Анализ действующего производства.

Анализ действующего производства. - student2.ru

Рисунок 7 – Принципиальная схема производства флотационного хлористого калия

13.2.1 Обоснование решений инвестиционного проекта.

На ОАО «Уралкалий», БКПРУ -2 вторая стадия пылегазоочистки в сушильном отделении осуществляется мокрым методом в скрубберах Вентури. Несмотря на многочисленные достоинства, данный метод имеет существенные недостатки. Важным недостатком является образование в процессе очистки больших объемов шлама, а также недостаточная степень очистки, что приводит к потерям хлористого калия с выбросами.

Цель дипломного проекта – увеличение эффективности пылегазоочистки за счет замены скрубберов Вентури на рукавные фильтры.

Таблица 20 – Технико-экономическое обоснование решений дипломного проекта

Основные недостатки действующей схемы производства (аппаратурного оформления)	Характер влияния на технико-технологические и социально-экономические показатели производства	Возможные (альтернативные) варианты устранения недостатков	Оптимальный вариант, ожидаемый эффект от его раелизации
Использование мокрого метода очистки газов на второй стадии пылегазоулавливания имеет ряд отрицательных факторов: - улавливаемый продукт выделяется в виде шлама; - степень очистки достигает не более 75 – 85%.	Необходимость обработки сточных вод и, следовательно, удорожание процесса очистки газов. С выбросами в атмосферу теряется большое количество ценного компонента(KCl).	Реконструкция системы пылегазоочистки сушильного отделения. Замена скрубберов Вентури на рукавные фильтры.	Внедрение рукавных фильтров на вторую стадию пылегазоочистки позволит устранить образование шлама. В следствии увеличения степени очистки газов снизятся потери хлористого калия с отходящими газами, что ведет к увеличению мощности производства.

13.2.2 Обоснование годовой производственной мощности цеха

Ведущее место в выявлении и оценке резервов предприятия по выпуску конкретного вида продукции занимает установление мощности производства. Под мощностью производства (М) понимается максимально возможный выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте анализируемого периода работы предприятия (года) при полном использовании производственного оборудования, достигнутом уровне научной организации труда и существующей технологии. Таким образом, по своему количественному значению показатель «производственная мощность» выступает как максимально возможная величина.

Производственная мощность предприятия (ПМ) определяется, как правило, по мощности основных (ведущих) цехов, участков или агрегатов. Ведущим признается цех, где сосредоточена наибольшая часть основных средств, или где затрачивается наибольшее количество труда за весь цикл изготовления продукта, или тот, от работы которого согласно технологии в наибольшей мере зависит качество производимого продукта.

Таблица 21 – Расчет производственной мощности

Показатели	Обозначение	Формула расчета	Расчет	Значение показателя
Продолжительность капитального ремонта, час	t_K	-	-
Межремонтный пробег между капитальными ремонтами, час	T_K	-	-
Продолжительность текущего ремонта, час	t_T	-	-
Межремонтный пробег между текущими ремонтами, час	T_T	-	-
Количество ремонтов за ремонтный цикл, ремонтов	N_РЕМ
Количество текущих ремонтов за ремонтный цикл, ремонтов	N_T	N_РЕМ - 1	12-1
Длительность ремонтного цикла, лет	Д_РЦ			0,986
Время простоя оборудования в ППР за ремонтный цикл, час	Т^РЦ_ППР	1×t_K+N_T×t_T	1×336+11×60
Среднее время простоя оборудования в ППР за год, час	Т^ГОД_ППР			1010,1
Время неизбежных технологических остановок за год, час	Т_НТО	-	-
Эффективный фонд времени работы за год, час	Т_ЭФ	T_КАЛ-Т_ППР-Т_НТО	8760-1010,1-648	7101,9
Производственная мощность отделения, т /год	М