Расчет расхода сварочных материалов и электроэнергию

Нормой расхода электродов, электродной проволоки и флюса называется количество этих материалов, необходимое для сварки 1 пог. м сварного шва.

Расход проволоки и флюса на 1 пог. м шва при одинаковых толщине и разделке кромок свариваемого металла зависит от режимов сварки, диаметра электродной проволоки, рода тока и его полярности, поэтому при сварке металла одной и той же толщины расход проволоки и флюса на 1 пог. м шва может быть различным в зависимости от технологических условий выполнения сварки. Например, для получения одной и той же глубины проплавления, при малом токе и малой скорости сварки потребуется значительно больше проволоки и флюса, чем при большой скорости сварки. Для сварки металла одинаковой толщины проволокой диаметром 2 мм потребуется больший расход флюса и меньший расход проволоки, чем при использовании проволоки большего диаметра.

Расход электродов. Масса наплавленного металла на 1 пог. м шва (г/пог. м) определяется по формуле:

G_н.м= (3.12)

где:

G_{н.м -} масса наплавленного металла на один пог.м, г;

- площадь сечения шва, мм²;

- плотность наплавленного металла, для стали равная 7,85 г/см³;

- длина шва, м.

Площадь сечения шва определяется по конструктивным размерам шва с учетом средних допусков.

Для определения полного количества необходимого электродного металла G_н.м принимается коэффициент k, учитывающий потери электродного металла на угар, разбрызгивание и огарки. В зависимости от марки электрода, режима и условий сварки коэффициент k принимается равным 1,2...1,75. Зная G_н.м и вес одного электрода, определяем потребное количество электродов.

Расход проволоки. Практически расход электродной проволоки определяют исходя из массы наплавленного металла на 1 пог. м шва с коэффициентом К = 1,03, учитывающим неизбежные потери при наладке автомата или полуавтомата - возможные обрывы в процессе работы и неиспользованные концы проволоки в бухте.

Расход флюса. При определении расхода флюса учитывают образование шлаковой корки, неизбежные потери флюса в процессе сварки. Практически расход флюса можно принять равным расходу электродной проволоки с коэффициентом К = 1,13. При сварке на флюсовых и флюсо-медных подушках расход флюса повышается и коэффициент К принимают равным 1,2 от нормы расхода для швов, свариваемых без флюсовой подушки. Расход электродной проволоки и флюса приведен (см. табличные данные по справочнику сварщика).

Норму расхода электродов, проволоки и флюса на каждый тип и сечение шва подсчитывают, умножая удельную норму расхода на 1 пог. м на общую протяженность шва, т. е.

Н = GL (3.13)

где:

G - удельная норма, соответствующая типу шва, толщине материала, положению шва в пространстве и марке электродов, проволоки и флюса, кг/пог. м;

L - длина шва данного типа и калибра, м.

Полная норма расхода сварочных материалов на сварку конструкций в объеме чертежа, технологического комплекта или судна определяется суммированием норм на выполнение всех типов швов, входящих в чертеж, комплект или судно, с разбивкой по маркам и диаметрам.

Норму расхода электродов на прихватки, выполняемые при сборке под сварку (прихватка гребенок, скоб, полотнища по контуру для предохранения от деформаций), а также при сварке, устанавливают в процентах от массы электродов, расходуемых на сварку, в зависимости от сложности конструкции и толщины свариваемого материала.

Суммарная норма расхода электродов на все виды прихваток не должна превышать: при толщине материала до 12 мм - 15%, а при толщине материала свыше 12 мм - 12% (от массы электродов).

Удельный расход электродов дан в табл. (см. табличные данные по справочнику сварщика).

Масса стальной сварочной проволоки, размеры и масса бухт указаны в ГОСТ 2246-70.

Расход углекислого газа Н_г находится из соотношения, л

Hг=

где:

q_r - удельный расход газа, л/мин;

t₀ - основное время сварки одного погонного метра шва;

L_Ш - длина шва, м;

1,2 - коэффициент, учитывающий расход газа при настройке и продувке шлангов.

Один килограмм углекислоты дает 509 литров углекислого газа. Исходя из этого, расход углекислоты на сварку 1 погонного метра шва составит, кг:

Н_г/509 = (кг).

Данные о расходе при сварке защитных газов (углекислого газа и аргона) (см. табличные данные по справочнику сварщика).

3.7.1. Расчет затрат на материалы.

М = Мэл. + Мэп + Мпм + Мгг + Мф (3.12)

где:

Мэл. – общие затраты на материалы;

Мэп – затраты на электроды;

Мпм – затраты на электродную проволоку;

Мгг – на газ и жидкое горючее;

Мф – на флюсы;

Затраты на каждое из слагаемых:

Мi =gi × Цi (3.13)

где:

gi – количество расхода материала;

Цi – цена за единицу веса материала.

3.7.2. Расчет затрат электроэнергии на одно изделие:

Зэл. = Нэ × Р × Ц _Эл (3.14)

где:

Зэл – затраты электроэнергии на одно изделие;

Р – мощность сварочного оборудования, кВтч;

Цэл – цена электроэнергии, руб./кВтч;

Нэ – расход электроэнергии = 1/3 Т св. шт.;

Тсв. шт. – норма штучного времени на сборку и сварку одного изделия.

3.7.3. Калькуляция себестоимости сварочных работ единицы продукции и всего выпуска

Таблица 9. Калькуляция себестоимости

№ п/п	Наименование статей	Затраты на единицу продукции (руб.)	Затраты на весь объем (тыс. руб.)
1.	Материалы
2.	Затраты на электроэнергию
3.	Зарплата работающих
4.	Отчисления на соцстрах
5.	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
6.	Амортизация зданий
7.	ИТОГО

Пункт 1 – Затраты материалов на единицу изделия;

Пункт 2 – Затраты на электроэнергию на единицу продукции;

Пункт 3 – Зарплата на весь объем берется из таблицы 7, строка 1, а зарплата на единицу продукции составляет;

Пункт 4 – Отчисления на соцстрах – 30% от зарплаты;

Пункт 5 – Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования берутся из таблицы 8 итоговая строка, на единицу;

Пункт 6 – Амортизация зданий - 6% от стоимости зданий;

Пункт 7 – Сумма всех пунктов.

Калькуляция – определение в стоимостном выражении расходов, необходимых для выпуска и реализации продукции или объема работ по отдельным статьям затрат.

Калькуляцию составляют при определении себестоимости отдельных видов продукции.

Важнейшие задачи калькулирования себестоимости продукции – выявление и мобилизация имеющихся в производстве резервов для регулярного снижения затрат на её изготовление и роста на этой основе прибыльности цеха (участка).