Техническая эксплуатация оборудования отрасли

ВВЕДЕНИЕ

Целью дипломного проекта является разработка проекта РМЦ для ремонта деталей грузоподъемного оборудования , оснащенность которого зависит от объема выполняемых ремонтов и расхода материалов на выполнение этих ремонтов.

Основные задачи проекта:

- выбор структуры ремонтного цикла;

- обоснование применения агрегатно-узлового метода ремонта для сокращения длительности простоя оборудования в ремонте;

- расчет численности слесарей-ремонтников;

- расчет норм расхода материалов для проведения ремонтов;

- выбор типовых техпроцессов восстановления деталей грузоподъемного оборудования.

При выполнении дипломного проекта осуществляется систематизация знаний по МДК 01.02 Организация ремонтных работ промышленного оборудования и контроль за ними.

Ремонт технологического оборудования машиностроительных предприятий

ведется по единой системе, обеспечивающей планово-предупредительный характер выполнения ремонтов. Агрегат останавливают для ремонта, когда он еще находится в рабочем состоянии. Этот принцип позволяет провести необходимую подготовку к остановке агрегата как со стороны ремонтного персонала, так и со стороны производственного.

Такая подготовка позволяет осуществлять полный объем ремонтных работ без нарушения нормальной работы предприятия.

Системой планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР) называют совокупность мероприятий, обеспечивающих планово-предупредительный характер выполняемым ремонтам, чередование и периодичность которых определяются назначением оборудования, его

конструктивными и ремонтными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.

Ремонт машины может выполняться последовательно. При этом машину разбирают, дефектируют, восстанавливают изношенные детали, подбирают или изготавливают новые детали взамен изношенных. Затем начинают сборку узлов, механизмов и общую сборку.

Агрегатно-узловой метод ремонта наиболее прогрессивный, внедряется в практику в настоящее время. При этом методе узлы и агрегаты, требующие ремонта, заменяют новыми или заранее отремонтированными.

Качество ремонта при агрегатно-узловом методе повышается, т.к. в агрегат монтируются проверенные, собранные в условиях мастерской узлы, изготовленные с соблюдением всех технических условий. Особое значение этот метод имеет для непрерывно действующего оборудования, где он должен выполняться в минимальные сроки.

Агрегатно-узловой метод влечет за собой необходимость максимальной унификации оборудования, что позволяет обойтись сравнительно небольшим количеством запасных узлов.

Этот метод ремонта позволяет сократить непроизводительные простои оборудования, что обусловлено последующей организацией ремонта по схеме разборка - дефектовка - сборка вместо схемы - ревизия - разборка - ремонт - сборка. Агрегатно-узловой метод всегда предпочтителен как при текущем, так и при капитальном ремонтах. 

Вот этот вид ремонта, как более прогрессивного, я и буду рассматривать в рамках моего курсового проекта.

Техническая эксплуатация оборудования отрасли

Содержание ремонта грузоподъемного оборудования

Грузоподъёмное оборудование подвергается высоким нагрузкам и требует повышенного внимания к исправности его узлов и деталей.

Регулярное техническое обслуживание кранов предназначено для своевременного выявления и устранения поломок на ранних стадиях, а также для максимального продления срока эффективной эксплуатации грузоподъемного оборудования.

В техническое обслуживание грузоподъемного оборудования входит:

-диагностика состояния всех металлоконструкций, механизмов;

-электрической части крана;

-регулировка систем и механизмов;

-испытание оборудования с произведенными регулировками и настройками;

Ремонт грузоподъемного оборудования делится на:

-планово-предупредительный ремонт устраняет мелкие неисправности, появляющиеся вследствие естественного износа оборудования, к нему можно отнести техническое обслуживание;

-текущий ремонт выполняется на основании ведомости дефектов;

-капитальный ремонт предполагает разборку основных узлов и механизмов крана, замену отдельных деталей или даже целых агрегатов.

Текущий ремонт ПТО.

Ремонт включает в себя большой список ремонтных работ. В том числе к ним относятся:

-ремонтные работы металлоконструкций;

-ремонтные работы крановых путей;

-ремонтные работы системы управления крана.

