Определение размера партии деталей

Организация работ в цехе предполагает расчет размера партии деталей, длительности производственного цикла ее изготовления, периодичности запуска-выпуска партий и размера незавершенного производства.

Целевое назначение связывания деталей в партию состоит в сокращении доли подготовительно-заключительного времени на одну деталь, повышении производственных навыков рабочего, упрощении организации и планирования производственного процесса. В то же время увеличение размера партии влечет за собой увеличение издержек, связанных с ростом потребности в оборотных средствах при замедлении их оборота, вызванного значительным по продолжительности производственным циклом изготовления продукции.

Для установления размера партии можно пользоваться различными методами. В частности, одним из трех нижеследующих методов:

· исходя из минимальной нормы штучного времени,

· исходя из допустимых затрат подготовительно-заключительного времени,

· с учетом коэффициента специализации рабочих мест.

При расчете размера партии по первому методу исходят из условия, что время обработки партии деталей, входящих в изделие, на рабочем месте не должно быть меньше продолжительности смены.

Аналитически это условие имеет вид:

, (2.3)

где n – размер партии запускаемых в производство деталей;

Т_см – продолжительность рабочей смены;

t_min – минимальная из норм штучного времени по операциям обработки деталей;

Р_вып – процент выполнения нормы времени по операции, имеющей t_min.

Партия, рассчитанная по приведенной выше формуле для операции, имеющей минимальное штучное время, принимается и для всех остальных операций, выполняемых в данном цехе по изделию (детали).

При расчете размера партии по второму методу учитывается допустимый процент подготовительно-заключительного времени в общем времени занятости рабочего места данной операцией:

, (2.4)

где -минимальный размер партии;

α – допустимый процент подготовительно-заключительного времени;

t_пз - подготовительно-заключительное временя на операции в минутах;

Нормативы значения α колеблются по видам оборудования от 2% (сверлильные станки) до 12% (автоматическое оборудование).

Минимальный размер партии на участке определяется по той операции, по которой имеется наибольшее относительное значение t_пз и t_шт, то есть по самой «невыгодной» операции.

При определении размера партии по третьему методу учитывается коэффициент закрепления операций:

(2.5)

где – предварительный размер партии;

– месячный фонд рабочего времени рабочего места в одну смену;

– среднее штучное время одной операции.

(2.6)

где m – количество операций на участке за месяц.

Полученный в результате этих расчетов размер партии должен быть откорректирован в кратное число раз, как в большую, так и в меньшую сторону относительно:

· программы на плановый период;

· того количества деталей, которое определяется стойкостью инструмента;

· размеров партий в смежных цехах;

· площадей складских помещений.

Приведенные выше способы не учитывают затрат возникающих при обработке партии деталей (изделий).

С экономической точки зрения расчет размера партии целесообразнее вести исходя из минимума затрат связанных с обработкой партии и оборотных средств в незавершенном производстве.

, (2.7)

где _m – затраты на изготовление m-го изделия;

– незавершенное производство по m-му изделию;

– количество изделий, которое следует изготовить за год;

_н – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений.

В развернутом виде для изделия одного наименования формула (2.7) принимает вид / 5 /:

min, (2.8)

, (2.9)

, (2.10)

, (2.11)

, (2.12)

, (2.13)

, (2.14)

где Т_штоj – норма штучного времени по всем операциям обработки детали j-го наименования;

Т_што – норма штучного времени по всем деталям;

З_часj – средняя часовая тарифная ставка по всем операциям обработки детали j-го наименования;

З_час – средняя часовая тарифная ставка по изделию;

С_пст – средняя величина условно-постоянных накладных расходов на 1 час обработки деталей;

γ – средний коэффициент переработки норм времени;

R – ритм запуска деталей в производство;

R_о – ритм партии деталей, по которой устанавливается норма штучного времени;

α – показатель степени изменения штучного времени от размера партии деталей;

Т_пзj – норма подготовительно-заключительного времени по всем операциям детали j-го наименования;

Т_пз – норма подготовительно-заключительного времени по изделию;

К_Д – количество наименований деталей в изделии;

С_мj – затраты на основные материалы по деталям j-го наименования;

С_м - затраты на основные материалы по изделию.

Размер партии для детали j-го наименования, входящей в изделие, находится по формуле:

, (2.15)

где N_днj – среднедневной выпуск деталей j-го наименования;

N_j – число деталей j-го наименования, подлежащих выпуску в плановом (в частности, годовом) периоде;

Ф_э – эффективный фонд времени за плановый период.

Уравнение для нахождения R_опт имеет вид (в зависимости от α):

, (2.16)

Решая это уравнение относительно R для α = 0,05, α = 0,10, α = 0,15,

α =0,20 и подставляя найденные значения R в уравнение затрат (2.8), найдем то значение R_опт для которого сумма затрат на изготовление партии деталей и средств в незавершенном производстве будет минимальной.

Этот метод, правильно учитывающий многие факторы влияния на размер партии, не получил широкого распространения вследствие трудностей определения исходных данных для расчета.

Более простым, с точки зрения исходных данных, является определение размера партии исходя из минимума затрат, связанных с ее запуском в производство, хранением и потерями от дефицита и иммобилизации средств, вложенных в изготовление партии.

(2.17)

где - суммарные затраты за некоторый период времени Т, вызванные изготовлением партии изделий;

– затраты по запуску партии в производство;

– затраты по хранению деталей партии в цеховой кладовой;

– потери от иммобилизации средств, вложенных в изготовление партии;

– потери (убытки) предприятия, вызванные отсутствием необходимых деталей в то время, когда на них имеется спрос.

Предполагая постоянными интенсивность поступления деталей на склад и интенсивность их потребления производством λ имеем для суммарных затрат в единицу времени:

, (2.18)

где - постоянная составляющая затрат по запуску партии в производство;

- интенсивность поступления (изготовления) деталей;

- интенсивность спроса (потребления) на детали;

– затраты по хранению детали в единицу времени;

– удельные потери от иммобилизации средств в единицу времени;

– удельные потери от дефицита в единицу времени;

– максимальный текущий запас;

– период времени в выбранных единицах.

Оптимальный размер партии , оптимальный период между запусками партий в производство , максимальный запас деталей находятся из выражений:

, (2.19)

, (2.20)

, (2.21)

Момент запуска в производство новой партии определяется достижением минимального уровня запаса деталей :

(2.22)

В стационарной точке ( , ) достигается минимум затрат равный

(2.23)

Незначительные отклонения от оптимального размера партии мало сказываются на совокупных затратах за плановый период. Оптимальное решение задачи управления запасами для случая постоянного спроса обладает хорошей устойчивостью, что позволяет использовать приближенные методы для определения размеров партии деталей.

После расчета оптимальной (n_орt), минимальной (n_min) или предварительной (n_пр) партии следует скорректировать ее размер до принятой (n) партии, которая может быть равной или большей по сравнению с оптимальной и минимальной и которая может отклоняться в большую или меньшую стороны от размера предварительной партии. Здесь чрезвычайно важно согласовать размер партии с планово-организационными особенностями производства, то есть довести размер партии до величины, равной или кратной размеру месячного выпуска. Рекомендуется применять лишь относительно небольшое число разновидностей размера партии (квартальный выпуск, месячный, полумесячный, декадный).