Литейное производство

Основой литейного производства является процесс изготовления деталей, основанный на заполнении жидким металлом полости форм, соответствующих конфигурации. Детали изготовляются из сплавов сталей, чугунов, цет.металлов от тонн до граммов.

приемущества:

· экономия металла

· изделия сложной формы

· любые размеры

· получения деталей из труднообрабатываемых металлов

Литые детали должны обладать хорошей жидкой текучестью, способностью заполнять форму, давать хороший отпечаток отливка.

металл при остывании садиться:

линейная усадка для Чугуна 1-2%

Стали 2%

цветное литье 1-2%

Существует небольшая склонность к образованию трещин, незначительной газопоглащаемости в жидком состоянии, незначительная ликвация примесей, однородной структуре и малому пленкообразованию.

ОСНОВНЫЕ ОПЕРАЦИИ ЛИТОГО ПРОИЗВОДСТВА:

изготовление форм 60%, плавка металлов, заливка и охлаждение 10%, очистка и обрубка металлов, термическая обработка и контроль качества отлива 30%.

Литейные формы изготавливают по моделям, которые воспроизводят наружные очертания отливок, внутренние полости изготавливают при помощи стержней.

модели изготавливаются из дерева, пластмасс и др. материалов.

Стоит учитывать при изготавлени линейную усадку, припуски, формовочные уклоны.

Метод производства – песчанно-глинистый.

Для большинства смесей основными материалами являются песок и глина.

формовочные материалы должны обладать:

· прочность

· пластичность

· огнеупорность

· газопроницаемость

· податливость форм

Формовочные смеси разделяют по роду металлов ( сталь, цвет.мет.,чугун), по видам формовки (по шаблону и пр)

Формовка в опоках.

форма состоит из двух полуформ. Для изготовления верней и нижней полуформ используют разъемную модель, отверстие в отливке образуют с помощью стержня изготовленного из стержневой смеси.

Металл заливают в литковую систему. Заливка ведется спокойно, не прерывая струи. Шлак не должен попадать в форму. после остывания форму разбирают.

минусы

· плохое качество

· минимальная толщина 5 мм

виды литья: литье в кокиль, литье под давлением, центробежное, по выплавленным моделям, вакуумное всасывание, с направленной кристаллизацией.

Дефекты литья:

пригар,, горячие и холодные трещины, раковины, рыхлоты, пористость, несоответствие хим.составу.

Сварка

Сваркой называется процесс получения неразъемных соединений посредством установления межатомных

связей между соединяемыми частями при их нагревании или пластическом деформировании, или совместном

действии того и другого.

Сварочное производство – это комплекс производственных процессов с широким использованием свароч-

ной техники, образующей самостоятельную законченную технологию изготовления сварной продукции. Весь

комплекс сварочного производства может быть разделен на шесть групп операций: 1) заготовительные, 2) сбо-

рочные, 3) сварочные, 4) отделочные, 5) вспомогательные, 6) контрольные.

Наряду с обычными условиями сварку выполняют в условиях высоких температур, радиации. Под водой, в

вакууме, в условиях невесомости.

Ручная дуговая сварка.

Ручную дуговую сварку выполняют сварочными электродами, которые подают вручную в дугу и перемещают вдоль заготовки. В процессе сварки металлическим покрытым электродом (рис.17.2) дуга 8 горит между стержнем 7 электрода и основным металлом 1.

Стержень электрода плавится, и расплавленный металл каплями стекает в сварочную ванну 9. Вместе со стержнем плавится покрытие электрода 6, образуя защитную газовую атмосферу 5 вокруг дуги и жидкую шлаковую ванну 4 на поверхности расплавленного металла. По мере движения дуги сварочная ванна затвердевает и формируется сварной шов 3. Жидкий шлак образует твердую шлаковую корку 2.

Рис. 17.2. Схема процесса сварки металлическим покрытым электродом

Ручная сварка позволяет выполнять швы в любых пространственных положениях: нижнем, вертикальном, горизонтальном, вертикальном, потолочном. Ручная сварка удобна при выполнении коротких криволинейных швов в любых пространственных положениях, при выполнении швов в труднодоступных местах, а также при монтажных работах и сборке конструкций сложной формы.

Оборудование для ручной сварки: источник питания дуги, электрододержатель, гибкие провода, защитная маска или щиток.

Автоматическая дуговая сварка под флюсом.

Для сварки используют непокрытую электродную проволоку и флюс для защиты дуги и сварочной ванны от воздуха.

Схема автоматической дуговой сварки под флюсом представлена на рис. 17.3.

Рис.17.3. Схема автоматической дуговой сварки под флюсом

Подача и перемещение электродной проволоки механизированы. Автоматизированы процессы зажигания дуги и заварки кратера в конце шва. Дуга 10 горит между проволокой 3 и основным металлом 8. Столб дуги и металлическая ванна жидкого металла 9 со всех сторон плотно закрыты слоем флюса 5 толщиной 30…50 мм. Часть флюса плавится и образуется жидкий шлак 4, защищающий жидкий металл от воздуха. Качество защиты лучше, чем при ручной дуговой сварке. По мере поступательного движения электрода металлическая и шлаковая ванны затвердевают с образованием сварного шва 7, покрытого твердой шлаковой коркой 6. Проволоку подают в дугу с помощью механизма подачи 2. Ток к электроду подводят через токопровод 1.