Капитальный ремонт ПТО

Капитальный ремонт включает в себя широкий спектр диагностически (обследования) и ремонтных работ. В том числе к ним относятся:

-обследование и ремонтные работы металлоконструкций;
-обследование и ремонтные работы крановых путей;

-обследование и ремонтные работы системы правления крана.

Капитальный ремонт металлоконструкций должен выполняться не менее одного раза в пределах нормативного срока службы крана , указанного в паспорте. Обязательность выполнения капитального ремонта устанавливается ТУ и другой нормативной документацией на проектирование и изготовление крана. Только в этом случае может быть надёжно и безопасно обеспечен нормативный срок службы крана, указанный изготовителем в паспорте крана, а также обеспечено исключение проведения процедуры экспертизы промышленной безопасности (экспертного обследования и технического
диагностирования) до истечения нормативного срока службы крана.

В процессе эксплуатации элементы металлоконструкций и сварные швы не должны иметь изломов и трещин любого размера и расположения.

Осмотр производится в сроки, установленные графиком владельца .

Осмотру подлежат:

- стык, соединяющий главные балки с концевыми;

- монтажные стыки концевых балок;

- крепление площадок обслуживания;

- места крепления букс ходовых колес;

- главные и концевые балки;

- рама грузовой тележки.

Восстановление старого ПТО.

Восстановление старого оборудования с отсутствием узлов и деталей, включая восстановление документов (паспорта, руководства по эксплуатации).

Плановое техническое обслуживание - это комплекс процедур по поддержанию работоспособности и исправности оборудования при его эксплуатации.

Корректирующее техническое обслуживание - текущее ремонтное обслуживание по устранению дефектов и отказов оборудования.

Плановые ремонты по графику - включают ремонты, выполняемые по графику для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования. Плановые ремонты выполняются в соответствии с установленным ремонтным циклом и могут подразделяться на текущие, средние, капитальные и др.

Технология ремонтов оборудования по состоянию основана на том, что все работы по ремонту и наладке производятся в зависимости от реального текущего технического состояния механизма, контролируемого в процессе эксплуатации на базе измерения соответствующих параметров.

Технология ремонта по состоянию позволяет сократить эксплуатационные расходы, существенно повысить ресурс и надежность оборудования, однако для ее внедрения необходимо достаточно точное приборное и методическое обеспечение. Основу технологии перехода на обслуживание и ремонт
оборудования по техническому состоянию составляют методы и средства его диагностики, позволяющие обнаруживать и идентифицировать все потенциально опасные дефекты на начальной стадии развития.

Завершается ремонт наладкой и пуском оборудования.

Схема смазки электротали

Правильный выбор смазочных материалов, своевременная и качественная смазка оборудования является одним из основных условий эксплуатации.

1- редуктор механизма подъема, 2- редуктор механизма передвижения, 3- стальной канат, 4- подшипник крюка и тележки, 5- подшипники тележки, 6- подшипники барабана, 7- подшипники подъемного и ходового двигателя, 8- редуктор для малой скрости

Рисунок 3 – Схема смазки электротали ТЭ320

Таблица 1 - Карта смазки электротали ТЭ320

№	Место установки	Способ нанесения	Смазка	Период
	Редуктор механизма подъема	Впрыскивание через отверстие сверху	Минеральное моторное масло	Каждые три месяца

Продолжение таблицы 1

	Редуктор механизма передвижения	Впрыскивание через отверстие сверху	Твердая смазка ЛИТОЛ, ЦИАТИМ
	Стальной канат	Нанесение на поверхность	Тросовая смазка	Каждые полмесяца
	Упорный подшипник крюка и подшипники тележки	Впрыскивание через отверстие	Твердая смазка ЛИТОЛ, ЦИАТИМ	Каждые шесть месяцев
	Подшипники тележки	Впрыскивание через отверстие	Твердая смазка ЛИТОЛ, ЦИАТИМ	Каждые шесть месяцев
	Подшипники барабана	Впрыскивание через отверстие	Твердая смазка ЛИТОЛ, ЦИАТИМ	Каждые шесть месяцев
	Подшипники подъемного и ходового двигателя	Заливка	Твердая смазка ЛИТОЛ, ЦИАТИМ	Каждые шесть месяцев
	Редуктор для малой скрости	Заливка	Твердая смазка ЛИТОЛ, ЦИАТИМ	Каждые шесть месяцев

Содержание системы технического обслуживания и ремонта оборудования машиностроения

Система ППР — это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся профилактические осмотры и плановые ремонты его: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации.

ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

- межремонтное обслуживание;

- периодические осмотры;

- периодические плановые ремонты:

- малые;

- средние;

- капитальные.

Межремонтное обслуживание — это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры — осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Малый ремонт — детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание.

Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

- продолжительности ремонтного цикла;

- продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

- продолжительности ремонтов;

- категорий ремонтной сложности (КРС);

- трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Продолжительность ремонтного цикла — промежуток времени между двумя капитальными ремонтами.

Планирование механической мастерской

Механическая мастерская предназначена для слесарно - механических работ и включает в себя:

- изготовление новых деталей общего назначения с использованием современных методов;

- изготовления и восстановления изношенных деталей;

- механическая обработка деталей, подвергшихся восстановлению.

Механическая мастерская входит в состав РМЦ и подчиняется начальнику РМЦ.

Объем работ, численность работающих и фонд оплаты труда зависит от объема ремонтных работ, т.е. от общей трудоемкости ремонтных работ.

Для механической мастерской составляется производственная программа. Она является условной.

Условная производственная программа рассчитывается по норме расхода металла на единицу оборудования или в зависимости от массы оборудования.

При проектировании механической мастерской за исходную базу принимают количество металла, которое перерабатывается в течение года при изготовлении новых и восстановлении изношенных деталей и узлов технологического оборудования.

Механическая мастерская фабрики перерабатывает 30 % от общего расхода металла необходимого для ремонта оборудования.

Площадь под слесарно - механической мастерской зависит от количества металлорежущего оборудования и числа слесарей. В начале площадь определяется по укрепленным показателям, а затем уточняют при планировке.

Для укрепленных подсчетов на один металлообрабатывающий станок применяют 15-20м² и на одно слесарное - 8 - 12м² (нижние пределы для крупных мастерских, а верхние для мелких). Станки размещают по группам (группа токарных, группа фрезерных станков и т.д.).

Для обслуживания слесарно-механической мастерской предусматривают вспомогательные участки: заготовительный, заточный, контрольный, а также инструментально - раздаточная кладовая заготовок и деталей.

Площадь инструментальной кладовой выбирают в зависимости от количества основного оборудования.

Кладовую с количеством основного оборудования до 10 единиц обслуживают по совместительству заточную кладовую рядом с инструментальным отделом.

Площадь сварочной мастерской определяют по укрепленным показателям и принимают 10 - 20м, на единицу основного сварочного оборудования.

Окончательно площадь уточняют при планировке. Для хранения и зарядки предусматривают (ацетиленового генератора) отдельное помещение с наружным выходом, площадью 9 - 10 м².

Площадь для размещения cтаночного оборудования (Sс.о).

Sс.о = 15∙4=60 м² Sс.о = 20∙4=40м²

Площадь слесарного отделения (Sсл. о).

Sсл.о = 8∙2=16 м² Sсл.о = 12∙2=24 м²

Складские помещения и кладовые

Sкл = 12 м² Sкл = 12 м²

Площадь сварочного отделения

Sсв. = 24 м² Sсв. = 36 м²

Площадь моечного отделения

Sм=12 м² Sм=12 м²

Общая площадь слесарно-механической мастерской

Sс.м = 60+16+12+24+12= 124м²

Sс.м = 80+24+12+36+12=164м²

Принимаю сетку колонн 12∙12=144 м²

Расстановка оборудования

При разработке планировок следует учитывать следующие основные требования:

Оборудование в цехе необходимо размещать в соответствии с принятой организационной формой технологических процессов в порядке последовательности выполнения технологических операций обработки и контроля.

