Основные параметры и размеры
Предисловие
Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002г. №184-ФЗ «О техническом регулировании»,а правила применения стандартов организаций в российской Федерации – ГОСТ 1.4-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Стандарты организации. Общие положения».
СВЕДЕНИЯ О СТАНДАРТЕ
1 РАЗРАБОТАН студентом группы 1409 федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Самарский государственный аэрокосмический университетом имени академика С.П. Королева
(национальный исследовательский университет)» Зориным Борисом Валерьевичем. Руководитель – Еськина Е.В.
2 ВНЕСЁН кафедрой производства летательных аппаратов и управления качеством в машиностроении.
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЁН В ДЕЙСТВИЕ Приказом ректора СГАУ от 1 декабря 2011г. № 2 .
4 ВВЕДЁН ВПЕРВЫЕ
Настоящий стандарт не может быть полностью или частично использован, воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Самарский государственный аэрокосмический университетом имени академика С.П. Королева (национальный исследовательский университет)»
Содержание
1 Область применения……………………………………………………………………..1
2 Нормативные ссылки…………………………………………………………………….1
3 Термины и определения…………………………………………………………………2
4 Обозначения и сокращения……………………………………………………………...3
5 Основные параметры и размеры...……………………………………………………...3
6 Технические требования...………………………………………………………………7
7 Правила приемки……………………………..………………………………………...13
8 Методы контроля……….………………………………………………………………15
9 Транспортировка и хранение…………………………………………………………..16
Приложение А (рекомендуемое) ……………………………………………………………...17
Приложение Б (обязательное) ………………………………………………………………...20
Приложение В (обязательное) ………………………………………………………………...21
Приложение Г (справочное) …………………………………………………………………..23
Приложение Д (обязательное)…………………………………………………………………26
Приложение Е (обязательное) ………………………………………………………………...27
СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ
СТАЛЬ АРМАТУРНАЯ ТЕРМОМЕХАНИЧЕСКИ УПРОЧНЕННАЯ ДЛЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ
Общие технические требования
 |
Дата введения 2011-12-28
Область применения
Настоящий стандарт распространяется на термомеханически упрочненную арматурную сталь гладкую и периодического профиля диаметрами от 6 до 40 мм, предназначенную для армирования железобетонных конструкций.
Стандарт содержит сертификационные требования к термомеханически упрочненной арматурной стали для железобетонных конструкций.
Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 380-88 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки
ГОСТ 2999-75 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу
ГОСТ 5781-82 Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций. Технические условия
ГОСТ 7564-73 Сталь. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний
ГОСТ 7565-81 Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для химического состава
ГОСТ 7566-81 Прокат и изделия дальнейшего передела. Правила приемки, маркировки, упаковки, транспортирования к хранения
ГОСТ 10243-75 Сталь. Метод испытаний и оценки макроструктуры
ГОСТ 12004-81 Сталь арматурная. Методы испытания на растяжение
ГОСТ 12344-88 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода
ГОСТ 12345-88 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы
ГОСТ 12346-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния
ГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора
ГОСТ 12348-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца
ГОСТ 12350-78. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома
ГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля
ГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди
ГОСТ 12356-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана
ГОСТ 12357-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия
ГОСТ 12358-82 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения мышьяка
ГОСТ 12359-81 Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота
ГОСТ 12360-82 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения бора
ГОСТ 14019-80 Методы и сплавы. Методы испытаний на изгиб
ГОСТ 14098-91 Соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций. Типы, конструкция и размеры
ГОСТ 18895-81 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применяются следующие термины:
3.1арматурная сталь периодического профиля: Cтержни с равномерно расположенными на их поверхности под углом к продольной оси стержня поперечными выступами (рифлением) для улучшения сцепления с бетоном.
3.2 арматурная сталь гладкая: Круглые стержни с гладкой поверхностью, не имеющей рифления для улучшения сцепления с бетоном.
3.3класс прочности: Установленное стандартом нормируемое значение физического или условного предела текучести стали.
3.4 угол наклона поперечных выступов: Угол между поперечными выступами (рифлением) и продольной осью стержня.
3.5шаг поперечных выступов: Расстояние между центрами двух последовательных поперечных выступов, измеренное параллельно продольной оси стержня.