Для сварки под флюсом характерно глубокое проплавление основного металла.

Преимущества автоматической сварки под флюсом по сравнению с ручной: повышение производительности процесса сварки в 5…20 раз, повышение качества сварных соединений и уменьшение себестоимости 1 м сварного шва.

Флюсы. Применяемые флюсы различают по назначению.

Флюсы для сварки низкоуглеродистых и низколегированных сталей предназначены для раскисления шва и легирования его марганцем и кремнием. Для этого применяют высококремнистые марганцевые флюсы, которые получают путем сплавления марганцевой руды, кремнезема и плавикового шпата в электропечах.

Флюсы для сварки легированных и высоколегированных сталей должны обеспечивать минимальное окисление легирующих элементов в шве. Для этого применяют керамические низкокремнистые, безкремнистые и фторидные флюсы, которые изготавливают из порошкообразных компонентов путем замеса их на жидком стекле, гранулирования и последующего прокаливания. Основу керамических флюсов составляют мрамор, плавиковый шпат и хлориды щелочно-земельных металлов.

Контактная сварка

Сварные соединения получаются в результате нагрева деталей проходящим через них током и последующей пластической деформации зоны соединения.

Сварка осуществляется на машинах, состоящих из источника тока, прерывателя тока и механизмов зажатия заготовок и давления.

К деталям с помощью электродов подводят ток небольшого напряжения (3…8 В) и большой силы (до нескольких десятков кА). Большая часть тепла выделяется в зоне контакта деталей.

По виду получаемого соединения контактную сварку подразделяют на точечную, шовную, стыковую. Схемы контактной сварки представлены на рис. 18.1.

Рис. 18.1. Схемы контактной сварки:

а – стыковой; б – точечной; в – шовной

Стыковая контактная сварка (рис.18.1.а) – способ соединения деталей по всей плоскости их касания.

Свариваемые заготовки 1 плотно зажимают в неподвижном 2 и подвижном 3 токоподводах, подключенных к вторичной обмотке сварочного трансформатора 4. Для обеспечения плотного электрического контакта свариваемые поверхности приводят в соприкосновение и сжимают. Затем включается ток. Поверхность контакта заготовок разогревается до требуемой температуры, ток отключается, производится сдавливание заготовок – осадка.

Стыковую сварку с разогревом стыка до пластического состояния и последующей осадкой называют сваркой сопротивлением, а при разогреве торцов до оплавления с последующей осадкой – сваркой оплавлением. В результате пластической деформации и быстрой рекристаллизации в зоне образуются рекристаллизованные зерна из материала обеих деталей.

Сварка применяется для соединения встык деталей типа стержней, толстостенных труб, рельсов и т.п.

Точечная сварка(рис.18.1.б) – способ изготовления листовых или стержневых конструкций, позволяющий получить прочные соединения в отдельных точках.

Свариваемые заготовки 1, собранные внахлест, зажимают между неподвижным 2 и подвижным 3 электродами, подсоединенными к обмотке трансформатора 4.

Электроды изнутри охлаждаются водой, нагрев локализуется на участках соприкосновения деталей между электродами. Получают линзу расплава требуемого размера, ток выключают, расплав затвердевает, образуется сварная точка. Электроды сжимают детали, пластически деформируя их.

Образующееся сварное соединение обладает большой прочностью и его можно применять для изготовления несущих конструкций. Этот способ широко применяют в авто- и вагоностроении, строительстве, а также при сборке электрических схем.

Шовная сварка(рис.18.1.в) – способ соединения деталей швом, состоящим из отдельных сварных точек.

Свариваемые заготовки 1 помещают между двумя роликами-электродами, один из электродов 2 может иметь вращательное движение, а другой 3 – вращательное движение и перемещение в вертикальном направлении. Электроды подключаются к вторичной обмотке трансформатора 4. Электроды-ролики зажимают и передвигают деталь.

Шовная сварка обеспечивает получение прочных и герметичных соединений их листового материала толщиной до 5 мм.

Свариваемость-способность стали данного хим.состава давать при сварке тем или иным способом высококачественное соединение.

На свариваемость влияет содержание углерода и др. лигирующих эл-ов.

Для предварительного суждения под свариваемостью стали данного хим.состава можно пользоваться формулой эквивалентного содержания углерода: Сэкв=С+Mn/20+Ni/15+(Mo+V+Cr)/10

По признаку свариваемости все стали можно условно разделить на 4 группы:

1.хорошо сваривающиеся, Сэкв не выше 0,25%, не дают трещин при сварке всеми имеющимися способами;

2. удовлетворительно 0,25-0,35%, допускается сварка без появления трещин только в норм.производственных условиях(t >0);

3. ограниченно 0,35-0,45%, склонны к образованию трещин при сварке в обычных условиях, необходима предварительная термообработка и нагрев, тоже после сварки;

4. плохо >0,45%, склонны к образованию трещин при сварке, можно соед-ть только с предварительной термообработкой, нагревом во время сварки и последующей термообработкой.