Основные факторы, влияющие на процесс грохочения

На процесс грохочения влияют размер и форма отверстий сита и частиц горной массы, относительная площадь живого сечения сита, содержание в исходном материале трудных зерен, влаги и глинистых примесей, угол падения частиц на сито, их плотность, относительная скорость и направление движения, а также тол­щина слоя. - Размер отверстий сита влияет на скорость движения ча­стиц вдоль сита и их прохождение через отверстия. Частицы раз­мером, значительно меньшим размера отверстий сита, легко прохо­дят через них. Частицы, близкие к размеру отверстий сита, очень затрудняют процесс грохочения. Такие частицы называются трудными, их размер находится в пределах 0,75 — 1,5 размера отверстий сита. Трудные частицы застревают в отверстиях, пере­крывая их. Это уменьшает площадь живого сечения» сита и пони­жает качество грохочения.

- Скорость движения частиц по ситу влияет на их про­хождение через отверстия. Прохождение частиц через отверстия горизонтальных просеивающих

поверхностей обеспечивается при скорости, м/с

ύ<1,57 ,

где D — диаметр отверстия сита, мм

С уменьшением размера отверстий сита скорость движения частиц уменьшается.

Угол наклона сита и его толщина влияют на раз­мер частиц подрешетного продукта ( рис.12)

Очевидно, что при горизонтальном сите а = 0 и d = D. С увели­чением угла наклона сита а и его толщины b уменьшается раз­мер частиц, проходящих через отверстия.

Удельная производительность — производительность грохота на единицу площади просеивающей поверхности. Повыше­ние удельной производительности снижает эффективность грохочения.

Рис.12 . Схема прохождения ча­стиц через отверстие сита

Гранулометрический со­став. Если крупность нижнего (подрешетного) продукта намного меньше размера отверстий сит, то грохочение происходит эффективно. Однако, если содержание зерен ка­кого-либо определенного размера, близкого к размеру отверстий сита, становится значительным, они не дают мелкому материалу опустить­ся вниз к поверхности сита. В этом случае применяют сита с размером отверстий на 20—30 % больше, чем требуемая крупность подрешетного продукта.

Эффективность грохочения максимальна при содержании под­решетного продукта в исходном от 60 до 80%, а затем снижается. При содержании подрешетного продукта в исходном угле до 40% эффективность грохочения не превышает 60—70%, а при содержании выше 75% равна 90—95%.

Форма зерен. Материал, состоящий из зерен пластинча­той и продолговатой формы, менее благоприятен для грохочения, чем из зерен округлой и кубообразной формы.

С увеличением живого сечения сита возрастает его просеивающая способность. Однако получению возможно большего живого сечения за счет уменьшения расстояния между ячейками препятствует необходимость повышения прочности сита.

Влажность исходного питания — один из важных факторов, влияющих на процесс грохочения. Повышенная влажность мате­риала приводит к слипанию мелких частиц между собой, налипанию их на крупные куски и замазыванию отверстий сита. Осо­бенно низок кпд грохота при грохочении мелких влажных клас­сов. С увеличением влажности каменных углей и антрацитов до 6% кпд грохота уменьшается незначительно. Резкое снижение кпд и удельной производительности происходит при содержании влаги более 7%- При влажности более 12% и мокром грохочении кпд возрастает до 95%.

Длина сита. Для получения рассева с эффективностью до 95% оптимальная длина сита находится в пределах 5,5—6,5м.

Классификация грохотов

По характеру движения просеивающей поверхности грохоты делят на неподвижные, с движением отдельных элемен­тов просеивающей поверхности и подвижные.

По расположению просеивающей поверхности—на на­клонные и горизонтальные.

В соответствии с формой просеивающей поверхности — на плоские, с переменным углом наклона, дуговые, конические, ци­линдрические (барабанные).

В зависимости от насыпной плотности грохотимого ма­териала подвижные грохоты делят на три типа: легкие, средние и тяжелые. Подвижные грохоты характеризуются также видом ме­ханизма, который приводит в колебательное движение просеиваю­щую поверхность, и характером самих колебаний.

Тип и исполнение грохота, определяющие траекторию колеба­ний, обозначают буквами и цифрами. Начальная буква Г обозна­чает грохот, следующая (или следующие) характеризует испол­нение: И — с круговыми или близкими к ним колебаниями; С— с прямолинейными колебаниями; ИС — с близкими к прямоли­нейным колебаниями. Последняя буква определяет тип грохота: Л — легкий; С — средний; Т — тяжелый.

Первая цифра в условном обозначении показывает ширину просеивающей поверхности: 2—1000 мм; 3—1250 мм; 4 — 1500 мм; 5—1750 мм; 6 — 2000 мм; 7 —2500 мм; 8 —3000 мм; 9 — 3550 мм; 10 — 4000 мм; вторая — число ярусов сит.

Обозначение грохота может заканчиваться буквенным или цифровым индексом его модификации.

Например, ГИЛ52 означает: грохот инерционный, легкого типа, ширина сита 1750 мм, двухситный; ГИСЛ72 — грохот инерционно-самобалансный легкого типа с шириной сита 2500 мм, двухситный.

Неподвижные грохоты

Неподвижный колосниковый грохот для сухого грохочения (рис.13) состоит из колосников 1, скрепленных между собой поперечными

Рис.13.Неподвижный колосниковый грохот

стержнями 2 с гайками на концах. Стержни проходят через отверстия в колосниках, между которыми установлены распорные трубки 3 для фиксации размера отверстий между колосниками. Размер отверстий решета не менее 50 мм. Угол наклона колосникового грохота 25-45 градус

Самобалансные грохоты

Грохот с самобалансным вибровозбудителем (рис.14а) имеет горизонтально расположенный короб 6,который с помощью амор­тизаторов 2подвешен к опорам / (или установлен на них). На коробе укреплен вибровозбудитель 5таким образом, что направ­ление действия силы инерции вибровозбудителя составляет при­мерно 50° к плоскости сита 3. Самобалансный вибровозбудитель состоит из двух одинаковых дебалансов 4,вращающихся на параллельных валах с одинаковой скоростью в противоположные стороны. При параллельном размещении центров тяжести дебалансов (рис.­­14, б, положения 1 и 3)действуют максимальные силы инерции 2Р₀. Если центры тяжести масс дебалансов находятся на оси у-у(положение 2), то силы инерции уравновешиваются Р₀ = 0.

Равнодействующая силы инерции вибровозбудителя изменя­ется от 0 до 2Р₀ и по направлению через каждые пол-оборота дебаланса. В любом другом промежуточном положении 4 силы инерции всегда уравниваются.

Вибровозбудители расположены таким образом, что при вра­щении валов результирующая центробежных сил дебалансов на­правлена по оси, проходящей через центр тяжести короба. Изменяясь по синусоидальному закону, эта сила действует на короб и вызывает его колебания. Поскольку жесткость опорных пружин сравнительно мала, все точки короба колеблются в вертикальных плоскостях по прямолинейным траекториям под углом к просеи­вающей поверхности. При этом материал подбрасывается, дви­жется вперед и просеивается через отверстия сита

Рис. 14. Принципиальная схема действия самобалансного грохота (а) и вибровозбудителя (б)