3.6 высота поперечных выступов: Расстояние от наивысшей точки поперечного выступа до поверхности сердцевины стержня периодического профиля, измеренное под прямым углом к продольной оси стержня.
3.7 номинальный диаметр арматурной стали периодического профиля (номер профиля): Диаметр равновеликого по площади поперечного сечения круглого гладкого стержня (таблица 1).
3.8 номинальная площадь поперечного сечения: Площадь поперечного сечения, эквивалентная площади поперечного сечения круглого гладкого стержня того же номинального диаметра.
Обозначения и сокращения
В настоящем стандарте применяются следующие сокращения:
СТО – стандарт организации;
ОКП – общероссийский классификатор продукции.
Правила приемки
7.1 Арматурная сталь принимается партиями.
Партия должна состоять из арматурной стали одного класса и одного диаметра, изготовленной из одной плавки-ковша.
Масса партии - по ГОСТ 5781.
7.2 Для контроля геометрических параметров арматурной стали и ее линейной плотности (массы стержня длиной 1 м) от партии отбирают:
- при поставке в стержнях - не менее 5% от партии;
- при поставке в мотках - два мотка.
6.3 Для проверки химического состава стали отбирают одну пробу от плавки-ковша.
Отбор проб - по ГОСТ 7565.
7.4 Для контроля механических свойств арматурной стали от партии отбирают для испытания на растяжение до и после электронагрева по два образца.
Для испытания на изгиб от партии отбирают два образца.
7.5 Контроль временного сопротивления разрыву и условного предела текучести после электронагрева проводят при отсутствии в технологическом процессе специального отпуска или наличии отпуска с нагревом ниже температур, указанных в таблице 4.
7.6 Для контроля релаксации напряжений, усталостной прочности и изгиба с разгибом (при регламентации этих параметров по требованию потребителя) от партии отбирают для испытаний:
- на релаксацию напряжений и изгиб с разгибом - по четыре образца;
- на усталостную прочность - шесть образцов.
7.7. Отбор образцов для контроля механических свойств и испытаний на изгиб, а также на релаксацию напряжений, усталостную прочность и изгиб с разгибом проводят по ГОСТ 7564.
Интервал отбора образцов должен быть не менее половины времени, затраченного на прокатку арматурной стали этой партии.
7.8 Определение статистических показателей прочностных характеристик арматурной стали - в соответствии с приложением Б.
7.9 Контроль механических свойств допускается проводить неразрушающими методами в соответствии с нормативно-технологической документацией.
7.10. При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей, повторные испытания следует проводить по ГОСТ 7566.
7.11 Партия арматурной стали должна сопровождаться документом о качестве по ГОСТ 7566 с дополнительными данными:
- номинальный диаметр (номер профиля), мм;
- класс арматурной стали;
- механических свойств до и после электронагрева;
- минимальное среднее значение 
, и среднее квадратическое отклонение 
значений временного сопротивления разрыву 
и предела текучести 
в партии;
- результаты испытаний на изгиб в холодном состоянии;
- значения равномерного удлинения.
При регламентации по требованию потребителя релаксации напряжений, усталостной прочности и изгиба с разгибом (6.7) в документе о качестве приводят результаты испытаний этих характеристик.
По требованию потребителя должен быть указан химический состав стали.
Методы контроля
8.1 Геометрические параметры арматурной стали проверяют измерительным инструментом необходимой точности.
8.1.1 Диаметр и овальность арматурной стали определяют как среднее арифметическое значение трех измерений, проведенных на участке длиной 1 м.
8.1.2. Высоту выступов определяют как среднее арифметическое значение измерений в середине двух соседних выступов каждого ряда рифления с точностью 0,01 мм.
8.1.3 Шаг поперечных выступов и расстояние между окончаниями поперечных выступов С (рисунок 1) определяют как среднее арифметическое значение трех измерений каждого рифления с точностью 0,1 мм.
8.1.4 Размеры измеряют на расстоянии не менее 150 мм от конца стержня или не менее 3000 мм от конца мотка.
8.2 Линейную плотность арматурной стали определяют как среднее арифметическое значение массы двух образцов длиной 1 м, взвешенных с точностью до 0,01 кг. Длину образца измеряют с точностью 0,001 м.
