Расчет расхода и сырья и вспомогательных материалов

Исходными данными для расчета являются: расход в процентах к массе муки всех видов сырья на каждый сорт изделия — С, %; часовая производительность печи Р_час, кг/ч; плановый выход хлеба, В_хл.

Часовой расход муки при выпечке хлеба, G_м^час, кг/ч, определяется по формуле:

G_м^час= , (2.66)

где Р_час — часовая производительность печи, т/ч;

В_хл — плановый выход хлеба.

t — время выработки данного сорта хлеба по графику, ч.

Суточный расход муки, G_м^сут, кг/сут, по формуле

G_м^сут= G_м^час t, (2.67)

Суточный расход каждого вида сырья по сортам изделий, т:

q_с= , (2.68)

где С — расход сырья по рецептуре на 100 кг муки

Полученные данные представляются в виде таблицы 2.9.

Таблица 2.9 — Суточный расход сырья на заводе

Изделие	Суточ-ный расход муки, т	Соль	Дрожжи	Сахар	Маргарин
Расход в процентах к массе муки	Суточный расход , т	Расход в процентах к массе муки	Суточный расход , т	Расход в процентах к массе муки	Суточ-ный расход , т	Расход в процентах к массе муки	Суточный расход , т
Итого:

Нормами проектирования для всех видов сырья предусмотрены сроки хранения. Для расчета площадей и емкостей составляется таблица 2.10.

Таблица 2.10 — Запас сырья на заводе

Сырье	Суточный расход сырья, т	Способ хранения	Нормативный срок хранения, сут	Запас, сут	Необходимый запас сырья, т
Мука
Дрожжи
Сахар
Маргарин

Технохимический контроль производства

Производство продукции высокого качества с рациональным расходованием сырья требует точного соблюдения оптимальных технологических режимов производства и оперативного исправления возможных нарушений и отклонений. Информация о физических и химических изменениях, происходящих в ходе технологического процесса, студентом оформляется в виде таблицы или описывается поэтапно, согласно технологической схемы.

Таблица 2.11 — Схема контроля качества сырья, полуфабрикатов и готовой продукции

Технологическая стадия производства	Объект исследования	Периодичность контроля	Контролируемый показатель	Метод определения
Подготовка сырья к производству	Мука пшеничная	Каждая партия	Запас, вкус, хруст, цвет, зараженность вредителями хлебных запасов Массовая доля влаги Кислотность Зольность Крупность Количество и качество клейковины Автолитическая активность	Органолептически просеивание через набор сит   Высушивание   Титрование Сжигание Просеивание Прибор ИДК-1
	Дрожжи прессованные	Каждая партия	Цвет, консистенция, вкус, запах, Влажность Подъемная сила     Кислотность	Органолептически     Высушивание Метод всплывающего шарика Титрование
	Соль	Каждая партия     При необходимости	Цвет, вкус, запах, Влажность Определение нерастворимых в воде веществ	Органолептически Высушивание
Приготовление полуфабриката	Закваска	На протяжении смены	Вкус, запах, консистенция начальную и конечную температуру кислотность; Продолжительность брожения Подъемная сила Содержание спирта	Органолептически   Термометром     Титрование Отсчетом времени
	Раствор соли	Перед подачей в расходные емкости 2-3 раза в смену	Плотность раствора
	Тесто	На протяжении смены     При необходимости	Вкус, запах, консистенция начальную и конечную температуру кислотность; Продолжительность брожения Влажность Содержание спирта	Органолептически   Термометром     Титрованием Отсчетом времени   Высушивание

