Выбор и обоснование типа производства и вида поточной линии
Форма организации производственного процесса на участке (в цехе) определяется, как правило, типом производства, т.е. степенью постоянства загрузки рабочих мест, линии, участка, цеха, завода одной и той же работой.
Правильное определение типа производства на участке позволяет выбрать эффективную форму его организации. Основой для такого определения являются программа выпуска, вид изделия и трудоемкость его изготовления, показателями могут служить коэффициенты специализации (Ксп) и массовости (Км).
Коэффициент специализации (Ксп) определяется по формуле:
 , | (1.1) |
где m – количество операций по технологическому процессу на данном участке;
Спр – количество рабочих мест (единиц оборудования), необходимых для выполнения данного технологического процесса.
Т.к. 
, то тип производства массовый.
Коэффициент массовости (Км) определяется по формуле:
 , | (1.2) |
где 
– норма штучного времени на i-й операции с учетом коэффициента выполнения норм времени, мин;
m – количество операций по данному технологическому процессу;
rн.п – такт выпуска изделий, определяется по формуле:
 (мин / шт.). | (1.3) |
Здесь 
– месячная программа запускаемого изделия, шт. ( = 2927 шт.);
– месячный эффективный фонд времени работы оборудования, определяется по формуле:
 (мин), | (1.4) |
где 
– номинальный фонд времени работы оборудования, ч;
– коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в плановом ремонте (для металлорежущих станков при двухсменном режиме работы 
, для уникальных станков свыше 30-й категории сложности 
, для автоматических линий 
, для верстаков, монтажных столов 
).
Т.к. 
, то тип производства массовый, и каждая операция технологического процесса полностью загружает минимум одно рабочее место на протяжении всего планируемого периода, а т.к. тип производства массовый, то целесообразна организация поточного производства с однопредметной непрерывно-поточной линией.
РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ
Однопредметные непрерывно-поточные линии применяются в массовом и крупносерийном типах производства, когда нормы времени выполнения операций равны или кратны такту, предметы труда перемещаются с одного рабочего места на другое без пролеживания, каждая операция постоянно закреплена за определенным рабочим местом, рабочие места расположены в порядке следования технологического процесса.
Основной состав календарно-плановых нормативов ОНПЛ следующий:
¾ такт или ритм потока;
¾ количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии;
¾ период конвейера (если используется распределительный конвейер) и система адресования;
¾ скорость движения конвейера;
¾ стандарт-план ОНПЛ;
¾ длительность производственного цикла;
¾ величина заделов;
¾ среднее незавершенное производство;
1. Такт поточной линии определяется по формуле:
| (мин / шт.), | (2.1) |
где – эффективный фонд рабочего времени, мин;
– программа запуска изделия, шт.
2. Расчет необходимого количества единиц оборудования (рабочих мест) для однопредметных непрерывно-поточных линий по данной операции производится по формуле:
 (шт.), | (2.2) |
где 
– норма штучного времени на данной i-й операции с учетом коэффициента выполнения норм, мин;
– такт поточной линии, мин/шт.
Если нормы времени на операциях равны или кратны такту, то при расчете количества рабочих мест получаем целые числа. В случае если процесс не полностью синхронизирован, то полученное по расчету число единиц оборудования (рабочих мест) после соответственного анализа округляется до целого числа в большую или меньшую сторону (Спр).
Таблица 2.1
Расчет необходимого количества оборудования (рабочих мест) и коэффициента загрузки
| Номер операции | Норма штучного времени (tшт), мин | Коэффициент выполнения норм времени (Кв) | Норма штучного времени с учетом коэф. выполнения норм (t/шт), мин | Такт линии (rн.л), мин/шт. | Кол-во единиц оборудования (рабочих мест) | |
| расчетное (Ср) | принятое (Спр) | |||||
| 21,09 | 1,00 | 21,09 | 3,01 | |||
| 7,03 | 1,00 | 7,03 | 1,00 | |||
| 7,03 | 1,00 | 7,03 | 1,00 | |||
| 21,15 | 1,00 | 21,15 | 3,02 | |||
| 7,03 | 1,00 | 7,03 | 1,00 | |||
| 7,02 | 1,00 | 7,02 | 1,00 | |||
| 21,10 | 1,00 | 21,10 | 3,01 | |||
| 21,09 | 1,00 | 21,09 | 3,01 | |||
| 6,97 | 1,00 | 6,97 | 0,99 | |||
| Итого | – | – | 119,51 | – | 17.06 |
3. Определение периода распределительного конвейера. Период конвейера – наименьшее общее кратное всем числам рабочих мест (единиц оборудования) по операциям:
| П = НОК { C1, С2, ... , Сn }. | (2.3) |
C1 = 3, C2 = 1, C3 = 1, C4 = 3, C5 = 1, C6 = 1, C7 = 3, C8 = 3, C9 = 1,. П=3.
