Структура сложного производственного процесса и расчет длительности его цикла.

Каноническая модель

Каноническая модель описывает взаимосвязи процесса производства и/или предоставления услуг с внешней средой.

Каноническая модель включает три элемента:

- процесс (производственная или сервисная операция),

- внешнюю среду,

- входы (ресурсы) и выходы (продукция) процесса.

К числу основных входов производственного или сервисного процесса относятся четыре вида потребляемых ресурсов:

- материальные (сырье, основные и вспомогательные материалы, полуфабрикаты, комплектующие изделия);

- энергетические (электроэнергия, топливо, тепловая энергия и др.);

- информационные (техническая, технологическая, экономическая, управленческая и другие виды информации);

- финансовые (бюджетные ассигнования, кредиты, инвестиции и др.).

Параметры производственного (или сервисного) процесса определяются его потенциалами[1]:

- технологическим (технологии, оборудование),

- кадровым (персонал, команда).

К выходам процесса относится продукция, т.е. товары или услуги.

Объект управления (управляемая система) может быть представлен в виде канонической, иерархической или сетевой модели.

Каноническая модель (рис. 2) определяет внешнюю среду объекта управления и характеризует его связи со средой, которые осуществляются через входы и выходы управляемой системы. Входы и выходы можно рассматривать как связи производства (или сервиса) с внешней средой: потоки ресурсов на входе и продукции и услуг на выходе – регулярные, а возмущающие воздействия на входе и выходе – случайные связи.

Объектом управления являются операционные подразделения, ответственные за выпуск товаров и предоставление услуг. Это структурные элементы – производства, отделения, цехи, отделы, участки, лаборатории, группы исполнителей, а также процессы – исследование, разработка, испытание, производство, сбыт продукции и услуг, обеспечение организации ресурсами.

Объект управления включает перерабатывающую подсистему, выполняющую производительную работу, связанную с превращением ресурсов в продукцию, и подсистему обеспечения, выполняющую функции обеспечения перерабатывающей подсистемы.

Следует отметить, что в этой модели производственный (или сервисный) процесс рассматривается как черный ящик, т.е. как объект внутренняя среда которого нам неизвестна.

Внешняя среда включает все проявления, которые непосредственно связаны с исследуемым объектом (или процессом). Центральными элементами внешней среды, взаимодействующими с производственными или сервисными операциями, являются поставщики (входы) или потребители (выходы). Внешняя среда в этой модели не структурируется.

Кибернетическая модель

Кибернетическая модель позволяет разделить описание производства или сервиса предприятия на две составляющие:

- собственно производство или услуга – как объект управления (ОУ),

- управление процессом – система управления (СУ) и разделение внешних связей на: детерминированные, случайные.

Входы в кибернетическую модель представлены в виде вектора входных переменных x(t) на каждый момент времени. Составляющие вектора входных переменных x(t) характеризуют прежде всего совокупность всех видов ресурсов, используемых в объекте.

Выходные параметры описывает вектор y(t).Составляющие данного вектора – виды выпускаемой продукции и оказываемых услуг.

Параметры управляющих воздействий описывает вектор z(t). Это приказы, распоряжения, технические и экономические условия производственных или сервисных процессов, нормы, стандарты и др. Параметры z(t), характеризирующие условия протекания процесса, несут в себе стабилизирующие и дестабилизирующие действия.

Управляющая система – это совокупность подразделений, образующих в соответствии с иерархией объекта управления и его функциями управляющие подсистемы, наделенные определенными правами, решающие задачи и выполняющие конкретные функции для достижения общих целей.

Управляющая система должна обрабатывать вся информацию, поступающую из внешней среды и объекта управления, и вырабатывать решение, как именно следует работать. Рассматриваются вопросы в области планирования производственных мощностей, диспетчеризации, управления материально-производственными запасами, контроля качества и др.

Для того, чтобы управляющей системе выработать и реализовать воздействия на объект управления, она должна располагать достоверной информацией о предшествующих и текущих внешних воздействиях, в том числе о наличии трудовых, материальных, энергетических, информационных и финансовых ресурсов, состоянии внешней среды, воздействиях со стороны и др. Организация управления в этом аспекте рассматривается как обмен информацией между системой управления и внешней средой.