8.3 Химический состав стали определяют по ГОСТ 12344 - ГОСТ 12348, ГОСТ 12350, ГОСТ 12352, ГОСТ 12355, ГОСТ 12356 - ГОСТ 12360, ГОСТ 18895 или другими методами, не уступающими по точности измерения требованиям указанных стандартов.
При разногласиях в оценке результатов химический состав стали следует определять установленными этими стандартами методами.
8.4 Испытание на растяжение - по ГОСТ 12004.
Для определения механических свойств следует применять номинальную площадь поперечного сечения арматурной стали.
8.5 Методика нагрева образцов для контроля временного сопротивления разрыву и условного предела текучести после нагрева устанавливается по согласованию изготовителя с потребителем.
Допускается применение печного нагрева при температурах на 50°С ниже, указанных в таблице 4, и выдержке образцов после их нагрева 15 мин.
8.6. Испытание на изгиб в холодном состоянии - по ГОСТ 14019 на образцах сечением, равным сечению проверяемого профиля.
8.7 Испытание на релаксацию напряжений, усталостную прочность и изгиб с разгибам проводят по нормативно-технической документации.
РЕКОМЕНДУЕМЫЕ МАРКИ СТАЛИ
А.1 Рекомендуемые марки углеродистой и низколегированной стали для изготовления арматурной стали соответствующих классов приведены в таблице А.1.
Таблица А.1 - Рекомендуемые марки углеродистой и низколегированной стали
| Класс арматурной стали | Обозначение по ранее действовавшей НТД | Номинальный размер | Марка стали |
| Ат400С | - | 6-40 | Ст3сп, Ст3пс |
| Ат500С | Ст5сп, Ст5пс | ||
| Ат600 | Ат-IV | 20ГС | |
| Ат600С | Ат-IVС | 10-40 | 25Г2С, 35ГС, 28С, 27ГС |
| Ат600К | Ат-IVК | 10ГС2, 08Г2С, 25С2Р | |
| Ат800 | Ат-V | 10-32 | 20ГС, 20ГС2, 08Г2С, 10ГС2, 28С, 25Г2С, 22С |
| 18-32 | 35ГС, 25С2Р, 20ГС2 | ||
| Ат800К | Ат-VК | 18-32 | 35ГС, 25С2Р |
| Ат1000 | Ат-VI | 10-32 | 20ГС, 20ГС2, 25С2Р |
| Ат1000К | Ат-VIК | 10-32 | 20ХГС2 |
| Ат1200 | Ат-VII | 10-32 | 30ХС2 |
А.2 Химический состав углеродистой стали - по ГОСТ 380, низколегированной - по нормам, приведенным в таблице А.2, марок 35ГС и 25Г2С - по ГОСТ 5781 с дополнительными требованиями по пункту 3 настоящего приложения.
А.3 В стали марки 35ГС, предназначенной для изготовления арматурной стали классов Ат600С, Ат800 и Ат800К, массовая доля углерода должна быть от 0,28% до 0,33 %, а массовая доля марганца от 0,9% до 1,2 %.
А.4 Предельные отклонения по химическому составу в готовом прокате из углеродистой стали - по ГОСТ 380, из низколегированной стали - по таблице А.3.
А.5 Арматурная сталь классов Ат800К, наготовленная из стали марки 35ГС, должна иметь на поверхности отпущенный слой толщиной не менее 0,3 мм твердостью не более 280 НV.