Расположение оборудования, проходов и проездов должно гарантировать удобство и безопасность работы:

- возможность монтажа, демонтажа и ремонта оборудования;

- удобство подачи заготовок и инструментов;

- удобство уборки отходов.

При этом необходимо обеспечить установленные нормами расстояния между оборудованием (табл. 7) при различных вариантах их размещения, а также ширину проездов.

Планировку оборудования необходимо увязывать с применяемыми подъемно-транспортными средствами.

Планировка должна быть «гибкой», т.е. необходимо предусматривать возможность перестановки оборудования при изменении технологических процессов.

Таблица 8 - Нормы расстояний станков от проезда, между станками, а также от станков до стен и колонн здания, мм

Расстояние	Наибольший габаритный размер станка в плане, мм, не более
От проезда до: · фронтальной стороны станка · боковой стороны станка · тыльной стороны станка	1600/1000	1600/1000	2000/1000 700/500

Продолжение таблицы 8

Между станками при расположении их: · «в затылок» · тыльными сторонами друг к другу · боковыми сторонами друг к другу · фронтальными сторонами друг к другу и при обслуживании одним рабочим: одного станка двух станков	1700/1400 2100/1900 1700/1400 2500/1400	2600/1600 2500/2300 1700/1600 2500/1600	2600/1800 1300/1200 - -
От стен колонн до: · фронтальной стороны станка · тыльной стороны станка	1600/1300	1600/1500 1300/1500	1600/1500
Примечание Расстояние от колонн до боковой стороны станков установлено 1200/900.

Монтаж электротали

Электрическая таль поставляется полностью смонтированной и годной к эксплуатации.

До монтажа таль следует хранить в упаковке в закрытом помещении, где не

должно быть пыли, грязи, влаги или вредных испарений, которыемогли бы

разрушить изоляцию электрооборудования или окраску талей. Нельзя кантовать упакованную таль. Электроталь следует освобождать от упаковки непосредственно перед установкой на монорельс. Перед установкой нужно:

1) расконсервировать таль;

2) тщательно осмотреть и очистить таль;

3) проверить соответствие электрооборудования роду тока и напряжению в электрической сети на месте установки и проверить соответствие расстояния между направляющими роликами номеру двутавровой балки монорельса, при необходимости произвести переустановку регулировочных колец в приводных тележках;

4) проверить состояние проводов путем измерения сопротивления изоляции. Сопротивление изоляции электрически не связанных цепей должно быть не менее 0,5 МОм. Измерение изоляции должен производить опытный электрик. В случае, если сопротивление изоляции окажется ниже 0,5 МОм, необходимо просушить катушки магнитных пускателей, тормозного магнита и обмотки электродвигателей. Ввиду того, что двигатель механизма подъема не встроен в барабан тали, просушка его обмоток может быть выполнена горячим воздухом или внешним обогревом (так как это не связано с разбором тали).

5)увеличить длину каждого буфера тали на 30 мм, если предполагается работа двух или более талей на одноммонорельсе, имеющем радиусы закругления менее 5 метров;

6)проверить затяжку болтовых, контактных и других соединений, а также наличие и состояние стопоров (пружинных шайб, шплинтов и т. п.);

7)при необходимости смазать таль в соответствии с указанием схемы смазки;

8)установить таль на монорельс и упоры на концах монорельса;

9)при необходимости, залить масло в редуктор механизма подъема.

После этого следует проверить правильность подключения тали; направление движений должно соответствовать направлениям стрелок на кнопочной станции.

При закручивании крюковой подвески из-за наличия остаточных напряжений в канате освободить конец каната на корпусе электротали, вытащить конец каната из крюковой подвески, размотать канат, оставив два витка в прямую нитку, включая механизм на опускание. Раскрученный канат вновь намотать на барабан в обратном порядке и конец каната, пропустив в крюковую подвеску, закрепить канат на корпусе.