Окончание таблицы 2.11

Технологическая стадия производства	Объект исследования	Периодичность контроля	Контролируемый показатель	Метод определения
Разделка теста	Тестовые заготовки	Не реже 3 раз в смену на протяжении смены	Масло тест. заг. Длительность расстойки Температура расстойки Влажность в расстойном шкафу	Весовой Таймером   Термометром   Психрометром
Выпечка	Готовое изделие	На протяжении смены     Во время выпечки     На выходе из печи   При необходимости	Цвет, вкус, запах Влажность Пористость   Кислотность Вес нетто, г Продолжительность выпечки Температура по зонам печи Давление пара в паропроводе Подача пара в печь равномерность Опрыскивание тестовых заготовок водой Температура в центре мякиша Определение упека	Органолептически Высушивание Прибором Журавлевой Титрование Взвешивание Таймером
Хранение	Готовое изделие	При укладке   В хлебохранилище	Правильность укладки в тару Температура, относительная влажность помещения Продолжительность хранения Определение усушки	Термометр, психрометр     Взвешиванием

Производственной лабораторией с целью соблюдения рецептуры проверяется точность работы дозирующей аппаратуры путем контрольного взвешивания одной порции продукта при порционном приготовлении полуфабриката при непрерывном производстве.

На предприятии должна быть вверена система ХАССП. Поэтому на технологической схеме необходимо показать ККТ. Показать и обосновать возможность возникновения химической (х), физической (ф) и биологической (б) опасности.

На сегодняшний день ХАССП - наиболее эффективная, признанная во всем цивилизованном мире модель обеспечения безопасности на всех стадиях производства пищевых продуктов, начиная от сбора урожая до конечного потребления.

Технологическая блок-схема по системе ХАССП - это подробно составленная диаграмма, которая четко и доступно воссоздает видение каждого этапа технологического процесса пищевого производства. Обсуждение и решение проблемных вопросов в рабочей группе специалистов ХАССП дает максимально качественный результат, если все этапы процесса, от исходного сырья до погрузки готового пищевого продукта, будут компактно отображены на составленной диаграмме.

Семь основных принципов в системе разработки технологических блок-схем ХАССП помогают своевременно обнаружить отклонения, обеспечить четкий контроль должного качества на всех этапах получения пищевого продукта и предпринять соответствующие меры, чтобы потенциально опасный продукт не доходил до потребителя.

Блок-схемы технологии производства по системе ХАССП помогают на практике осуществлять:

· Анализ рисков. Важно производить анализ пищевого производства с целью сокращения возможных рисков по безопасности выпускаемой продукции. Сюда входит тщательное изучение всех условий производства - от получения сырья до сохранности готовой продукции на складе. Необходимо составить перечень всех операций производства, которые подвержены риску.

· Критические точки контроля производства - ККТ.Определение этих точек помогает выяснить причины потенциального проникновения инфекции, и определять пути ликвидации такого риска. Важно определить критические стадии в технологии процесса, которые могут повлиять на нарушение безопасности пищевого продукта для потребителя. Например: фаза приготовления, охлаждения или фасовки продукции.

· Критические пределы каждой ККТ.Необходимо зафиксировать дислокацию критических моментов в технологии процесса, установить пределы колебания рабочих параметров технологического процесса каждой точки ККТ.

· Система технологического мониторинга ККТ.Создание системного контроля мониторинга по учету данных технологических параметров в каждой ККТ процесса. Установить надлежащий контроль за соблюдением допустимых пределов колебания значений.

· Корректирующие действия.Важно разработать комплекс мероприятий для необходимой коррекции процесса, если данные в какой-либо ККТ превысят допустимые пределы. Следует разработать список контрольных мероприятий по предупреждению возможных рисков. Готовность сотрудников своевременно отреагировать на нарушение норматива позволит сохранить должное качество пищевого продукта.

· Процедура ведения записи. Введение системы обязательных записей и сохранности всей документации по технологии производства, всем методикам и действиям в рамках выполнения системы ХАССП для каждого пищевого продукта помогает четко вести четкий контроль за всеми этапами получения пищевой продукции.

· Процедуры проверки работы систем ХАССП.Разработка необходимых блок-схем по выпуску определенного пищевого продукта - лишь начальный этап в практическом освоении системы. Чрезвычайно важно реальное освоение ее методов сотрудниками производства. С этой целью и проводится регулярная верификация рабочего процесса на его соответствие своему назначению по системе ХАССП.