Роль автоматизации для обеспечения безопасности

Автоматизирование производства является наиболее эффективным методом повышения производительности труда, а также улучшения условий труда работающих. В систему автоматизации входят элементы:

- контрольно-измерительные приборы;

- сигнализация;

- регулирование процесса;

- управление процессом;

- аварийная защита.

Применение в промышленности автоматов и роботов изменяет содержание работы человека, сокращает ручной неквалифицированный труд, улучшает условия труда и позволяет высвобождать и направлять на более престижные работы значительное количество рабочих. Автоматы и роботы снижают травматизм на предприятиях.

Но при их работе возможно воздействие на работающих физически опасных производственных факторов: подвижных устройств автоматов и роботов и передвигающегося материала. Основными причинами воздействия на работающих опасных производственных факторов при использовании автоматов могут быть:

- непредусмотренные движения исполнительных устройств робота;

- авария на обслуживаемом роботом участке;

- ошибочные действия оператора при наладке, ремонте или во время работы в автоматическом режиме;

- вход человека в рабочее пространство и рабочую зону робота;

- нарушение условий эксплуатации робота и роботизированного технологического комплекса;

- нарушение требований эргономики и безопасности труда.

Требования безопасности к промышленным роботам и робототехническим комплексам установлены ГОСТ 12.2.072-82. Основные требования безопасности:

- расположение автоматических линий;

- расположение органов управления автоматических линий;

- ограждение потенциально опасных вращающихся или движущихся элементов автоматизированных комплексов;

- использование блокировок.

При работе с автоматизированными системами предъявляются требования

- к электробезопасности;

- к шуму;

- освещению;

- воздуху рабочей зоны;

- испытаниям.

План локализации (ликвидации) аварийных ситуаций

План локализации (ликвидации) аварийных ситуаций (ПЛАС) разрабатывается в целях:

- определения возможных сценариев возникновения аварийной ситуации и ее развития;

- планирования действий производственного персонала и аварийно-спасательных служб по локализации и ликвидации аварии на соответствующих стадиях ее развития;

- выявления достаточности принятых мер по предупреждению аварийных ситуаций на объекте.

Разработка ПЛАС может выполняться самостоятельно сотрудниками организации или с привлечением специалистов, имеющих опыт разработки деклараций промышленной безопасности опасных производственных объектов.

ПЛАС должен содержать:

- титульный лист;

- оперативную часть, в которой даются краткая характеристика объекта (технологического блока, установки и т.д.), мероприятия по защите персонала и действиям по локализации и ликвидации аварийных ситуаций;

- расчетно-пояснительную записку, в которой содержится подробный анализ опасности возможных аварий на предприятии.

ПЛАС и расчетно-пояснительная записка должны быть оформлены в виде отдельных переплетенных книг и утверждены техническим руководителем организации.

Не реже чем один раз в 5 лет ПЛАС пересматривается и уточняется в случаях изменений в технологии, аппаратурном оформлении, а также после аварии.

Знания ПЛАС проверяются квалификационной комиссией организации при допуске рабочих и руководящих работников и специалистов к самостоятельной работе, при периодической проверке знаний, а также во время учебных тревог и учебно-тренировочных занятий.

Содержание оперативной части ПЛАС определяется уровнем аварийных ситуаций, которые в зависимости от их масштабов могут быть трех уровней – «А», «Б», «В»:

- на уровне «А» аварийная ситуация характеризуется развитием в пределах одного блока объекта (цеха, установки, производственного участка), являющегося структурным подразделением организации (ответственный руководитель – начальник цеха или производственного участка, а до его прибытия – начальник смены или сменный мастер);

- на уровне «Б» ситуация характеризуется переходом за пределы одного блока объекта и развитием ее в пределах организации (ответственный руководитель – технический руководитель организации, до его прибытия – диспетчер организации или начальник цеха, производства);

- на уровне «В» аварийная ситуация характеризуется развитием и выходом за пределы территории организации, возможностью воздействия поражающих факторов на население близлежащих населенных пунктов и других организаций, а также на окружающую среду.

Результаты анализа опасности объекта представляют в расчетно-пояснительной записке, которая имеет следующую структуру:

- титульный лист;

- список исполнителей;

- оглавление;

- исходные данные (краткая характеристика объекта, блок-схема технологического объекта);

- характеристика опасных веществ, обращающихся в технологическом блоке (наименование вещества, молекулярную формулу, физико-химические параметры, данные о взрывопожароопасности, реакционную способность, коррозионную активность, токсическую опасность, характер воздействия на организм человека, индивидуальные средства защиты, меры первой помощи пострадавшим, а также методы перевода (нейтрализации) вещества в безопасное состояние);

- анализ известных аварий на объектах;

- оценка количества опасного вещества, участвующего в аварии;

- расчет вероятных зон действия поражающих факторов;

- предложения по реализации мер, направленных на уменьшение риска аварии;

- Раздел 1. «Технология и аппаратурное оформление блока»;

- Раздел 2. «Анализ опасности технологического блока»;

- Раздел 3. «Выводы и предложения»;

- Раздел 4. «Список использованных методических материалов и справочной литературы».