Поскольку пролетное расстояние в заводских цехах разное, двутавровые направляющие различаются своими габаритами. Произведите регулировку с помощью регулировочных шайб ("р") так, чтобы расстояние между колесом и рельсовой направляющей головки составляло 4 мм с каждой стороны.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе выполнения курсового проекта мною были решены следующие задачи:

1 Выбрана структура ремонтного цикла - К-О1-О2-О3-О4-М1-О5-О6-О7-О8-М2-О9-О10-О11-О12-М3-О13-О14-О15-О16-М4-О17-О18-О19-О20-М5-О21-О22-О23-О24-М6-О25-О26-О27-О28-К, т.к. оборудование установлено после 1997 г..

2 При введении узлового метода ремонта длительность простоя токарного станка сокращается, т.к. на место изношенных узлов ставятся заранее отремонтированные в специализированных мастерских аналогичные узлы.

3 Ремонтом станков занимаются 2 ремонтника.

4 Рассчитана норма расхода материалов на ремонт оборудования, которая составила в целом 386 кг.

5 ПРИ УСТАНОВЛЕННОМ ОБОРУДОВАНИИ Площадь РМЦ составила 144 м²;

6 Также описан ремонт ходового винта токарного станка.

При анализе вышеизложенного можно сделать вывод, что применение прогрессивного (узлового) метода ремонта дает возможность предприятию сни­зить себестоимость ремонтных работ, снижая простои оборудования за счет заранее отремонтированных узлов, а также повысить качество ремонтных работ

Задачи курсового проекта решены и цель выполнена.

ВВЕДЕНИЕ

Целью дипломного проекта является разработка проекта РМЦ для ремонта деталей грузоподъемного оборудования , оснащенность которого зависит от объема выполняемых ремонтов и расхода материалов на выполнение этих ремонтов.

Основные задачи проекта:

- выбор структуры ремонтного цикла;

- обоснование применения агрегатно-узлового метода ремонта для сокращения длительности простоя оборудования в ремонте;

- расчет численности слесарей-ремонтников;

- расчет норм расхода материалов для проведения ремонтов;

- выбор типовых техпроцессов восстановления деталей грузоподъемного оборудования.

При выполнении дипломного проекта осуществляется систематизация знаний по МДК 01.02 Организация ремонтных работ промышленного оборудования и контроль за ними.

Ремонт технологического оборудования машиностроительных предприятий

ведется по единой системе, обеспечивающей планово-предупредительный характер выполнения ремонтов. Агрегат останавливают для ремонта, когда он еще находится в рабочем состоянии. Этот принцип позволяет провести необходимую подготовку к остановке агрегата как со стороны ремонтного персонала, так и со стороны производственного.

Такая подготовка позволяет осуществлять полный объем ремонтных работ без нарушения нормальной работы предприятия.

Системой планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР) называют совокупность мероприятий, обеспечивающих планово-предупредительный характер выполняемым ремонтам, чередование и периодичность которых определяются назначением оборудования, его

конструктивными и ремонтными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.

Ремонт машины может выполняться последовательно. При этом машину разбирают, дефектируют, восстанавливают изношенные детали, подбирают или изготавливают новые детали взамен изношенных. Затем начинают сборку узлов, механизмов и общую сборку.

Агрегатно-узловой метод ремонта наиболее прогрессивный, внедряется в практику в настоящее время. При этом методе узлы и агрегаты, требующие ремонта, заменяют новыми или заранее отремонтированными.

Качество ремонта при агрегатно-узловом методе повышается, т.к. в агрегат монтируются проверенные, собранные в условиях мастерской узлы, изготовленные с соблюдением всех технических условий. Особое значение этот метод имеет для непрерывно действующего оборудования, где он должен выполняться в минимальные сроки.

Агрегатно-узловой метод влечет за собой необходимость максимальной унификации оборудования, что позволяет обойтись сравнительно небольшим количеством запасных узлов.

Этот метод ремонта позволяет сократить непроизводительные простои оборудования, что обусловлено последующей организацией ремонта по схеме разборка - дефектовка - сборка вместо схемы - ревизия - разборка - ремонт - сборка. Агрегатно-узловой метод всегда предпочтителен как при текущем, так и при капитальном ремонтах. 

Вот этот вид ремонта, как более прогрессивного, я и буду рассматривать в рамках моего курсового проекта.

Техническая эксплуатация оборудования отрасли