Период конвейера используется для адресования изделий на конвейере. Для этого лента конвейера размечается так, чтобы период в длине ленты укладывался целое число раз (рис. 2.1).
| и т.д. |
lПР
Рисунок 2.1. Разметка ленты конвейера
После разметки ленты конвейера необходимо провести закрепление номеров периода за каждым рабочим местом, в соответствии с которым каждый рабочий должен брать и класть предметы труда на ленту. Порядок закрепления номеров показан в таблице 2.2.
Таблица 2.2
Порядок закрепления номеров разметочных знаков за рабочими местами распределительного конвейера
| Номер операции | Число рабочих мест на операции | Номера рабочих мест | Последовательность закрепленных знаков за каждым рабочим местом |
| 1, 2, 3 | |||
| 1, 2, 3 | |||
| 1, 2, 3 | |||
| 1, 2, 3 |
Деления ленты нумеруются рядами повторяющихся цифр, выделенных в соответствующие группы (сколько групп, столько рядов).
4. При организации поточного производства, особенно непрерывно-поточного, должен строго выдерживаться режим, заключающийся в подаче изделий на рабочие места равными партиями через равные промежутки времени. Это условие выполняется только в том случае, если в качестве транспортных средств используются конвейеры: транспортные, распределительные, рабочие, пульсирующие.
Скорость непрерывно движущихся конвейеров (для выполнения операций предметы труда снимаются с ленты) определяется по формуле:
 (м / мин), | (2.4) |
где 
– шаг конвейера (расстояние между осями смежнорасположенных на конвейере предметов труда), зависит от габаритов изделия, м;
– такт поточной линии, мин/шт.
5. Стандарт-план ОНПЛ представлен в Приложении 2.
6. Длительность производственного цикла на поточных линиях определяется графическим (составляется стандарт-план работы линии (Приложение 2) и аналитическим способом.
Производственный цикл – отрезок времени от поступления предмета труда на первую операцию поточной линии до выхода с нее. Определяется длительность производственного цикла аналитическим способом по формулам в зависимости от движения предмета труда перед первой и после последней операций.
Т.к. обработка изделия начинается непосредственно с первого рабочего места без лишнего интервала движения после последней операции, длительность цикла определяется по формуле:
 (мин). | (2.5) |
7. На однопредметных непрерывно-поточных линиях создаются заделы трех видов: технологический, транспортный, резервный (страховой).
Технологический задел соответствует тому числу изделий, которое в каждый данный момент времени находится в процессе обработки на рабочих местах. При поштучной передаче изделий он соответствует числу рабочих мест и определяется по формуле:
 (шт.). | (2. 6) |
Транспортный задел – это количество изделий, которое в каждый данный момент находится на конвейере в процессе транспортировки. При поштучной передаче изделий задел равен:
 (шт.). | (2.7) |
Резервный задел создается на линиях на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах. Величина задела определяется по формуле:
 (шт.). | (2.8) |
Для установок и оборудования поточной линии, которые могут выйти из строя, 
можно принять на этих рабочих местах равной 4-5% сменного задания.
Общая величина задела на непрерывно-поточной линии определяется по формуле:
 (шт.). | (2.9) |
11. Величина незавершенного производства на однопредметных непрерывно-поточных линиях без учета затрат времени в предыдущем цехе определяется по формуле:
 (нормо-ч), | (2.10) |
где 
– общая суммарная величина задела, шт.;
– суммарная норма времени по всем операциям технологического процесса, мин.
РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПЛОЩАДИ И ПЛАНИРОВКА УЧАСТКА
Планировка производственного участка
Планировка производственного участка (цеха) – это план расположения технологического оборудования и рабочих мест на производственной площади. Расположение оборудования и других элементов на производственной площади зависит от характера обрабатываемых деталей, габаритных размеров оборудования, вида транспортных средств, постоянства и разнообразия номенклатуры обрабатываемых деталей и других факторов. Рабочие места располагаются вдоль конвейера с одной или с двух сторон.
Планировка участка зависит от конструкции производственного здания и характера изготавливаемых деталей и изделий, а также от характера и вида используемого оборудования и транспортных средств.
Планировка выполняется в масштабе 1:100 с соблюдением допустимых расстояний между верстаками и элементами здания, между верстаками в зависимости от их расположения.
Планировка данного участка представлена в Приложении 1.