Таблица А.2 – Массовая доля сталей
| Марка | Массовая доля химических элементов | |||||||
| стали | углеро-да | марган-ца | кремния | хрома | серы | фосфо-ра | никеля | меди |
| не более | ||||||||
| 08Г2С | 0,05-0,15 | 1,5-2,3 | 0,7-1,0 | 0,30 | 0,025 | 0,030 | 0,30 | 0,30 |
| 10Г2С | 0,08-0,14 | 1,0-1,5 | 1,6-2,1 | 0,30 | 0,045 | 0,045 | 0,30 | 0,30 |
| 20ГС | 0,17-0,22 | 1,0-1,5 | 1,0-1,5 | 0,30 | 0,040 | 0,040 | 0,30 | 0,30 |
| 20ГС2 | 0,17-0,22 | 1,0-1,5 | 1,7-2,4 | 0,30 | 0,040 | 0,040 | 0,30 | 0,30 |
| 20ХГС2 | 0,17-0,22 | 1,0-1,5 | 1,7-2,4 | 0,80-1,20 | 0,040 | 0,040 | 0,30 | 0,30 |
| 25С2Р | 0,20-0,29 | 0,5-0,9 | 1,2-1,7 | 0,30 | 0,045 | 0,045 | 0,30 | 0,30 |
| 28С | 0,25-0,32 | 0,6-0,9 | 0,9-1,2 | - | 0,045 | 0,040 | - | 0,30 |
| 30ХС2 | 0,26-0,32 | 0,6-0,9 | 1,6-2,2 | 0,60-0,90 | 0,040 | 0,040 | - | - |
| 27ГС | 0,24-0,30 | 0,9-1,3 | 1,0-1,5 | 0,30 | 0,045 | 0,045 | 0,30 | 0,30 |
| 22С | 0,17-0,25 | 0,6-0,9 | 0,9-1,2 | - | 0,035 | 0,040 | - | - |
| Примечания 1. В стали марки 08Г2С, предназначенной для изготовления арматурной стали класса Ат600К, массовая доля кремния должна быть от 0,6 до 1,2 %. 2 Для стали, из которой изготовляют арматурную сталь классов Ат600, Ат600С, Ат600К, Ат800 и Ат800К, допускается увеличение массовой доли серы и фосфора до 0,045 % каждого. 3 Для стали марки 25С2Р массовая доля бора должна быть от 0,0015 до 0,005 %, титана – от 0,01% до 0,03 %. 4 Для арматурной стали всех классов массовая доля мышьяка должна быть не более 0,08%. 5 Для стали марки 22С массовая доля титана должна быть не более 0,05 %, алюминия - не более 0,10 % |
А.5.1 Контроль толщины отпущенного слоя и его твердости проводят на двух образцах, отобранных от партии.
Отбор темплетов для контроля толщины и твердости поверхностного отпущенного слоя проводят по ГОСТ 10243.
А.5.2 Определение толщины и твердости поверхностного отпущенного слоя проводят на протравленных темплетах (толщина слоя контролируется по минимальной глубине во впадине между поперечными выступами профиля). Измерение твердости - по ГОСТ 2999.
Таблица А.3 - Предельные отклонения по химическому составу
| Химический элемент | Предельное отклонение, % |
| Углерод | +0,02 |
| Марганец | +0,10 |
| Кремний | ±0,10 |
| Хром | +0,05 |
| Сера | +0,005 |
| Фосфор | +0,005 |
| Никель | +0,05 |
| Медь | +0,05 |
| Примечание - Для арматурной стали классов прочности Ат600, Ат800 и Ат1000 (кроме стали марки 35ГС) при соблюдении норм механических свойств и стойкости против коррозионного растрескивания минусовые отклонения по химическому составу (исключая кремний) не являются браковочным признаком. |
А.6 Арматурная сталь классов Ат800 и Ат800С, изготовляемая из стали марки 35ГС, должна подвергаться 100%-ному неразрушающему контролю по длине стержней на соответствие временного сопротивления разрыву (таблица 4 настоящего стандарта).
ПРИЛОЖЕНИЕ Б
(обязательное)
ТРЕБОВАНИЯ К СТОЙКОСТИ ПРОТИВ КОРРОЗИОННОГО РАСТРЕСКИВАНИЯ И СВАРИВАЕМОСТИ АРМАТУРНОЙ СТАЛИ
Б.1 Стойкость против коррозионного растрескивания и свариваемость арматурной стали обеспечиваются ее химическим составом в соответствии с требованиями 6.2-6.4 настоящего стандарта, уровнем ее механических свойств согласно таблице 4 и технологией изготовления, установленной технологическим регламентом.
Б.2 Для арматурной стали, стойкой против коррозионного растрескивания при испытании образцов в нитратном растворе, состоящем из 600 частей по массе азотного кальция, 50 частей по массе азотнокислого аммония и 350 частей по массе воды при температуре от 98°С до 100°С и при напряжении, равном 
(принимаемым по таблице 4 настоящего стандарта), время до разрушения от коррозионного растрескивания должно составлять не менее 100 ч.