Важными понятиями, характеризирующими кибернетическую модель, являются понятия прямой (командной) и обратной связи между системой управления и процессом производства или оказания услуги.

Прямая (командная) связь – это управляющие предписания, вырабатываемые управляющей системой.

Обратная связь – это информация о состоянии производства и его внешней среды.

1. Операционная система организации, ее основные элементы.

Объектом производственного менеджмента являются производство и производственные системы. До недавнего времени основное внимание в теории и практике производственного менеджмента уделялось самой производственной функции. В настоящее время существует более широкий взгляд на производство. Появился термин "интегрированное производственное предприятие".

Как было отмечено, цель деятельности любой организации – преобразование экономических ресурсов (труд, капитал, материалы, энергия, технология и информация) для достижения определенных социально-экономических результатов. Те действия, которые обеспечивают производство товаров и услуг, поставляемых во внешнюю среду, называются операционной функцией. Понятие производственная функция несколько уже, чем операционная, и охватывает, в основном, выпуск продукции и переработку сырья. Таким образом, операционная функция включает не только производство продукции, но и предоставление услуг.

Производственная система – целенаправленный процесс, благодаря которому происходит превращение отдельных элементов системы в полезную продукцию.

Полная система производственной деятельности организации называется операционной системой и состоит из трех подсистем.

Перерабатывающая подсистема осуществляет деятельность, непосредственно связанную с превращением исходных ресурсов в продукцию (услугу), поставляемую во внешнюю среду.

Подсистема обеспечения не связана напрямую с производством продукции (предоставлением услуг) для внешней среды, но выполняет необходимые функции обеспечения перерабатывающей подсистемы. Подсистема обеспечения также превращает исходные ресурсы в продукцию (услуги), которые используют в перерабатывающей подсистеме.

Функция, считающаяся частью подсистемы обеспечения в одной организации, может быть составной частью перерабатывающей подсистемы в другой.

Подсистема планирования и контроля получает информацию из следующих источников:

· от перерабатывающей подсистемы - о состоянии системы и незавершенном производстве;

· из внутренней среды организации – о целях, стратегии, политике и т.п.;

· из внешней среды – о спросе на продукцию, стоимости ресурсов, тенденциях развития технологии, нормативных актах и т.п.

Подсистема планирования и контроля перерабатывает весь этот объем информации и выдает решение, как именно должна работать перерабатывающая подсистема.

Конкретными вопросами, которые требуют решения, могут быть:

¨ планирование производственных мощностей;

¨ диспетчеризация;

¨ управление материально-производственными запасами;

¨ контроль качества.

1. Производственный процесс: понятие, виды, классификации.

Производственный процесс - определенным образом упорядоченный в пространстве и во времени комплекс трудовых и естественных процессов, направленных на изготовление продукции необходимого назначения, в определенном количестве и качестве и в заданные сроки.

Совокупность рабочих мест образует базу производствен­ного процесса, в результате которого создается готовый про­дукт или услуга.

Производственный процесс на промышленном предприятии представляет собой совокупность взаимосвязанных процессов тру­да и естественных процессов, в результате которых исходные ма­териалы превращаются в готовую продукцию (изделия).

Производственный процесс осуществляется с помощью технологий, под которыми можно понимать способы последовательного изменения состояния, свойств, формы, разме­ров и других характеристик предмета труда. Технология изготовления изделия состоит из ряда операций, выполняемых в определенной последовательности.

Операцией называется часть технологического процесса, выпол­няемая над определенным предметом труда на одном рабочем месте одним рабочим или бригадой.

Производственные процессы по их роли в общей струк­туре производства делятся на основные, вспомогательные и обслу­живающие.

Основным называется производственный процесс, который вы­полняется непосредственно для изготовления предусмотренной пла­ном продукции предприятия. Совокупность основных производст­венных процессов составляет основное производство данного пред­приятия.

Рис.7. Схема основного производственного процесса предприятия

Основное производство предприятия обыч­но состоит из трех стадий: заготовительной, обработочной и сбо­рочной.

