом вверх” следует производить поризованным раствором согласно п. 9.2 настоящей Инструкции. Раствор следует укладывать на дно формы слоем толщиной 50—70 мм. Заливку ячеистой смеси следует производить не позднее 1 ч после укладки раствора.
При формовании стеновых изделий “лицом вниз” верхний слой свежеотформованного бетона необходимо уплотнить и после распалубки изделий нанести лакокрасочный материал или пропитать поверхность ячеистого бетона битумными составами.
9.18. Выбор системы защитных лакокрасочных покрытий для внутренних поверхностей изделий следует производить в соответствии с проектом и по табл. 7 настоящей Инструкции.
9.19. При нанесении защитных лакокрасочных покрытий необходимо пользоваться основными правилами производства и приемки работ, изложенными в главе СНиП II-28-73.
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ИЗДЕЛИЙ
И ПРАВИЛА ИХ ПРИЕМКИ
10.1. Лаборатория предприятия обязана производить контроль и анализ качества поступающих на предприятие материалов и полуфабрикатов.
Отдел технического контроля предприятия должен производить приемку готовых изделий, а также анализ причин брака.
10.2. Поступающие на предприятие материалы и полуфабрикаты принимают партиями, при этом в каждой партии проверяют по методикам, указанным в соответствующих ГОСТах, технических условиях и настоящей Инструкции, следующие свойства:
а) минералогический состав цемента, вид гидравлической добавки и марку — по паспорту, тонкость помола, активность и сроки схватывания — по ГОСТ 310.1—76—ГОСТ 310.4—76;
б) содержание С2О + MgO в извести, содержание “пережога” — по прил. 4; сроки гашения, тонкость помола — по ГОСТ 22688—77;
в) тонкость помола известково-песчаной смеси следует проверять в соответствии с прил. 5;
г) содержание в высокоосновной золе СаО, SiO2, SO3 и суммарное количество (К2О + Na2О) определяют химическим анализом; удельная поверхность — по ПСХ;
д) модули активности и основности доменного гранулированного шлака — по паспорту;
е) содержание в кварцевом песке кварца, слюды, илистых и глинистых примесей — по ГОСТ 8735—75, ГОСТ 5382—73;
ж) дисперсность золы, по