Б.3 Для свариваемой термомеханически упрочненной арматурной стали сварные соединения по типу, конструкции и размерам, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 14098, должны иметь временное сопротивление разрыву не менее 
, указанного в таблице 4.
ПРИЛОЖЕНИЕ В
(обязательное)
ТРЕБОВАНИЯ К СТАТИСТИЧЕСКИМ ПОКАЗАТЕЛЯМ ПРОЧНОСТНЫХ ХАРАКТЕРИСТИК
В.1 Предприятие-изготовитель гарантирует потребителю средние значения прочностных характеристик арматурной стали (временного сопротивления разрыву и условного или физического предела текучести до и после электронагрева) в генеральной совокупности 
и минимальные средние значения указанных характеристик в каждой партии-плавке исходя из следующих условий:
(В.1)
(В.2)
(В.3)
где 
- браковочные значения прочностных характеристик, установленные таблицей 4;
- среднее квадратическое отклонение параметров в генеральной совокупности испытаний;
- среднее квадратическое отклонение параметра в партии.
В.2 Требуемые показатели качества арматурной стали обеспечиваются соблюдением технологии производства арматурной стали при ее массовом изготовлении и контролируются в соответствии с требованиями раздела 3 настоящего стандарта.
В.3 Значения 
определяют на основании результатов испытания в соответствии с положениями приложения Е.
В.4 При необходимости проверки потребителем прочностных характеристик арматурной стали до и после ее электронагрева до температур, указанных таблице 4, а также в случаях разногласий в оценке качества арматурной стали от каждой партии проводят испытания шести образцов, взятых из разных связок (мотков) и стержней, и по результатам этих испытаний проверяют выполнение для соответствующих характеристик условий:
(В.4)
(В.5)
где 
- минимальное значение проверяемого параметра из результатов испытания шести образцов;
- минимальное среднее значение проверяемого параметра для данной партии;
- среднее квадратическое отклонение проверяемого параметра в партии-плавке;
- среднее значение проверяемого параметра по результатам испытания шести образцов;
- браковочное значение проверяемого параметра, установленное таблицей 4.
Значения и - по данным документа о качестве этой партии арматурной стали.
ПРИЛОЖЕНИЕ Г
(справочное)
ТРЕБОВАНИЯ К ИСПЫТАНИЮ НА ИЗГИБ С РАЗГИБОМ
Испытание на изгиб с последующим разгибом заключается в пластической деформации образца из стержневой арматурной стали путем изгиба до достижения заданного угла в нагреве и охлаждении изогнутого образца при заданных условиях и последующем разгибе (обратном изгибе) под действием силы в направлении, противоположном первоначальному.
Оси двух опор при изгибе и последующем разгибе должны оставаться в плоскости, перпендикулярной направлению действия силы.
Испытание должно проводиться на универсальных испытательных машинах или прессах, оборудованных устройствами для изгиба и разгиба. Схемы устройств приведены на рисунках Г.1 и Г.2.
Испытание должно проводиться со скоростью не более 20 град/с таким образом, чтобы в зоне растяжения находились поперечные ребра образца из стержневой арматурной стали.
Расстояние между опорами 
не должно изменяться при испытании и должно быть равно
(Г.1)
где 
- диаметр оправки (таблица Г.1).
Угол изгиба до нагрева (старения) должен составлять 90°.
Изогнутый образец подвергают старению путем нагрева до 100°С с выдержкой при этой температуре не менее 30 мин и затем охлаждают на воздухе до температуры от 10°С до 36°С.
После охлаждения образца проводят испытание на разгиб до угла разгиба 20° (рисунок Г.3).
Оба угла измеряют перед освобождением от нагрузки.
Испытуемый образец арматурной стали классов Ат400С и Ат500С изгибают вокруг оправки, диаметр которой приведен в таблице.
Таблица Г.1 - Диаметр оправки при номинальном диаметре арматурной стали
В миллиметрах
| Диаметр оправки при номинальном диаметре арматурной стали | ||||||||
Диаметр оправки для арматурной стали диаметрами 14, 18 и 28 мм, а также для арматурной стали классов прочности Ат600, Ат800, Ат1000 и Ат1200 должен быть согласован изготовителем с потребителем.
