Vi. гарантии качества закупаемой продукции
Если закупаемые детали и материалы не отвечают стандартам или дефектны, изготовитель не может гарантировать качество своим потребителям. В Японии, где затраты на закупку сырья и деталей составляют 70% стоимости товара, роль поставщика в обеспечении гарантий качества особенно велика. Гарантии качества комплектующих и сырья являются ключевыми условиями для обеспечения гарантии качества конечной продукции. Это также имеет значение для четкого планирования производства, повышения производительности и сокращения расходов.
Таблица IX-1 дает представление о взаимоотношениях в области гарантий качества между покупателями и поставщиками.
Первая позиция характеризует наименее развитое состояние с QC. Поставщик отгружает свои товары сразу после их изготовления без какого либо контроля. Изготовитель по получении товара также без контроля направляет его в производство. Последнее вынуждено осуществлять полный контроль качества товара и выбирать годный для производства. В худшем случае здесь не могут осуществлять полностью 100% проверку всего материала и не исключено, что некачественный товар пускается в производство. Не удивительно, что качество конечного продукта здесь не гарантировано.
Таблица IX-1.
| Взаимоотношения между изготовителем и его поставщиками в области гарантии качества | ||||
| Шаги | Поставщик | Изготовитель | ||
| Производство | Контроль | Контроль | Производство | |
| 1. | - | - | - | 100% контроль |
| 2. | - | - | 100% контроль | |
| 3. | - | 100% контроль | 100% контроль | |
| 4. | - | 100% контроль | Выборочный или проверочный контроль | |
| 5. | 100% контроль | Выборочный контроль | Выборочный или проверочный контроль | |
| 6. | Управление процессом | Выборочный контроль | Проверочный контроль или контроль не проводится | |
| 7. | Управление процессом | Проверочный контроль | Проверочный контроль или контроль не проводится | |
| 8. | Управление процессом | Контроль не проводится | Контроль не проводится |
Подобная процедура неудовлетворительна. Поэтому некоторые компании применяют шаг 2, где при получении товара покупатель осуществляет контроль и пускает в производство только годный товар. Однако это влечет значительные расходы для покупателя и не создает для поставщика стимула для вовлечения в QC. Как я раньше подчеркивал, “ответственность за качество лежит на производителе”, которым в данном случае выступает поставщик. В принципе, 100% контроль качества должен проводиться поставщиком. Если такой 100% контроль осуществляет покупатель, то он должен затем отнести все эти расходы на плечи поставщика.
Таким образом, 100% контроль должен проводить поставщик. Однако, даже в этом случае, если контроль проводится с использованием ненадлежащих методов, то ее результаты не будут вызывать доверия. Это обстоятельство заставляет покупателя продолжать проведение 100% контроля. Это 3 шаг в таблице. Если же контроль, осуществляемый поставщиком, начинает вызывать доверие, то покупатель может ограничиться у себя выборочным контролем или проверочным контролем. Это 4 позиция.
Если мы исходим из принципа «ответственность за качество лежит на производителе», то в рамках компании поставщика полную ответственность за качество следует возложить на производственный отдел. Для отдела контроля неразумно заниматься 100% контролем, его должен проводить производственный отдел. Это 5-й шаг. В этих целях, каждый в производственном секторе должен проникнуться ответственностью за качество и делать все для обеспечения гарантий качества, которое удовлетворило бы требования потребителей. В деятельности по обеспечению гарантии качества никто не должен думать, что можно избежать контроля или что контроль не будет строгим. До тех пор, пока такой подход не стал превалирующим, компания не может приблизиться к 5 позиции.
Если работники производственного отдела начнут пользоваться доверием и станут надежными, каждый рабочий сможет самостоятельно контролировать свою продукцию и гарантировать ее качество.. Это система самоконтроля. В таких условиях рабочий точно знает - хорошая у него продукция или плохая и может сразу принять необходимые корректирующие действия. В этом случае количество некачественных товаров и объем доработки значительно снизятся. Для сравнения: инспекционный отдел может уведомить производителя об имеющихся недостатках товара только на следующий день или даже несколько дней спустя. Быстродействие является залогом успешного осуществления программы гарантий качества.
Иногда, несмотря на то, что 100% контроль проводится производственным отделом, количество некачественных товаров не уменьшается. В таких случаях, производительность не повышается, а затраты не могут быть снижены. Тогда необходимо перейти к шагу 6. Шестая позиция означает, что в целях предупреждения появления дефектов производственный отдел должен осуществлять управление производственным процессом. Если установлено, что причиной появления дефектной продукции является утрата возможностей технологического процесса, за продукцией должен быть установлен 100% контроль. Но сразу же вслед за этим компания должна произвести анализ технологического процесса в целях повышения технологических и производственных возможностей процесса.
Если производственный отдел справляется с управлением производственным процессом и обеспечивает 100% контроль продукции, то инспекционный отдел может выступать уже с позиций потребителя и проводить только выборочный контроль. После этого шага следует седьмая позиция. На этой стадии инспекционный отдел может оценивать товары по нескольким образцам, при этом гарантии качества обеспечиваются и покупатель может принимать товары на основе только проверочного контроля или даже вообще без контроля.
Восьмая позиция демонстрирует идеальное состояние, при котором производится анализ технологического процесса, технологические возможности процесса улучшаются и обеспечено надежное управление технологическим процессом. В таком случае для поставщика отпадает необходимость в проведении контроля при отгрузке товара. Но, к сожалению, людям свойственно совершать ошибки, поэтому данный метод принимается весьма неохотно.
До конца 50-х годов в Японии не признавалась необходимость применения поставщиками QC, пока не появились первые системы качества у поставщиков. Но это было уже лишь десятилетие спустя.. Устойчивость и долгосрочная перспектива - вот что является причиной того, что изготовителя начали заставлять своих поставщиков заниматься системами QC.
Поставщик и покупатель могут значительно сократить численность инспекционного персонала путем после создания надежной системы управления качеством. Такое сокращение сопровождается также повышением производительности и снижением затрат. По сравнению с США, в Японии намного больше предприятий, учредивших систему закупок, опирающуюся на гарантии качества. Это позволило японским производителям стать конкурентоспособными в отношении качества, производительности и затрат.