Производственная мощность предприятия, механизмы расчета

Производственная мощность предприятия – максимально возможный годовой (суточный, сменный) выпуск продукции (или объем переработки сырья) в номенклатуре и ассортименте при условии наиболее полного использования оборудования и производственных площадей, применения прогрессивной технологии и организации производства.

Для измерения производственной мощности используются натуральные и условно-натуральные измерители (тонны, штуки, метры, тысячи условных банок и т.д.).

Производственная мощность является исходным пунктом планирования производственной программы предприятия. Она отражает потенциальные возможности объединений, предприя­тий, цехов по выпуску продукции. Определение величины про­изводственной мощности занимает ведущее место в выявлении и оценке резервов производства.

Под производственной мощностью предприятия понимается максимально возможный выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте планового года при полном использовании про­изводственного оборудования с учетом намечаемых мероприя­тий по внедрению передовой технологии производства и других инновационных проектов. Производственная мощность опреде­ляется в тех же единицах, что и объем производства продукции. Широкая номенклатура приводится к одному или нескольким видам однородной продукции.

Например, производственная мощность завода шестерен из­меряется в количестве шестерен; тракторного — в количестве тракторов; угольной шахты — в миллионах тонн угля; электро­станции — в миллионах киловатт-часов электроэнергии и т.д.

Производственная мощность зависит от ряда факторов. Важнейшие из них следующие:

количество и производительность оборудования;

качественный состав оборудования, уровень физического и морального износа;

степень прогрессивности техники и технологии производства;

качество сырья, материалов, своевременность их поставок;

уровень специализации предприятия;

уровень организации производства и труда;

фонд времени работы оборудования

Снижение производственной мощности происходит по сле­дующим причинам:

износ оборудования;

уменьшение часов работы оборудования;

изменение номенклатуры продукции;

окончание срока лизинга оборудования.

Расчет производственной мощности предприятия ведется по всем его подразделениям в последовательности:

по агрегатам и группам технологического оборудования;

по производственным участкам;

по основным цехам и предприятию в целом.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов. К.ведущим отно­сятся цехи, участки, агрегаты, в которых выполняются основные наиболее трудоемкие технологические процессы и операции по изготовлению изделий. Перечень ведущих цехов, участков и аг­регатов в основном производстве, а также оптимальные уровни их загрузки публикуются в отраслевых рекомендациях по расчету производственной мощности.

В расчет производственной мощности предприятия включа­ется все оборудование, закрепленное за основными производст­венными цехами, за исключением резервного, опытных участков и специальных участков для обучения рабочих; учитывается культурно-технический уровень кадров, их отношение к труду и достигнутый уровень выполнения норм времени.

При расчете производственной мощности необходимо исхо­дить из имеющегося оборудования и площадей, передовой орга­низации производства, применения полноценного сырья, наиболее совершенных инструментов и приспособлений, режима работы предприятия.

Производственная мощность изменяется в течение года, поэ­тому различают входную, выходную и среднегодовую мощности.

Входная мощность определяется на начало года по наличному оборудованию. Выходная — на конец планового периода с учетом ввода и выбытия мощности за счет капитального строительства, модернизации оборудования, совершенствования технологии и ор­ганизации производства.

Среднегодовая мощность (М_ср) рассчитывается путем прибав­ления к входной мощности (М_вх) среднегодовой вводимой (М_вв) и вычитания среднегодовой выбывающей мощности (М_вб) с уче­том срока действия (Т_д):

М_ср = М_вх +

Увеличение производственной мощности возможно за счет:

ввода в действие новых и расширения действующих цехов;

реконструкции;

технического перевооружения производства;

организационно-технических мероприятий;

увеличения часов работы оборудования;

изменения номенклатуры продукции или уменьшения тру­доемкости;

использования технологического оборудования на услови­ях лизинга с возвратом в сроки, установленные лизинговым сог­лашением.

Для расчета производственной мощности необходимо иметь следующие исходные данные:

плановый фонд рабочего времени одного станка;

количество машин;

производительность оборудования;

трудоемкость производственной программы;

достигнутый процент выполнения норм выработки.

Раскроем алгоритм определения фонда времени работы обору­дования.

Различают календарный (Ф_к), режимный (Ф_р) и плановый фонды времени (Ф_п)

Ф_к = Д_к 24,

где Д_к — количество календарных дней в году. При непрерывном процессе производства.

Плановый фонд времени рассчитывается исходя из режим­ного с учетом остановок на ремонт (а, %):

Ф_п = Ф_р (1 – а / 100),

при прерывном процессе производства:

Ф_р = Д_р Т_с С,

где Д_р — количество рабочих дней в году, Т_с — средняя продолжительность рабочей смены с учетом ре­жима работы предприятия и сокращения рабочего дня в пред­праздничные дни, С — количество смен.

Плановый фонд времени при прерывном процессе производ­ства равен режимному, если ремонты выполняются в выходные и праздничные дни:

Ф_п = Ф_р .

В том случае, когда технологическое оборудование использу­ется для выпуска промышленной продукции одного наименова­ния (например, производство электрической энергии на ГЭС), производственная мощность рассчитывается путем умножения количества оборудования на его производительность и плановый фонд рабочего времени. В многономенклатурном производстве расчеты различаются в зависимости от специфики технологии производства. Наибольшую сложность представляют расчеты производственной мощности на машиностроительном заводе.

Далее расчет производственной мощности производится на примере тракторного завода, начиная с агрегата, цеха, участка и заканчивая предприятием.

Рассчитаем производственную мощность агрегата (ПМ_а). Она зависит от планового фонда времени в течение года (Ф_п) и его производительности в единицу времени (W):

ПМ_а = Ф_п W.

Например, в термическом цехе тракторного завода установле­ны специальные агрегаты. За час термообработку проходит 500 кг деталей; Ф_п при двухсменном режиме работы — 4 000 часов.

ПМ_а = 4 000 500 = 2 000 000.

На один трактор требуется 70 деталей, вес которых 100 кг. Следовательно, один агрегат обеспечивает термообработку ком­плекта деталей на 20 000 тракторов (2 000 000 / 100).

Производственная мощность агрегата непрерывного действия в литейном производстве рассчитывается следующим образом:

ПМ_а = B K_г,

где Д_ц — длительность цикла плавки;

В — объем завалки на одну плавку;

К_г — коэффициент выхода годного литья.

Например, в чугунолитейном цехе установлены вагранки объемом завалки 5 т, время плавки.— 2 ч, коэффициент выхода годного литья — 0,6. Номенклатура цеха — 6 наименований из­делий, вес на комплект трактора — 400 кг:

ПМ_а = (4000/2 5 0,6) /0,4 = 15 000 (тракторов).

Производственная мощность поточной линии сборки трак­торов рассчитывается исходя из такта поточной линии (t):

ПМ_а = Ф_п / t.

Например, такт поточной линии 2,66 мин, тогда ПМ_а = 4 000 60 / 2,66 = 90 000 (тракторов).