На заготовительной стадии изготовляются заготовки (отливки, поковки, штамповки и т. п.), которые подвергаются даль­нейшей обработке. На обработочной стадии заготовки или основные материалы подвергаются обработке (механической, тер­мической, электрохимической и т. п.) и превращаются в готовые детали, которые направляются на сборку или реализуются на сто­рону. Сборочная стадия производства охватывает слесарно-сборочные, испытательные, окрасочные, упаковочные и другие процессы, в результате которых получается готовая продукция предприятия.

Вспомогательным называется процесс, обеспечивающий осуще­ствление основного производства.

Как и основные,вспомогательные процессы могут быть заготовительными, обрабатывающими, сборочными и отделоч­ными, но их цель заключается не в выпуске продукции, а в создании условий, необходимых для осуществления основных процессов. Прежде всего речь идет о техническом контроле за состоянием оборудования, его ремонте, обслуживании и т. п., а для этого порой бывает необходимо изготавливать те или иные детали, инструменты, красить, производить сборочные работы. Совокупность вспомогательных процессов образует вспомогательное производ­ство предприятия (например, инструментальное, ремонтное, энер­гетическое и т. п.).

Обслуживающие процессы связаны с размещением, хранени­ем, перемещением сырья, материалов, полуфабрикатов, готовой продукции на предприятии и осуществляются в рамках склад­ского хозяйства или транспортных подразделений.

Обслуживающие процессы питают основное и вспомогательное производство материалами, полуфабрикатами, инструментами и приспособлениями, осуществляют погрузку, разгрузку и склади­рование материально-энергетических ресурсов. К обслужи­вающим процессам относится также оказание работникам фирмы различных социальных услуг, например, обеспечение питанием, медицинским обслуживанием. Совокупность таких процессов образует обслуживающее производство (хозяйство) (например, транспортное, складское и др.).

Вспомогательные и обслуживающие процессы непосредственно не связаны с выпуском продукции, но они необходимы для обеспе­чения ритмичного, эффективного хода основного процесса.

Все производственные процессы принятоклассифициро­вать по шести основным признакам:

По характеру воздействия на предмет труда выделяют процессы:

• технологические, в ходе которых происходит изменение предмета труда под воздействием живого труд (непосредственное участие человека);
• естественные, когда меняется физическое состояние предмета труда под влиянием сил природы (брожение, закисание).

По формам взаимосвязи с другими процессами различают:

• аналитические, когда в результате первичной обработки сырья получают продукты, которые поступают в последующую обработку;
• синтетические, осуществляющие соединение полуфабрикатов, поступивших из разных процессов, в единый продукт;
• прямые, создающие из одного вида материала один вид готового продукта.

По степени непрерывности различают непрерывные и дискретные (прерывные) процессы.

По характеру используемого оборудования выделяют:

• аппаратурные (замкнутые) процессы, когда технологический процесс осуществляется в специальных агрегатах (аппаратах, ваннах, печах), а функция рабочего заключается в управлении и обслуживании их;
• открытые (локальные) процессы, когда рабочий осуществляет обработку предметов труда с помощью набора инструментов и механизмов.

По уровню механизации принято выделять:

• ручные процессы, выполняемые без применения машин и механизмов;
• машинно-ручные, выполняемые с помощью машин и механизмов при обязательном участии рабочего (например, обработка детали на станке);
• машинные, осуществляемые на машинах, станках и механизмах при ограниченном участии рабочего;
• автоматизированные, осуществляемые на машинах-автоматах, где рабочий выполняет контроль и управление ходом производства;
• комплексно-автоматизированные, в которых наряду с автоматическим производством осуществляется автоматическое оперативное управление.

По масштабам производства однородной продукции различают процессы:

• массовые — при большом масштабе выпуска однородной продукции;
• серийные — при широкой номенклатуре постоянно повторяющихся видов продукции, состав процессов носит повторяющийся характер;
• индивидуальные — при постоянно меняющейся номенклатуре изделий, здесь большая доля процессов носит уникальный характер и не повторяется.

1. Принципы организации производственного процесса.