Образец считается выдержавшим испытание при отсутствии трещин, видимых без применения увеличительных средств.
Рисунок Г.1 – Схема универсальной испытательной машины
Рисунок Г.2 – Схема универсальной испытательной машины с прессом
1 - исходное состояние; 2 - положение после изгиба; 3 - положение после разгиба
Рисунок Г.3 – Схема испытания на разгиб
ПРИЛОЖЕНИЕ Д
(обязательное)
ПРИЛОЖЕНИЕ Е
(обязательное)
МЕТОДИКА
определения статистических показателей прочностных
Предисловие
Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002г. №184-ФЗ «О техническом регулировании»,а правила применения стандартов организаций в российской Федерации – ГОСТ 1.4-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Стандарты организации. Общие положения».
СВЕДЕНИЯ О СТАНДАРТЕ
1 РАЗРАБОТАН студентом группы 1409 федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Самарский государственный аэрокосмический университетом имени академика С.П. Королева
(национальный исследовательский университет)» Зориным Борисом Валерьевичем. Руководитель – Еськина Е.В.
2 ВНЕСЁН кафедрой производства летательных аппаратов и управления качеством в машиностроении.
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЁН В ДЕЙСТВИЕ Приказом ректора СГАУ от 1 декабря 2011г. № 2 .
4 ВВЕДЁН ВПЕРВЫЕ
Настоящий стандарт не может быть полностью или частично использован, воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Самарский государственный аэрокосмический университетом имени академика С.П. Королева (национальный исследовательский университет)»
Содержание
1 Область применения……………………………………………………………………..1
2 Нормативные ссылки…………………………………………………………………….1
3 Термины и определения…………………………………………………………………2
4 Обозначения и сокращения……………………………………………………………...3
5 Основные параметры и размеры...……………………………………………………...3
6 Технические требования...………………………………………………………………7
7 Правила приемки……………………………..………………………………………...13
8 Методы контроля……….………………………………………………………………15
9 Транспортировка и хранение…………………………………………………………..16
Приложение А (рекомендуемое) ……………………………………………………………...17
Приложение Б (обязательное) ………………………………………………………………...20
Приложение В (обязательное) ………………………………………………………………...21
Приложение Г (справочное) …………………………………………………………………..23
Приложение Д (обязательное)…………………………………………………………………26
Приложение Е (обязательное) ………………………………………………………………...27
СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ
СТАЛЬ АРМАТУРНАЯ ТЕРМОМЕХАНИЧЕСКИ УПРОЧНЕННАЯ ДЛЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ
Общие технические требования
| |
Дата введения 2011-12-28
Область применения
Настоящий стандарт распространяется на термомеханически упрочненную арматурную сталь гладкую и периодического профиля диаметрами от 6 до 40 мм, предназначенную для армирования железобетонных конструкций.
Стандарт содержит сертификационные требования к термомеханически упрочненной арматурной стали для железобетонных конструкций.
Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 380-88 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки
ГОСТ 2999-75 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу
ГОСТ 5781-82 Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций. Технические условия
ГОСТ 7564-73 Сталь. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний
ГОСТ 7565-81 Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для химического состава
ГОСТ 7566-81 Прокат и изделия дальнейшего передела. Правила приемки, маркировки, упаковки, транспортирования к хранения
ГОСТ 10243-75 Сталь. Метод испытаний и оценки макроструктуры
ГОСТ 12004-81 Сталь арматурная. Методы испытания на растяжение
ГОСТ 12344-88 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода
ГОСТ 12345-88 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы
ГОСТ 12346-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния
ГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора
ГОСТ 12348-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца
ГОСТ 12350-78. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома
ГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля
ГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди
ГОСТ 12356-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана
ГОСТ 12357-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия
ГОСТ 12358-82 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения мышьяка
ГОСТ 12359-81 Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота
ГОСТ 12360-82 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения бора
ГОСТ 14019-80 Методы и сплавы. Методы испытаний на изгиб
ГОСТ 14098-91 Соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций. Типы, конструкция и размеры
ГОСТ 18895-81 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применяются следующие термины:
3.1арматурная сталь периодического профиля: Cтержни с равномерно расположенными на их поверхности под углом к продольной оси стержня поперечными выступами (рифлением) для улучшения сцепления с бетоном.
