Организация группового метода обработки деталей

Концентрация и кооперация при изготовлении СЗЧ позволяет предприятиям отработать наиболее рациональную технологию изготовления, применять специализированное высоко-производительное оборудование. Однако имеется значительное количество проектов судов, построенных и эксплуатирующихся малыми сериями или даже единичными экземплярами, и еще больше число установленных на них разнотипных механизмов, устройств и агрегатов. Следовательно, существует весьма большая номенклатура деталей, для которых нет потребности в серийном изготовлении. При изготовлении таких деталей используется единичная форма организации производства, которая характеризуется большим временем переналадок оборудования, значительными затратами времени на установку, снятие оснастки и другие вспомогательные операции. Кроме того, здесь велики затраты времени на проектирование технологических процессов обработки деталей, а разработанная оснастка после изготовления деталей часто больше не используется.

Избежать этих потерь позволяет метод групповой обработки деталей, в основе которого лежит:

· объединение различных деталей в группы, для обработки которых требуется однотипное оборудование, общие приспособления и настройка станков;

· создание для этих групп унифицированных процессов изготовления деталей.

Внедрение группового метода обработки деталей требует проведения следующих этапов работ:

1. классификация деталей;

2. группирование деталей;

3. создание (выбор) комплексной детали группы;

4. разработка технологических процессов для группы деталей;

5. проектирование и изготовление групповых приспособлений и оснастки;

6. наладка оборудования для групповой обработки.

На первом этапе детали разбиваются на классы. В основу разбиения положен принцип однородности по видам обработки. Создаются классы деталей, обрабатываемых на токарных станках, фрезерных, револьверных и других станках. В пределах каждого класса детали разбиваются на группы. При создании групп учитываются габаритные размеры деталей (так как они определяют размеры станка и приспособлений), геометрическая форма, общность поверхностей обработки, однородность заготовок.

За основу каждой группы берется так называемая комплексная деталь, которая может быть как реальной, так и условной.

Реальная комплексная деталь – наиболее сложная деталь группы, содержащая все элементы (поверхности) деталей данной группы.

Условная комплексная деталь – искусственно созданная деталь, содержащая все элементы деталей данной группы.

После создания комплексной детали разрабатывается групповой технологический процесс, который позволяет осуществлять обработку любой детали данной группы без значительных отклонений от общей технологической схемы.

Групповой технологический процесс – это совокупность групповых технологических операций, под которой понимается общая для всей группы деталей (различных по конструктивным признакам) операция, выполняемая с определенной групповой оснасткой, обеспечивающей обработку всех деталей группы на данном оборудовании.

В соответствии с разработанным групповым технологическим процессом проектируется технологическая оснастка, позволяющая максимально сократить подготовительно-заключительное и вспомогательное время при изготовлении деталей группы.

Оснастка устанавливается на станки, за которыми закрепляется изготовление деталей данной группы.

Применение метода групповой обработки деталей позволяет:

· устранить неоправданно большое число технологических процессов обработки, характерное для единичного производства;

· разработать групповые технологические процессы, сравнимые с процессами серийного производства;

· повысить производительность труда, снизить себестоимость обработки деталей, уменьшить длительность производственного цикла и сократить объем незавершенного производства.

Так применительно к случаю перехода от технологической специализации участка к подетально-специализированному участку для расчета показателей экономической эффективности внедрения группового метода обработки деталей можно использовать зависимости (в процентах), приведенные в работе /5/:

∆ПТ = 806,7/(k_сп + 1), (5.14)

∆С = (-0,003 + 0,54k_сп + 72,4)-100, (5.15)

∆Т_ц = (-0,006 + 1,04k_сп + 25,7)-100, (5.16)

∆НЗП = (-0,0025 + 0,725 k_сп + 28,0)-100, (5.17)

где ∆ПТ –рост производительности труда;

∆С – снижение себестоимости;

∆Т_ц – сокращение длительности производственного цикла;

∆НЗП- уменьшение незавершенного производства;

k_сп – показатель специализации рабочих мест участка, с достаточной степенью точности может быть найден по формуле:

, (5.18)

где k_з – коэффициент загрузки оборудования (0,5÷0,7);

У_ГТ – уровень групповой технологии;

- суммарное количество деталеопераций, выполняемых на участке в течение месяца по единичной или групповой технологии;

S_Тi – количество единиц оборудования в i-ой группе;

ω – число групп оборудования.

Показатель k_сп определяет среднее число приведенных деталеопераций, приходящихся на одно рабочее место в течение месяца. Он характеризует частоту прерывистости процессов на рабочих местах участка. При отсутствии на участке групповой обработки, то есть при У_{Г Т} = 0, k_сп = k_зо – коэффициенту закрепления операций.

Уровень групповой технологии:

, (5.19)

Q_ГТ – трудоемкость годового объема работ, выполняемых по групповой технологии;

Q_∑ - общая трудоемкость работ участка.

, (5.20)

где Д_Оj – количество операций, выполняемых над j-ой деталью;

- число деталей j-ого вида, обрабатываемых на участке за год;

12 – число месяцев в году.