Организация производственных процессов подчиняется опре­деленнымпринципам, которые менеджеру необходимо хорошо знать и учитывать. Главными среди них считаются: специали­зация, пропорциональность, параллельность, прямоточность, не­прерывность, ритмичность, гибкость, цикличность, комплекс­ность.

Специализация производственного процесса предполагает его расчленение на составные части и закрепление за отдельными рабочими местами, производственными участками ограниченного количества деталеопераций, технологических процессов. Она может быть пообьектной, подетальней, пооперационной.

Специализация в значительной мере повышает качество и скорость выполнения работы, поэтому приносит фирме нема­лый экономический эффект, но одновременно она часто бы­вает связана с негативными социальными последствиями: труд работника становится однообразным, вследствие чего, с одной стороны, растут его психологические нагрузки, а с другой - про­исходит деквалификация, потеря навыков, универсальности.

Пропорциональность это согласованность по производитель­ности и производственным мощностям всех производственных под­разделений предприятия и отдельных рабочих мест. Повышение степени пропорциональности позволяет более полно использовать производственное оборудование, основные фонды в целом.

Параллельность предполагает в определенной степени одновре­менное выполнение технологических процессов по изготовлению деталей (сборочных узлов) одного и того же изделия во времени. Повышение уровня параллельности приводит к сокращению дли­тельности цикла изготовления продукции, улучшению использова­ния оборотных фондов предприятия.

Прямоточность заключается в том, что все объекты производ­ства в процессе изготовления в пространстве проходят по кратчай­шему пути без возвратных движений. Этого можно достигнуть при предметной специализации и применении поточных форм органи­зации производства. В результате повышается эффективность ис­пользования транспортных средств, а также производственного оборудования, снижается себестоимость продукции..

Непрерывность этот принцип заключается в том, что каждая последующая операция технологического процесса данного объек­та производства начинает выполняться сразу же после завершения предыдущей, т. е. отсутствуют перерывы во времени. Благодаря этому сокращается длительность цикла производства, улучшается использование оборотных фондов.

Ритмичность предполагает такую организацию производствен­ных процессов, когда в равные отрезки времени выполняются определенные (равные) объемы работ и выпускается равное коли­чество продукции. Наиболее высокий уровень ритмичности дости­гается при полном соблюдении требований отмеченных выше прин­ципов. В результате выполнения данного принципа повыша­ются все основные технико-экономические показатели произ­водства.

Автоматичность представляет собой максимально возможную и экономически целесообразную автоматизацию как частичных процессов, так и производственного процесса в целом. Главный результат автоматизации—значительное повышение производи­тельности труда.

Гибкость, означает, прежде всего, быструю переналаживаемость оборудования. Не так давно принципы организации производства были ориентированы на устойчивый характер производства — стабильную номенклатуру продукции, конкретные виды оборудования и т.п. В современных же условиях быстрого обновления номенклатуры продукции должна меняться и технология производства. Между тем, быстрая смена оборудования вызвала бы неоправданно высокие затраты производителя.

Комплексность. Современные процессы изготовления продукции характеризуются постоянным взаимодействием и "сращиванием" основных, вспомогательных и обслуживающих процессов. Поэтому в связи с известным отставанием автоматизации обслуживающего производства по сравнению с оснащенностью основного Вам необходимо концентрировать свое внимание на рациональной организации выполнения не только основных, но и вспомогательных и обслуживающих процессов производства.

Достаточно полное соблюдение требований перечисленных принципов организации производственных процессов возможно при применении соответствующих форм организации производства и труда, начиная от рабочих мест, производственных участков и кон­чая цехами и производственными единицами.

1. Производственный цикл: понятие, длительность, структура.

Организация производственного процесса характеризуется дви­жением объекта производства (детали, узла, изделия в целом) по операциям от первой до последней в период времени, который на­зывается циклом производства.

Производственным циклом называется календарный период времени, в течение которого сырье или основной материал превра­щается в готовую продукцию, или отрезок времени между нача­лом первой и окончанием последней операции по изготовлению данного изделия.

Основными параметрами, характеризующими производственный цикл, являются его длительность и структура.

Понятие длительности производственного цикла применяется как к изготовлению отдельных деталей (партии деталей), так и к изготовлению в целом машины, аппарата и т. д.