3.2 арматурная сталь гладкая: Круглые стержни с гладкой поверхностью, не имеющей рифления для улучшения сцепления с бетоном.
3.3класс прочности: Установленное стандартом нормируемое значение физического или условного предела текучести стали.
3.4 угол наклона поперечных выступов: Угол между поперечными выступами (рифлением) и продольной осью стержня.
3.5шаг поперечных выступов: Расстояние между центрами двух последовательных поперечных выступов, измеренное параллельно продольной оси стержня.
3.6 высота поперечных выступов: Расстояние от наивысшей точки поперечного выступа до поверхности сердцевины стержня периодического профиля, измеренное под прямым углом к продольной оси стержня.
3.7 номинальный диаметр арматурной стали периодического профиля (номер профиля): Диаметр равновеликого по площади поперечного сечения круглого гладкого стержня (таблица 1).
3.8 номинальная площадь поперечного сечения: Площадь поперечного сечения, эквивалентная площади поперечного сечения круглого гладкого стержня того же номинального диаметра.
Обозначения и сокращения
В настоящем стандарте применяются следующие сокращения:
СТО – стандарт организации;
ОКП – общероссийский классификатор продукции.
Основные параметры и размеры
5.1 Арматурную сталь подразделяют на классы в зависимости:
- от механических свойств - класса прочности (установленного стандартом нормируемого значения условного или физического предела текучести в ньютонах на квадратный миллиметр);
- от эксплуатационных характеристик - на свариваемую (индекс С), стойкую против коррозионного растрескивания (индекс К).
5.2 Арматурную сталь изготовляют классов Ат400С, Ат500С, Ат600, Ат600С, Ат600К, Ат800, Ат800К, Ат1000, Ат1000К и Ат1200.
5.3 Арматурную сталь изготовляют с периодическим профилем согласно рисунка 1 или ГОСТ 5781.
Размеры периодического профиля, соответствующего рисунку 1, приведены в таблице 1.
По согласованию изготовителя с потребителем арматурную сталь класса прочности Ат800 и выше допускается изготовлять гладкой.
5.4 Арматурная сталь с профилем, соответствующим рисунку 1, представляет собой круглые стержни с двумя продольными ребрами или без них и с расположенными под углом к продольной оси стержня поперечными серповидными выступами высотой 
по середине, не пересекающимися с продольными ребрами и идущими по многозаходной винтовой линии, имеющей на сторонах профиля разное направление.
5.4.1 Угол между поперечными выступами и продольной осью стержня 
рекомендуется принимать равным 45°.
Допускается указанный угол принимать от 35°С до 70°С.
5.4.2 Угол наклона боковых граней поперечных выступов 
должен быть от 30°С до 45°С.
5.4.3. Расстояние между окончаниями поперечных выступов С не должно превышать значений, указанных в таблице 1.
5.4.4 Для арматурной стали диаметрами 6, 8 и 10 мм допускается сопряжение продольного ребра с поперечными выступами равной высоты при отношении 
Значения и допускаемые отклонения размера 
соответствуют приведенным в таблице 1 для размера 
.
Овальность стержней (разность между и в одном сечении) не должна превышать суммы плюсового и минусового предельных отклонений по размеру .
5.4.5 Размеры, на которые не установлены предельные отклонения, приведены для построения калибра и на готовом прокате их не контролируют.
5.5 Номинальные диаметры арматурной стали, площади поперечного сечения, линейная плотность (масса стержня длиной 1 м), предельные отклонения по размерам и массе, овальность и кривизна стержней должны соответствовать установленным таблицей 1 и ГОСТ 5781.
Примечание - Номинальный диаметр арматурной стали периодического профиля (номер профиля) соответствует номинальному диаметру равновеликой по площади поперечного сечения гладкой арматурной стали.
Рисунок 1 – Периодический профиль
Таблица 1 – Размеры периодического профиля
В миллиметрах
| Номинальный | Параметры периодического профиля | Размеры маркировочных знаков | ||||||||||
| диаметр |  |  , | |  |  |  | с, не |  |  |  |  | |
| арматурной стали | не менее | номина- | отклонения при точности | более | ||||||||
| (номер профиля | льный | обычной | повышенной |