Проектирование подсистем удаления и переработки

Стружки

При выборе способов удаления и переработки стружки определяют ее количество как разность массы заготовок и деталей. При укрупненных расчетах массу стружки можно принимать равной 10 – 15% массы готовых деталей.

Для облегчения транспортирования длина стружки должна быть не более 200 мм, а диаметр спирального витка – не более 25 – 30 мм.

Техническое решение по организации сбора и транспортированного на 1 м² цеха (корпуса). Критерием оценки выбранного варианта являются минимальные приведенные затраты на годовой выпуск. В работе (5) приведены следующие рекомендации.

При количестве стружки до 0,3 т в год, приходящейся на 1 м² цеха площади цеха, целесообразно собирать стружку в специальные емкости и доставлять к месту сбора или используют транспортные роботы. Указанный способ транспортирования всегда применяют, когда на участке обрабатывают заготовки из разнородных материалов.

При количестве стружки до 0,3 т в год, приходящийся на1м² площади цеха, целесообразно собирать стружку в специальные емкости и доставлять к месту сбора или переработки напольным транспортом. В ГПС для этой цели используют транспортные роботы.

При количестве стружки до 0,3 – 0,65 т в год, приходящийся на 1м² площади цеха предусматривают линейные конвейеры вдоль станочных линий со специальной тарой в конце конвейера в углублении на подъемнике. Заполненная стружкой тара вывозится на накопительную площадку или участок переработки.

Если на 1м² площади цеха приходящихся стружки до 0,65 – 1,2 т в год при общем количестве не менее 3000 т в год, рекомендуется создавать систему линейных и магистральных конвейеров, которые транспортируют стружку на накопительную площадку или бункерную эстакаду, расположенную за пределами цеха для погрузки на автосамосвалы.

Для крупных цехов при количестве стружки более 1,2 т в год на 1 м² площади цеха и при общем количестве более 5000 т в год экономически целесообразно создавать комплексно-автоматизированную систему линейных и магистральных конвейеров с выдачей стружки в отделении переработки

(рис. 14)

В табл. приведены рекомендации для уборки стружки конвейеры.

Линейные конвейеры размещении станков участков необходимо группировать линии по видам обрабатываемых материалов, располагая линейные конвейеры с тыльной стороны линии. Учитывая сложность транспортирования витой стружки, целесообразно приближать участки с оборудованием, на котором образуется витая стружка, к отделению переработки стружки.

В процессе переработки витая стружка подвергается дроблению. Затем стружку всех видов с остатками масел и СОЖ подвергают обезжириванию. Для этого на центрифугах отделяют СОЖ, а затем промывают стружку горячей водой или щелочными растворами в специальных моечных машинах или подвергают обжигу, где органические примеси испаряются и выгорают.

Табл. 14

Конструктивные разновидности конвейеров для стружки

Материал стружки	Линейные конвейеры	Магистральные конвейеры
Вид	Ширина, мм	Вид	Ширина, мм
Сталь	Пластинчатые, винтовые, с бегущим магнитным полем	400 – 500	Пластинчатые
Чугун	Скребковые	180 – 500	Скребковые, ленточные
Алюминий	Лотковые с гидросмывом	250 – 450	Пластинчатые

Алюминиевую стружку дополнительно подвергают магнитной сепарации для удаления из нее стружки черных металлов.

Рис. Схема комплексно-автоматического сбора и транспортирования стружки: 1, 2, 5 – линейные конвейеры соответственно для алюминиевой, стальной и чугунной стружки; 3 – отделение сбора и переработки стружки;

4 – магистральные конвейеры

Лучшим способом переработки стружки для вторичного переплава является брикетирование. Для этого используют специальные горизонтальные брикет-прессы, на которых стружку прессуют в брикеты цилиндрической формы диаметром 140 – 180 мм, высотой 40 – 100 мм и массой 5 – 8 кг.

Переработка с брикетированием в отделении цеха или корпуса экономически целесообразна при интенсивности образования стальной стружки 2,7 т/ч; чугунной – 1,5 т/ч и алюминиевой – 5 т/ч. Если интенсивность образования стружки меньше, то создают специализированные отделения.

Проектирование подсистем приготовления и раздачи

Жидкостей

В механических цехах применяют три способа снабжения станков СОЖ; Централизованно-циркуляционный централизованно-групповой и децентрализованный.

Централизованно-циркуляционный способ применяют для цехов с большим числом станков, потребляющих одинаковые жидкости. Наиболее универсальной СОЖ, применяемой при различных методах обработки заготовок из разных металлов, является Укринол 1М. При централизованно-циркуляционном способе в состав подсистемы входит центральная корпусная станция для приготовления, регенерации и утилизации СОЖ (рис. 15)

Рис. Схема централизовано-циркуляционной системы снабжения станков охлаждающей жидкостью:

1 – станок; 2 – бак-отстойник; 3 – пластинчатый конвейер; 4 – приемник для шлама; 5 – насос; 6 – фильтр; 7 – бак для отчистки жидкости.

Централизованно-групповой способ характеризуется тем , что охлаждающие жидкости попадают по трубопроводам из центральной установки к разборным кранам, установленным на участках. В процессе управления станка используется автономная система охлаждения станка, которая ежесуточно пополняется из разборных кранов для восполнения потерь жидкости вследствие ее разбрызгивания, уноса со стружкой о обработанной заготовкой. Способ применяют для цехов с большим числом станков использующих разные жидкости.

Для небольших цехов используют децентрализованную систему снабжения, при которой жидкости на отделения СОЖ доставляют к станкам в таре и так же удаляют отработанную жидкость.

Площадь отделения для приготовления и раздачи СОЖ составляет 40 – 120 м² при числе станков 50 – 400.

Учитывая пожарную опасность, отделения для приготовления и раздачи СОЖ и склад масел располагают у наружной стены здания с отдельным наружным входом.