6.5. Безопасность технологического оборудования: классификация, требования безопасности и основные направления обеспечения безопасности

Технологическое оборудование делится на три класса: аппараты, машины и технологические транспортные средства.

В зависимости от назначения химическое оборудование делится:

- универсальное (применяется в различных химических производствах, например компрессоры, насосы, вентиляторы, газоочистное и пылеулавливающее оборудование, а также транспортные средства);

- специализированное (применяется для проведения одного процесса различных модификаций: теплообменники, ректификационные колонны, абсорберы и др.);

- специальное (предназначено для проведения только одного процесса: каландры, хлораторы, сублиматоры и др.).

Технологическое оборудование также делят на:

- основное (служит для ведения различных технологических процессов - химических, физико-химических и других, в результате которых получают целевые продукты: реакторы, контактные аппараты, колонны синтеза, конверторы и др.);

- вспомогательное (емкости, резервуары, хранилища).

Общие направления создания химического оборудования

Унификация. Это означает устранение разнообразия в типах и типоразмерах оборудования. Введение унификации оборудования облегчает проектирование, изготовление и эксплуатацию аппаратов и машин, повышает их надежность и эффективность использования.

Интенсификация. Для предприятий химической промышленности характерными направлениями интенсификации являются рациональная организация труда, более полное использование установленных мощностей, имеющегося оборудования, совершенствование техники и технологии, механизация и автоматизация производства, повышение уровня непрерывности технологического процесса.

Эргономичность. Эргономичность обусловлена:

- антропометрическими свойствами человека - соответствие оборудования антропометрическим свойствам человека: размерам и формам человеческого тела и его отдельных частей;

- психофизиологическими свойствами человека - соответствие оборудования особенностям функционирования органов чувств человека (порог слуха, зрения, осязания и др.);

- психологическими требованиями - соответствие оборудования психическим особенностям человека, создание положительного эмоционального воздействия в процессе работы;

- гигиеническими требованиями - обеспечение условий жизнедеятельности и работоспособности человека при взаимодействии с оборудованием и окружающей средой. Группа гигиенических требований включает показатели температуры, влажности, радиации, шума, вибрации, выделения токсичных веществ и др;

- эстетические требования (дизайн).

Укрупнение химического оборудования. Применение укрупненного оборудования дает возможность увеличить его производительность при снижении капитальных затрат и эксплуатационных расходов. Уменьшается число аппаратов и машин, общая протяженность промежуточных инженерных коммуникаций (энергетических, технологических и других линий, канализационных сетей), что способствует резкому сокращению числа необходимой пускорегулирующей арматуры, контрольно-измерительных приборов, средств автоматизации.

Повышение надежности оборудования. Эксплуатация оборудования зачастую бывает связана с обработкой токсичных, взрывоопасных веществ, осуществляется под высоким давлением или в глубоком вакууме, при высоких или низких температурах, больших скоростях перемещения материальных сред. Под надежностью понимают свойства оборудования выполнять заданные функции при сохранении эксплуатационных показателей. Надежность оборудования обусловливается безотказностью, долговечностью и ремонтопригодностью.

Безотказность - свойство системы непрерывно сохранять работоспособность в течении некоторого промежутка времени или при выполнении определенного объема работ в заданных условиях эксплуатации.

Долговечность - свойство системы сохранять работоспособность до наступления предельного состояния, то есть в течение всего периода эксплуатации при установленной системе технического обслуживания и ремонтов.

Ремонтопригодность - свойство системы, заключающееся в ее приспособленности к предупреждению, отыскиванию и устранению в ней отказов и неисправностей, что достигается проведением технического обслуживания и ремонтов.

Требования безопасности, предъявляемые к основному технологическому оборудованию

Общие требования безопасности оборудования сформулированы в ГОСТ 12.2.003-74. В соответствии со стандартом производственное оборудование должно обеспечивать безопасность при монтаже, эксплуатации, ремонте, транспортировании, хранении, при использовании отдельно или в составе комплексов и технологических систем.

Производственное оборудование в процессе эксплуатации:

- не должно загрязнять окружающую среду выбросами вредных веществ выше установленных норм;

- должно быть пожаро- и взрывобезопасным;

- не должно создавать опасности в результате воздействия влажности, солнечной радиации, механических колебаний, высоких и низких температур, агрессивных веществ и других факторов.

Требования безопасности предъявляются к оборудованию в течение всего срока его службы. Собственно безопасность производственного оборудования должна обеспечиваться следующими мерами:

- правильным выбором принципов действия, конструктивных схем, безопасных элементов конструкции, материалов и т.п.;

- применением в конструкции средств механизации, автоматизации и дистанционного управления;

- применением в конструкции специальных средств защиты;

- выполнением эргономических требований;

- включением требований безопасности в техническую документацию на монтаж, эксплуатацию-ремонт, транспортирование и хранение.