Под партией понимается определенное количество одинаковых предметов, обрабатываемых или собираемых на данном рабочем месте, выполняющем определенную операцию непрерывно, с одно­кратной затратой подготовительно-заключительного времени.

Длительность цикла принято измерять в календарных днях или в часах.

В общем случае структура цикла производства изделий состоит из двух частей (периодов)—времени рабо­чего периода и нерабочего периода (время перерывов).

На промышленном предприятии, как правило, рабочий день состоит из двух смен, в течение которых выполняются все технологические операции и связанные с ним вспомогательные и обслуживающие процессы.

Время перерывов зависит от принятого режима работы пред­приятия и других организационных факторов.

Структура производственного цикла и возможности его умень­шения непосредственно связаны с совершенствованием конструк­ции, технологических процессов и также с самой организацией производственных процессов.

Исходя из вышеотмеченного, длительность производственного цикла (в часах) в наиболее общем виде можно определить по сле­дующей формуле:

Тц = Тт + Ттр + Тк + Тмо + Те + Тп,

где Тт—время выполнения технологических операций (процессов);

Ттр—время транспортировки изделия; Тк—время контрольных операций; Тмо—межоперационное время (ожидание освобождения очередного рабочего места); Те—время естественных процессов (охлаждение, высушивание и т. п.); Тп—продолжительность пере­рывов в процессе производства, связанных с режимом труда (меж­сменные перерывы, выходные дни и т. п.).

Следует учесть, что некоторые из указанных элементов могут перекрываться другими, благодаря чему сокращается длительность производственного цикла в целом.

На предприятиях промышленности, как правило, выпускается большое количество типоразмеров продук­ции, зачастую с унифицированными узлами и деталями. В этих условиях нормативы длительности производственного цикла можно установить по изделиям-представителям каждого данного типа. Нормативы длительности широко используются при решении за­дач оперативно-календарного и технико-экономического планиро­вания, в частности при установлении норматива незавершенного производства, определении уровня оборачиваемости оборотных средств и т. п.

На длительность цикла производства влияет множество различ­ных факторов, которые можно разделить на три основные группы: конструктивно-технологические, организационные и экономиче­ские.

Наибольшее влияние на длительность цикла оказывают размер партии деталей, количество станков (рабочих мест), одновремен­но выполняющих данную операцию, количество деталей (изде­лий), одновременно передаваемых с одной технологической опера­ции на следующую, форма организации движения деталей в соответствии с требованиями непрерывности и параллельности, а также форма организации и оплаты труда.

Кроме того, длительность производственного цикла зависит от организационных перерывов в процессе производства изделия, осо­бенно при его переходе с одного производственного участка на другой, из одного цеха в другой.

Производственные процессы принято разделять на простые и сложные. Простым называется процесс изготовления отдельных деталей (например, крышки кожуха трансформатора, корпуса вы­сокочастотного преобразователя и т. д.), рассматриваемый изоли­рованно, без взаимосвязи с процессами изготовления других объектов. Производственный процесс по изготовлению изделия в целом (например, трансформатора или высокочастотного преобра­зователя) считается сложным.

В условиях простого процесса производства возможны два ос­новных варианта движения деталей по операциям технологического процесса: поштучное и движение партиями. Соответственно можно определить производственный цикл единицы изделия (детали) и партии деталей.

Цикл простого процесса равен технологическому циклу, кото­рый состоит из операционных циклов, цикла вспомогательного и неперекрываемого времени.

Операционный цикл представляет собой продолжительность обработки партии деталей на каждой данной операции.

При прочих равных условиях длительность технологического цикла зависит от вида сочетания операций во времени (вида дви­жения). В процессе производства движение одной партии деталей по операциям может быть организовано по трем видам: последо­вательному, параллельному и параллельно-последовательному.

Технологический и производственный циклы можно рассчиты­вать как аналитическим, так и графическим методами.

На рис. 8 показан график последовательного выполнения операций над партией деталей (здесь и в других случаях принят вариант, при котором отсутствует межоперационное время).

При последовательном виде движения деталей по операциям каждая последующая операция начинает выполняться лишь после окончания изготовления всей партии деталей на предыдущей операции.

