Период конвейера и система адресования

Период конвейера – это наименьшее общее кратное количества рабочих мест на i-ой операции.

П = НОК(Спрi)=6

Период конвейера используется для адресования изделий на конвейере.

Изобразим разметку ленты конвейера:

И т.д.

lпр

lпр =1,1м.

После разметки ленты конвейера, необходимо провести закрепление номеров периода за каждым рабочим местом, в соответствии с которым каждый рабочий должен брать и класть предметы труда на ленту (таблица 5).

Таблица 5 ─ Закрепление номеров за рабочими местами.

Номер операции	Число рабочих мест	Номера рабочих мест	Число закрепленных знаков за раб. местом	Последовательность закрепленных знаков за местом
				1,3,5
		2,4,6
				1,2,3,4,5,6
				1,2,3,4,5,6
				1,2,3,4,5,6
				1,2,3,4,5,6
				1,3,5
		2,4,6
				1,2,3,4,5,6
				1,4
		2,5
		3,6
				1,3,5
		2,4,6

Длина ленты конвейера

Рабочая длина ленты распределительного конвейера определяется по формуле:

Lр = Cпр * Lпр = 14 *1,1 = 15 ,40м

Полная длина ленты распределительного конвейера должна быть несколько больше двойной рабочей длины ленты и согласована с условием распределения, определяется по формуле:

где π - постоянное число равное 3,14

Д - диаметр натяжного и приводного барабанов (0,4 м), м

К - число повторений периода на общей длине ленты конвейера (всегда

целое число)

П - период конвейера.

К=32,06/(6*1,1)=4,86 ≈ 5

; L_П^!=5*6*1,1=33м.

5. Стандарт-план работы линии

Стандарт-план работы линии ОНПЛ по изготовлению платы АРУ находится в приложении 1.

Длительность цикла:

tц =(2*Спр – 2)*r н.л., мин,

так как обработка изделия начинается непосредственно с первого рабочего места без лишнего интервала движения после последней операции.

tц = (2*14– 2) * 0,6 = 15,60 мин.

6. Скорость ленты конвейера

Определяется по формуле:

так как для выполнения операций предметы труда снимаются с ленты.

7. Производительность ОНПЛ.

Определяется через величину обратную такту, называемую темпом.

Темп – это количество изделий сходящих с линии в единицу времени. Определяется по формуле:

Часовую производительность конвейера в единицах массы можно определить по формуле:

,

Q – средний вес единицы изделия обрабатываемого на линии.

8. Мощность, потребляемая двигателем.

Определяется по формуле:

Руст = 0,736*W кВТ,

где W – мощность, потребляемая двигателем в лошадиных силах, определяется по формуле:

W =

где L_п - полная длина (цепи) конвейера, м

V_нл - скорость движения конвейера, м/мин

Q_к - вес ленты (цепи) конвейера (в расчётах можно принять в пределах 4-8 кг/пог.м) равный 6 кг/пог.м

q_r - часовая производительность конвейера (смотри выше)

Руст =0,736*2.29 =1,69 кВт.

9. Заделы.

На ОНПЛ создаются заделы трех видов:

1. Технологический,

2. Транспортный,

3. Страховой (резервный).

Технологический задел соответствует тому числу изделий, которое в каждый момент времени находится в процессе обработки на рабочих местах. При поштучной передачи изделий он соответствует числу рабочих мест и определяется по формуле:

Zтех = С пр = 14 шт.

Транспортный задел – это количество изделий, которое в каждый данный момент находится на конвейере в процессе транспортировки. При поштучной передачи изделий задел равен:

Zтр = С пр –1 = 14 – 1 = 13 шт.

Резервный задел создается на линиях на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операций, а также на контрольных пунктах. Величина задела определяется по формуле:

Zрез = tрез/rн.л.,

Где tрез – время, на которое создается резервный запас предметов труда, мин. В расчете его можно принять в размере 4-5 % от сменного задания.

Zрез = Nс * 4%/ r н.л., шт

Nс = 32 928 /21*2=784 шт/см, Zрез = 784 *4 % / 0,6 = 52 шт.

Общая величина задела на непрерывно-поточной линии определяется по формуле:

Zo = Zтех + Zтр + Zрез =14 + 13+ 52= 79 шт.

10. Незавершенное производство.

Величина незавершенного производства на ОНПЛ определяется по формуле:

Величина незавершённого производства в денежном выражении без учёта затрат в предыдущем цехе определяется по формуле:

Н_з= Zo*С_z,у.е=79*0,85*11,90=940,10 у.е.

где С_z - цеховая себестоимость изделия, находящегося в заделе, руб. Для

сборочных цехов он берётся как 0,85 от С_пр.

После проведённых расчётов мы можем перейти к расчёту производственной площади участка.

Планирование и расчет площади участка

Планировка производственного участка

Планировка участка (цеха) – это план расположения технологического оборудования и рабочих мест. На плане должны быть также показаны строительные элементы – стены, колонны, дверные и оконные проемы и т.д.; основной производственный инвентарь – верстаки, плиты, складочные площадки; подъемно-транспортные устройства - мостовые и другие краны, конвейеры, монорельсы, электрокары, робоэлектрокары и др.

При разработке планировки участка используются условные обозначения, габаритные размеры оборудования прини­маются по каталогам или по заданию, внутри контура, изображающего вид оборудования, проставляется инвентарный номер оборудования.

Планировка выполняется в масштабе 1:100 с соблюдением допусти­мых расстояний между станками и строительными элементами. Желательно возле габаритного контура оборудования указать условными обозначениями места подводки энергоносителей, воды и т.д.

Поточные линии или участки механической обработки, а также участки серийной сборки, как правило, располагаются вдоль пролета, при этом оборудование и рабочие места могут быть размещены в один, два. или более рядов, вдольили под углом к оси пролета.

При планировке необходимо предусмотреть удобные подходы к стан­кам (рабочим местам) для проведения ремонта и обслуживания; выделить необходимые площади для размещения накопителей деталей (заделов) и подходы к ним; площади для размещения устройств ЧПУ, устройств управ­ления ПР, магазинов для хранения инструментов и приспособлений; места для проведения контроля качества продукции.

Расстановка оборудования зависит от конструкции производствен­ного здания и характера изготавливаемых деталей и изделий, а также от характера и вида используемого оборудования и транспортных средств.

Поточные линии могут быть различной формы: прямые, круговые, овальные, извилистые (зигзагообразные), V-образные. S-образные и преломляющиеся под различным углом (Г-образные), П-образные.

Как правило, наиболее эффективной является прямая линия. Она проста, может быть хорошо организована, легко смонтирована и уста­новлена, ее нетрудно обслуживать. Затраты на конвейер минимальные, отсутствуют трудности, связанные с организацией передачи деталей под углом к прямой линии. Однако в ряде случаев может быть эффектив­ным применением и других форм поточных линий. Например, круговая фор­ма линий применяется в тех ситуациях, когда нужно возвращать на пер­вую операцию рабочие приспособления (спутники), с которых снята обработанная деталь.

Рабочие места поточной линии располагаются вдоль конвейера с одной или с двух сторон.

Планировка данного производственного участка приведена в приложении 2.