Расчёт потребности в связующем

1. Потребность в связующем по сухому остатку

и

2. Суммарная потребность в жидкой смоле

3. Потребность в других химикатах на 1 м³ готовой продукции:

отвердитель 0,01 × (50,48 + 36,5) = 0,87 кг

аммиачная вода 0,05 × 50,48 = 2,52 кг

парафин 0,01 × (50,48 + 36,5) = 0,87 кг

карбамид 0,01 × (50,48 + 36,5) = 0,87 кг

Суммарная потребность в жидкой смоле q_см,кг/м³, на производство одного кубометра продукции определяется по формуле

(166)

где К_нар и К_вн — концентрация (сухой остаток) связующего, %, в наружных и внутреннем слоях плиты (в расчётах примем значения 50% и 55% соответственно).

Требуемые количества отвердителя (хлорид или сульфат аммония), аммиачной воды для более медленного отверждения связующего в наружных слоях плиты, карбамида как акцептора формаль­дегида, а также парафина, повышающего гидрофобные свойства ДСтП, определяются исходя из принятой рецептуры клея.

Для всех слоев рекомендуется на 100 массовых частей (мас.ч.) рабочего раствора связующего добавлять 4-6 мас.ч. 20-процентного раствора отвердителя (1% по сухому остатку). В отвердитель для наружных слоев добавляется ещё и 25-процентный водный раствор аммиака (NH₄OH) в количестве 25-30 мас.ч. (то есть примерно 4-6 мас.ч. на 100 мас.ч. связующего). Доли карбамида и парафина обычно составляют примерно по 1% от массы раствора связующего.

Баланс материалов

Для наглядности все расчётные показатели по определению потребности в древесном сырье и свя­зующем целесообразно свести в единую таблицу — составить так называемый баланс материалов. На практике в дополнение к удельным показателям, то есть отнесённым к 1 м³ готовой продукции, важно иметь данные о потребности на годовую программу, а также о предполагаемом часовом расхо­де компонентов, от которого зависит настройка технологического оборудования.

Годовая потребность Q_год, кг (возможны другие единицы измерения), для любого компонента определяется по формуле

(167)

где Т_эфф – удельный расход компонента, кг/м³;

М – годовая мощность предприятия, м³.

Часовой расход материалов Q_чac:

(168)

где Т_эфф – фонд машинного времени (эффективного времени работы оборудования), обычно выра­женный в часах.

Подчеркнём, что полученные в нашем «сквозном примере» данные следует рассматривать только как ориентировочные. В конкретных производственных условиях подлежат уточнению коэффици­енты потерь на всех операциях технологического процесса. Учитывается возможность возврата в основной поток отсева, технологической и шлифовальной пыли и др. Разумеется, не всегда стружка наружных слоев изготовляется только из твёрдого сырья, а стружка внутренних слоев — из привозной щепы, как это было принято в нашем примере. Взятый нами припуск на шлифование в 1,5 мм для плит, изготавливаемых в современных прессах, может быть уменьшен в несколько раз.