Размер партии деталей принимается одинаковым для всех опе­раций. Чем больше партия, тем больше время ожидания деталей.

Рис.8. График последовательного вида движения партии деталей

Рис.9. График параллельного вида движения партии деталей

Параллельный вид движения деталей по операциям характе­ризуется тем, что каждая деталь партии в процессе изготовления непрерывно передается с одной операции на следующую после завершения предыдущей, т. е. здесь отсутствуют ожидания деталей у рабочих мест. При этом передача обрабатываемых деталей с одной операции на другую производится по одной детали или транспортными партиями Р. График параллельного вида движения деталей приведен на рис. 9. Как видно из графика, для его построения определяющей является главная операция, т. е. главной в данном примере является третья операция.

Параллельно-последовательный вид движения деталей характеризуется сочетанием элементов как последовательного, так и па­раллельного видов движения. Поэтому здесь отсутствуют кратко­временные простои станков (как при параллельном виде) и сокращаются ожидания деталей у станков (как это было при последовательном виде движения деталей). График параллельно-последовательного вида движения деталей приведен на рис.10. Как видно из данного графика, его построе­ние выполнено в определенной последовательности (показано вертикальными пунктирными линиями).

Рис.10. График параллельно-последовательного вида движения деталей

Наиболее сильное влияние на длительность технологического (следовательно, и производственного) цикла оказывает изменение размера партии деталей. Так, при прочих равных условиях, если принять n=40 шт. вместо 10 шт., то технологический цикл при последовательном виде движения изменится прямо пропорциональ­но размеру партии.

Значительное влияние на Тц оказывает количество станков, вы­полняющих каждую операцию. Средняя загрузка станков на участке, в цехе и на пред­приятии должна быть не ниже установленных нормативов (при­мерно 80—85% и выше).

Изменение количества станков в большей сте­пени влияет на Тц при параллельном виде движения, значительно меньше при параллельно-последовательном и наименьшее—при последовательном.

Из данного анализа можно сделать следующие основные выводы:

1. Так как наиболее сильное влияние на длительность цикла оказывает величина партии деталей, особенно при последователь­ном виде их движения, в каждом конкретном случае выбор раз­мера партии деталей следует научно обосновать, т. е. выбрать его оптимальную величину. Размер партии относительно свободно можно увеличить только при параллельном виде движения де­талей.

2. При параллельном виде движения деталей (если имеется возможность) на главной операции целесообразно использовать дополнительное оборудование, что приведет к значительному со­кращению длительности цикла производства.

3. Передача деталей при параллельном и параллельно-последо­вательном видах движения целесообразна только тогда, когда имеется определенная (заметная) экономия по затратам на транс­портные операции.

Правильный, обоснованный выбор вида движения объектов производства в процессе их изготовления особенное значение имеет в многооперационных производствах.На предприятиях к числу таких производств относятся обрабатываю­щие и сборочные.

Параллельный вид движения в организационно-экономическом отношении целесообразен, когда производство имеет высокую се­рийность (массовое, крупносерийное, в отдельных случаях даже среднесерийное), а операционное время достаточно синхронизи­ровано.

Производственные мощности.

Среди наиболее важных для развития организации характеристик производственных мощностей следует выделить:

- тип производственной мощности;

- размещение производственной мощности;

- характеристики оборудования рабочих мест: (возраст оборудования, стоимость обслуживания оборудования; стоимость замены оборудования и др.).

Технологические факторы

Имеющаяся технология, способность к внедрению новых технологий и возможное воздействие технологии на текущие и будущие бизнес-процессы существенно влияют на операционную стратегию. При их рассмотрении большое значение имеет отраслевая принадлежность бизнеса.

Остановимся на наиболее важных факторах, связанных с возможностями автоматизации производства продукции и оказания услуг, которые существенно снижают негативное воздействие человеческого фактора на качество реализации деятельности.

Прежде всего следует обратить внимание на современные возможности автоматизации сервиса.

Применение автоматов при обслуживании клиентов позволяет обеспечить:

- постоянство в обслуживании;

- более широкую доступность услуги;

- снижение затрат на оказание услуги.

Последние полвека внесли существенные изменения в технологию производства товаров. Получили широкое распространение и признание следующие возможности автоматизации:

- компьютерное числовое программное управление;

- гибкая производственная ячейка;

- гибкая транспортная линия;

- гибкая производственная система;

- автоматизированная сборка;

- автоматический контроль качества;

- автоматические испытания.

Анализ факторов автоматизации сервиса и производства требует привлечения специалистов, имеющих техническое образование и опыт работы в отрасли.

Финансовые факторы

Финансовое обеспечение развития операционной системы бизнеса может быть проанализировано, например, на основе следующих характеристик:

- поток наличности;

- возможности доступа к дополнительным фондам;

- наличие долгов;

- стоимость капитала.

СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ

1. управления запасами, характеризующимися зависимым спросом (спрос на материалы непосредственно связан с использованием в производстве других изделий)
2. управления запасами, характеризующимися независимым спросом (спрос на материалы не обусловлен планом производства других изделий)

Модели управления запасами, характеризующимися зависимым спросом:

планированием материальных потребностей (MRP (Material Requirements Planning), MRP II, и т.д.).

Основная идея MRP систем состоит в том, что любая учетная единица материалов или комплектующих, необходимых для производства изделия, должна быть в наличии в нужное время и в нужном количестве.

Основным преимуществом MRP систем является формирование последовательности производственных операций с материалами и комплектующими, обеспечивающей своевременное изготовление узлов (полуфабрикатов) для реализации основного производственного плана по выпуску готовой продукции.

Для управления запасами с независимым спросом применяются две системы управления:

1. Система с фиксированным количеством заказа;

2. Система с фиксированным интервалом времени.

В системах с фиксированным количествомзаказа постоянно контролируется уровень запасов. Когда количество падает ниже установленного уровня, выдается заказ на пополнение запасов. Заказывается всегда одно и то же количество. Таким образом, фиксированными величинами в этой системе является уровень, при котором повторяется заказ, и заказываемое количество. Системы с фиксированными количествами заказа являются наиболее приемлемыми для запасов со следующими характеристиками:

- Высокая стоимость предметов снабжения;

- Высокие издержки хранения материально-технических запасов;

- Высокий уровень ущерба, возникающего в случае отсутствия запасов;

- Скидка с цены в зависимости от заказываемого количества;

- Относительно непредсказуемый или случайный характер спроса.

Привлекательность такой системы заказа заключается в простоте механизма ее действия. Главный недостаток применения системы состоит в том, что заказ производится без изучения ожидаемой потребности. Может сложиться такая ситуация, что еще долго после того, как сделан заказ, потребность в нем не возникнет, и в результате запас не потребляется. Или наоборот: спрос все возрастает и не может быть удовлетворен имеющимся в наличии запасом. Заказ с твердо установленным количеством заказанного применяется только в тех случаях, когда суммы затрат на запас плюс затраты на заказ должны быть минимальными.

Система с фиксированным количеством заказа требует соблюдения следующих правил контроля:

• Заказывать следующую партию можно в том случае, когда количество наличного запаса достигнет нижней точки заказа;

• Необходимо заказывать оптимальный объем партии заказа;

• Критерием оптимизации становится минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, влияющих не величину совокупных затрат:

а) используемая площадь складских помещений;

б) издержки на хранение запасов;

в) стоимость оформления заказа.

Вторая система (с фиксированным интервалом времени между заказами) предусматривает следующую последовательность операций подготовки заказа:

- устанавливается периодичность контроля запасов, ориентированная на график поставок поставщика;

- рассчитывается величина требуемых запасов как сумма количеств, продаваемых за период контроля запасов и за время ожидания поставки и количеств в страховом запасе;

- составляется и выполняется график проведения контроля уровня запасов;

- принимается решение о размере заказа – указывается количество деталей;

- заказ высылается в установленный графиком день.

В системе с фиксированным интервалом времени заказы на восполнение размещаются с заданной периодичностью, например, один раз в две недели. Заказываемое количество непостоянно и зависит от имеющегося остатка. Эта система более подходит для предметов материально-технического снабжения со следующими характеристиками:

- малоценные предметы;

- низкие затраты на хранение материальн